CN109097100A - 一种催化裂化油浆固含物的脱除方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：将催化裂化油浆与新鲜溶剂在混合罐中混合形成油浆混合物，然后将所述油浆混合物输送到静电聚结罐中进行初级脱固处理，静电吸附罐中进行深度脱固处理，再输送到闪蒸塔中进行脱溶剂处理，得到净化油浆和残余溶剂。本发明的工艺流程、设备简单，操作简便，工艺条件缓和，能耗低，适应范围宽，易于大规模工业化生产。

Description

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法

技术领域

本发明涉及油浆净化处理技术领域，且特别涉及一种催化裂化油浆固含物的脱除方法。

背景技术

催化裂化油浆是催化裂化(FCC)工艺过程所产生的一种副产物，因其固体颗粒物(主要为催化剂颗粒和金属离子)含量高、密度大、黏度高，导致其利用受到了极大的限制。目前，多数炼油厂是将催化裂化油浆作为重质燃料油的调和组分出售。催化裂化油浆用作燃料油将会降低催化裂化油浆的利用价值，这是因为催化裂化油浆中含有大量的稠环芳烃，可以作为生产炭黑、针状焦、碳纤维及填充油、塑料增塑剂、重交通道路沥青添加剂等诸多化工产品的优质原料。除此之外，催化裂化油浆中的固体颗粒物在其燃烧时极易造成炉子火嘴的磨损和炉管表面积灰等诸多问题，影响炉子的平稳运行。因此，脱除催化裂化油浆中的固体颗粒物是提高催化裂化油浆利用价值的前提。

近几十年来，国内外对催化裂化油浆中固体颗粒物的脱除技术进行了大量的研究，如自然沉降法、离心法、高温过滤法、助剂沉降法和静电分离法等。自然沉降法虽然投资低、操作简单，但沉降时间长、沉降罐占地面积大，因此分离效率低，难于达到深加工的要求。离心法对于脱除10μm以上颗粒物的效果较好，但在工业生产中需要配备多台大功率离心机，投资费用大，操作成本高。高温过滤法对于大颗粒固体颗粒脱除效果较好且操作费用低，但在脱除微米级颗粒物时需要采用特殊的过滤器，而过滤材料的研制及过滤器的反冲洗均是该技术的难点。助剂沉降法工艺虽然设备简单、成本低，但沉降周期长且添加剂的种类有限，适用性差。

与以上技术相比，静电分离法因其分离效率高且处理量大、压降小、易冲洗再生等优势在国外炼油厂得到了广泛的应用。我国在1988年由南京炼油厂引进了一套美国GA(General Atomics)公司的静电分离器设备用于处理重油催化裂化油浆。然而，经过几年运行，该装置的分离效率一直不稳定，尤其是当催化剂细粉含量在6g/L以上时设备的分离效果就会变差，并且分离过程中常会出现电流过大跳闸的现象，导致设备无法平稳运行。究其原因在于国外催化裂化油浆与国内催化裂化油浆的组成差异较大。与国外相比，国内炼厂使用的原油通常品质较差，催化裂化油浆中固体颗粒物的含量以及极性组分的含量较高，若简单套用国外的静电分离技术，势必会造成分离效果差以及设备不能稳定运行的状况。

因此，亟待开发一种适用于固体含量较高的劣质催化裂化油浆的静电分离技术，在保证分离效率的同时提高设备的运行稳定性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，本发明提供的方法净化效率高、操作稳定、生产周期长、耗能低且油浆回收利用率高，有效避免了单一分离方法的不足。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本发明提供一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：将催化裂化油浆与新鲜溶剂在混合罐中混合形成油浆混合物，然后将所述油浆混合物输送到静电聚结罐中进行初级脱固处理，静电吸附罐中进行深度脱固处理，再输送到闪蒸塔中进行脱溶剂处理，得到净化油浆和残余溶剂。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，本发明根据催化裂化油浆的特点，以静电聚结和吸附为核心，采用溶剂稀释、预先加热、静电聚结和静电吸附组合技术来脱除催化裂化油浆中的固体颗粒，实现了各工艺方法间的互补与优化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为催化裂化油浆固含物的脱除方法示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明提供一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，首先将催化裂化油浆与新鲜溶剂混合后形成黏度较低的油浆混合物，再结合固体颗粒物在电场中的聚结、吸附、沉降特性，将油浆混合物与新鲜溶剂的混合物依次通入静电聚结罐、静电吸附罐进行脱固处理，提高固体颗粒物的脱除效率，再经过闪蒸塔的脱溶剂处理，得到净化油浆和残余溶剂，同时在提高分离过程中设备操作的稳定性，防止分离过程电流过大而频繁跳闸。

