CN109628136A - 固含物的脱除装置以及催化裂化油浆固含物的脱除方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油浆净化处理技术领域，提供了一种固含物的脱除装置以及催化裂化油浆固含物的脱除方法。该固含物的脱除装置，其包括静电分离罐，静电分离罐内设置有静电聚结层和静电吸附层，静电聚结层位于静电吸附层的下方。该催化裂化油浆固含物的脱除方法，将换热后的催化裂化油浆通入上述固含物的脱除装置中进行脱固处理得到净化油浆和重油浆。其通过电场聚结预处理预先脱除一部分固体颗粒，然后再通过静电吸附作用进行深度处理，可以实现静电聚结后油浆直接进入静电吸附区域进行处理，从而实现固体颗粒的分步脱除，能够有效避免流体流动导致的固体颗粒物的再分散，提高分离效率和设备的处理量，易于大规模工业化连续生产。

Description

固含物的脱除装置以及催化裂化油浆固含物的脱除方法

技术领域

本发明涉及油浆净化处理技术领域，具体而言，涉及一种固含物的脱除装置以及催化裂化油浆固含物的脱除方法。

背景技术

催化裂化油浆是催化裂化(FCC)工艺过程产生的一种副产物，因其固体颗粒物(主要为催化剂颗粒和金属离子)含量高导致其利用受到了极大的限制。目前，多数炼油厂是将催化裂化油浆作为重质燃料油的调和组分出售。催化裂化油浆作为燃料油使用时会造成炉子火嘴的磨损和炉管表面积灰等诸多问题，影响炉子的平稳运行。并且，催化油浆作为燃料油使用极大地降低了催化油浆的利用价值。催化裂化油浆中含有大量的稠环芳烃，可以作为生产炭黑、针状焦、碳纤维等诸多化工产品的优质原料。因此，脱除催化裂化油浆中的固体颗粒物是提高催化裂化油浆利用价值的前提。

近几十年来，国内外开发了诸多催化油浆脱固方法，如自然沉降法、离心法、高温过滤法、助剂沉降法和静电分离法等。然而，受制于设备尺寸大、投资高、分离效率低等因素的影响，这些方法并没有在工业上得到应用。与以上技术相比，静电分离法因其分离效率高且处理量大、压降小、易冲洗再生等优势在国外炼油厂得到了广泛的应用。

我国的南京炼油厂曾在1988年引进过一套美国GA(General Atomics)公司的静电分离器设备用于处理重油催化裂化油浆。然而，在运行过程中该装置经常出现电流大以致跳闸的现象，导致装置无法平稳运行，分离效率低下。究其原因在于国外炼油厂的催化裂化原料与国内有较大的差异。与国外相比，国内炼厂催化裂化的原料通常是蜡油并且会添炼一定比例的减压渣油，原料性质差，导致产生的油浆固体颗粒物以及极性组分含量高，若直接套用国外的静电分离技术，势必会导致分离效果变差，设备不能长周期稳定运行。

因此，亟待开发一种适用于固体颗粒物含量高的劣质催化裂化油浆的静电分离技术，在保证分离效率的同时提高设备的运行稳定性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种固含物的脱除装置，其能够有效净化催化裂化油浆，并且操作稳定。

本发明的另一目的在于提供一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，其净化效率高、操作稳定、生产周期长且油浆回收利用率高，能有效避免了单一分离方法的不足。

本发明的实施例是这样实现的：

一方面，本发明实施例提供了一种固含物的脱除装置，其包括静电分离罐，静电分离罐内设置有静电聚结层和静电吸附层，静电聚结层位于静电吸附层的下方，静电分离罐设置有第一底部进料口、第一顶部出料口和第一底部出料口。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述静电吸附层内具有吸附填料，吸附填料包括玻璃珠、改性玻璃珠、氮化硅珠、改性氮化硅珠、陶瓷珠以及改性陶瓷珠中的至少一种。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述固含物的脱除装置还包括闪蒸塔，静电分离罐设置有第一顶部进料口，闪蒸塔设置有第二进料口、第二顶部出料口和第二底部出料口；第二进料口与第一底部出料口连通，第二顶部出料口与第一顶部进料口连通。

另一方面，本发明实施例还提供了一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，其包括将换热后的催化裂化油浆从第一底部进料口通入上述固含物的脱除装置中进行脱固处理得到净化油浆和重油浆，净化油浆从第一顶部出料口排出，重油浆从第一底部出料口排出。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述静电聚结层和静电吸附层独立加电，所加电场为交流电场、直流电场、交直流电场或者脉冲电场，优选地，静电分离罐中交流电场、直流电场或交直流电场的电场强度为1500～15000V/cm，优选为1500～10000V/cm，更优选为3000～8000V/cm，脉