下面对本发明实施例提供的一种催化裂化油浆固含物的脱除方法进行具体说明。

本发明实施例提供一种采用静电分离组合技术来脱除催化裂化油浆中固体颗粒的工艺方法，包括以下步骤：

将催化裂化油浆与新鲜溶剂在混合罐中混合形成油浆混合物，然后将所述油浆混合物输送到静电聚结罐中进行初级脱固处理，静电吸附罐中进行深度脱固处理，再输送到闪蒸塔中进行脱溶剂处理，得到净化油浆和残余溶剂。

参见附图1，本发明实施例中采用溶剂稀释、静电聚结和静电吸附组合技术来脱除催化裂化油浆中的固体颗粒。将催化裂化油浆与新鲜溶剂按比例在混合罐中混合均匀形成油浆混合物，油浆混合物首先进入静电聚结罐中进行预处理，预处理后得到的初级净化油浆混合物进入静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物，深度净化油浆混合物进入闪蒸塔进行脱溶剂处理得到最终的净化油浆。可见，本发明实施例中提供的催化裂化油浆通过溶剂稀释、电场聚结预处理预先脱除一部分固体颗粒，然后再通过静电吸附作用进行深度处理，从而实现固体颗粒的分步脱除，再经过脱除溶剂得到净化油浆。

在一些实施方式中，油浆混合物中新鲜溶剂的质量分数为1％～99％，优选为5％～70％，更优选为10％～50％。

在一些实施方式中，新鲜溶剂包括石脑油、航煤、直馏柴油、催化柴油、蜡油、汽油、柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油、高沸点溶剂油、苯、甲苯、二甲苯、甲醇以及乙醇中的至少一种。

本发明实施例中的溶剂包括常减压塔蒸馏出来的各种馏分油(如石脑油、航煤、直馏柴油、蜡油等)、各馏分油的精制产品油(如汽油、柴油等)、各种溶剂(如苯、甲苯、二甲苯、甲醇、乙醇等)、催化柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油以及高沸点溶剂油，其中低沸点溶剂油，如6#抽提溶剂油，沸程为60～90℃；中沸点溶剂油，如橡胶溶剂油，沸程为80～120℃；高沸点溶剂油，如油漆溶剂油，沸程为140～200℃。

本发明实施例中首先将催化裂化油浆与新鲜溶剂在混合罐中混合，得到油浆混合物，因为催化裂化油浆中颗粒粒径小，且颗粒表面吸附有部分沥青质和胶质，使颗粒与液相的密度差变小，液相的粘滞力阻碍颗粒的沉降运动；颗粒中含有一定量的焦粉，密度与液相接近，不易沉降分离，因此仅依靠自然沉降很难达到高的净化效率；为了达到高的净化效率，常向油浆中加入新鲜溶剂进行稀释，利用固相与液相的密度差异进行固相分离进行沉降，达到催化裂化油浆中的大颗粒的粗沉降的目的。

在一些实施方式中，油浆混合物在初级脱固处理之前预先加热处理，所述加热处理的温度为50～350℃，优选为80～200℃，更优选为100～150℃。

本发明实施例中在脱固操作前对油浆进行加热预处理，其目的就是使油浆中的微米级或亚微米级固体颗粒团聚长大，使其更容易留在脱固残渣中，从而减少了油浆馏分油中的固含量，在单纯脱固操作的基础上进一步降低了油浆馏分油的固含量，再进行脱固处理之后，脱除效率高。

由于催化裂化油浆中芳烃含量较高，当预处理温度过高或时间过长时，油浆容易发生结焦；而温度过低或时间过短时，油浆中微米级或亚微米级固体颗粒(如催化剂和焦粉)团聚长大的速率较低，且长大的尺寸受限，影响后续工艺处理。因此，通过控制预处理温度在50～350℃，优选为80～200℃，再次优选为100～150℃，同时选择合适的处理时间，在达到使油浆中固体颗粒团聚长大目的的同时而不使油浆生焦，使固体颗粒更容易留在后续工艺的脱除残渣中。

在一些实施方式中，油浆混合物在静电聚结罐和静电吸附罐中的停留时间为0.5～5h，优选为0.5～2h，更优选为1～1.5h。

在一些实施方式中，静电聚结罐和静电吸附罐中电场为交流电场、直流电场、交直流电场或者脉冲电场，优选为交流电场或直流电场，再次优选为直流电场，其中，静电聚结罐和静电吸附罐中的交流电场、直流电场或交直流电场的电场强度为1500～15000V/cm，优选为1500～10000V/cm，更优选为3000～7000V/cm，脉冲电场频率为500～6000Hz，优选为500～2000Hz。

在一些实施方式中，静电吸附罐中含有吸附填料，所述吸附填料包括普通玻璃珠、改性玻璃珠、氮化硅珠、改性氮化硅珠、陶瓷珠以及改性陶瓷珠中的至少一种。

本发明实施例中的催化裂化油浆经过多级梯度电场的逐级净化处理，逐步脱除催化剂固体颗粒。催化裂化油浆经过第一电场处理后，原料中固体颗粒浓度下降，极性物质、杂质含量减少，油浆电导率下降，则催化裂化油浆在经过过渡电场时，可施加较高的电压不至于电流过大而电源跳闸，同理依此类推，油浆经过过渡电场处理后，再进入第二电场时可施加更高的电压。因此，多级梯度电场的建立，可以避免电流过大而引起电源跳闸，从而保障装置的安全稳定运行，进而能够提高静电分离效率。同时选择合适的静电电场和处理时间，在达到使油浆中固体颗粒逐级、稳定脱除的同时，避免电流过大而引起电源跳闸。

本发明实施例中的催化裂化油浆脱固方法采用催化裂化油浆的初级脱固处理和深度脱固处理，可以使静电聚结装置和静电吸附装置其中一个处于脱固净化状态，同时，静电吸附装置还处于反冲洗状态，整套脱固系统连续运转，提高了脱固效率；该催化裂化油浆脱固方法控制方便，条件温和，易于实现产业化。

在一些实施方式中，闪蒸塔中流出的80％以上的残余溶剂通过循环管路与新鲜溶剂汇合后，再次进入混合罐中循环使用，余量的残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂对静电吸附罐进行反冲洗处理。

在一些实施方式中，静电吸附罐反冲洗时间为0.5～12h，优选为1～6h，更优选为2～4h，反冲洗过程还包括采用备用罐进行连续生产。

在一些实施方式中，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐流出的重油浆再次混合得到重油浆混合物，且90％以上的重油浆混合物返回混合罐循环处理，余量作为外甩油浆排出系统。

再参见图1：闪蒸塔闪蒸流出的80％以上的残余溶剂与新鲜溶剂混合后进入混合罐进行循环利用，余量作为反冲洗溶剂；反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐流出的重油浆再次混合得到重油浆混合物，且90％以上重油浆混合物返回混合罐循环处理，余量作为外甩油浆排出系统。静电吸附罐配备有备用罐和溶剂反冲洗系统，按周期循环进行。可见，本发明实施例中反冲洗溶剂的循环使用，不仅减少了溶剂的用量，而且大大提高了溶剂的利用率，而反冲洗混合物的再循环，可以提高催化裂化油浆中固含物的脱除效率。

以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到直流电场强度为1500V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为1500V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例2

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例3

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到直流电场强度为8000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为3000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例4

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到直流电场强度为10000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例5

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到直流电场强度为12000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的交流电场强度为10000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例6

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的交流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例7

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到交流电场强度为15000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔4h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例8

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为15000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例9

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至250℃后输送到直流电场强度为3000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的交流电场强度为3000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例10

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至150℃后输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为3000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔4h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例11

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至150℃后输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为3000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔4h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例12

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至250℃后输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔4h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例13

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比2：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至350℃后输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的交流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例14

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比3：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至150℃后输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的交流电场强度为3000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔4h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例15

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至150℃后输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例16

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到交直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的交直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例17

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到交流电场强度为5000V/cm，频率为6000Hz的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm，频率为500Hz的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

实施例18

一种用于催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆与新鲜溶剂按质量比1：1混合形成油浆混合物；

第二步，将油浆混合物加热至100℃后输送到交流电场强度为3000V/cm，频率为500Hz的静电聚结罐中进行初级脱固处理得到初级净化油浆混合物和重油浆；

第三步，初级净化油浆混合物进入到装有吸附填料的直流电场强度为5000V/cm，频率为2000Hz的静电吸附罐中进行深度脱固处理得到深度净化油浆混合物；

第四步，深度净化油浆进入到闪蒸塔进行脱溶剂处理得到净化油浆和残余溶剂；

第五步，闪蒸塔流出来的大部分的残余溶剂与新鲜溶剂汇合进入混合罐循环使用，余量残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂。每隔2h对静电吸附罐进行反冲洗，静电吸附罐反冲洗时采用备用罐进行连续处理；

第六步，反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐出来的颗粒物浓度较高的油浆混合得到重油浆混合物；重油浆混合物一部分返回混合罐循环处理，另一部分作为外甩油浆排出系统。

对比实施例1

第一步，将催化裂化油浆加热至150℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行处理。

第三步，静电聚结罐净化处理后得到净化油浆和重油浆。

对比实施例2

第一步，将催化裂化油浆加热至150℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到直流电场强度为10000V/cm的静电聚结罐中进行处理。

第三步，静电聚结罐净化处理后得到净化油浆和重油浆。

对比实施例3

第一步，将催化裂化油浆加热至150℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行处理。

第三步，静电聚结罐净化处理后得到净化油浆和重油浆。

对比实施例4

第一步，将催化裂化油浆加热至150℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初步净化处理，得到初级净化油浆和重油浆。

第三步，初级净化油浆进入到装有玻璃珠的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度净化处理，得到净化油浆和重油浆。

对比实施例5

第一步，将催化裂化油浆加热至150℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到直流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初步净化处理，得到初级净化油浆和重油浆。

第三步，初级净化油浆进入到装有玻璃珠的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度净化处理，得到净化油浆和重油浆。

对比实施例6

第一步，将催化裂化油浆加热至150℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到直流电场强度为8000V/cm的静电聚结罐中进行初步净化处理，得到初级净化油浆和重油浆。

第三步，初级净化油浆进入到装有玻璃珠的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度净化处理，得到净化油浆和重油浆。

对比实施例7

第一步，将催化裂化油浆加热至100℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到直流电场强度为10000V/cm的静电聚结罐中进行初步净化处理，得到初级净化油浆和重油浆。

第三步，初级净化油浆进入到装有玻璃珠的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度净化处理，得到净化油浆和重油浆。

对比实施例8

第一步，将催化裂化油浆加热至250℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初步净化处理，得到初级净化油浆和重油浆。

第三步，初级净化油浆进入到装有玻璃珠的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度净化处理，得到净化油浆和重油浆。

对比实施例9

第一步，将催化裂化油浆加热至350℃。

第二步，将加热后的催化裂化油浆输送到交流电场强度为5000V/cm的静电聚结罐中进行初步净化处理，得到初级净化油浆和重油浆。

第三步，初级净化油浆进入到装有玻璃珠的直流电场强度为5000V/cm的静电吸附罐中进行深度净化处理，得到净化油浆和重油浆。

实施例1至实施例18以及对比例1至对比例9中的催化油浆固体颗粒物的脱除率以及设备运行状况如表1所示。从表1可以看出，采用静电分离组合技术来脱除催化油浆中固体颗粒物，在最优条件下，不仅可以保证设备平稳运行，防止频繁跳闸，同时脱除后的油浆中固体颗粒物的含量能够低至0.001％。

表1静电脱除组合方法和单独处理过程所得净化油浆中固体颗粒的含量及设备运行状况

表1中净化油浆中固体颗粒物含量的测定采用灰分分析法(原始油浆中固体含量为0.23％)。

由上述的表1可以看出，本发明实施例中的一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，实施例1～18中的脱除效率高，并且生产过程中能够平稳运行，对比例1～9中的脱除效率低或者频繁跳闸，可见，本发明实施例提供的油浆净化方法能够深度脱除固体颗粒，能显著提高固体颗粒脱除效率，满足催化裂化油浆高纯度净化要求。

综上，本发明公开了一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：将催化裂化油浆与新鲜溶剂在混合罐中混合形成油浆混合物，然后将所述油浆混合物输送到静电聚结罐中进行初级脱固处理，静电吸附罐中进行深度脱固处理，再输送到闪蒸塔中进行脱溶剂处理，得到净化油浆和残余溶剂。本发明的工艺流程、设备简单，操作简便，工艺条件缓和，能耗低，适应范围宽，易于大规模工业化生产。

本发明的有益效果：

本发明采用溶剂稀释、静电聚结和静电吸附组合技术来脱除催化裂化油浆中的固体颗粒。一方面，催化裂化油浆与新鲜溶剂混合后可以降低黏度，将催化裂化油浆中的大颗粒进行粗沉降，然后加热预处理，使油浆中的颗粒物加热聚集形成粒径较大的颗粒，再在电场的聚结作用下，加速大颗粒物的沉降；另一方面，静电吸附可以促进油浆中的小颗粒通过静电吸附作用与油浆实现分离。此组合技术针对油浆中固体颗粒分布的不同，通过溶剂稀释、电场聚结预处理预先脱除一部分固体颗粒，然后再通过静电吸附作用进行深度处理，从而实现固体颗粒的分步脱除，防止静电处理过程因电流过大而出现的频繁跳闸现象的发生。

以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，包括以下步骤：

将催化裂化油浆与新鲜溶剂在混合罐中混合形成油浆混合物，然后将所述油浆混合物输送到静电聚结罐中进行初级脱固处理，静电吸附罐中进行深度脱固处理，再输送到闪蒸塔中进行脱溶剂处理，得到净化油浆和残余溶剂。

2.根据权利要求1所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述油浆混合物中新鲜溶剂的质量分数为1％～99％，优选为5％～70％。

3.根据权利要求1或2所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述新鲜溶剂包括石脑油、航煤、直馏柴油、催化柴油、蜡油、汽油、柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油、高沸点溶剂油、苯、甲苯、二甲苯、甲醇以及乙醇中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述油浆混合物在进行初级脱固处理之前预先加热处理，所述加热处理的温度为50～350℃，优选为80～200℃。

5.根据权利要求1所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述油浆混合物在静电聚结罐和静电吸附罐中的停留时间为0.5～5h，优选为0.5～2h。

6.根据权利要求5所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述静电聚结罐和静电吸附罐中电场为交流电场、直流电场、交直流电场或者脉冲电场，优选为交流电场或直流电场，其中，所述静电聚结罐和静电吸附罐中交流电场、直流电场或交直流电场的电场强度为1500～15000V/cm，优选为1500～10000V/cm，所述脉冲电场频率为500～6000Hz，优选为500～2000Hz。

7.根据权利要求5所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述静电吸附罐中含有吸附填料，所述吸附填料包括普通玻璃珠、改性玻璃珠、氮化硅珠、改性氮化硅珠、陶瓷珠以及改性陶瓷珠中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述闪蒸塔中流出的80％以上的残余溶剂通过循环管路与新鲜溶剂汇合后，再次进入混合罐中循环使用，余量的残余溶剂作为静电吸附罐的反冲洗溶剂对静电吸附罐进行反冲洗处理。

9.根据权利要求8所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述静电吸附罐的反冲洗时间为0.5～12h，优选为1～6h，所述反冲洗过程还包括采用备用罐进行连续生产。

10.根据权利要求8所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述反冲洗得到的反冲洗混合物与静电聚结罐流出的重油浆再次混合得到重油浆混合物，且90％以上重油浆混合物返回混合罐循环处理，余量作为外甩油浆排出系统。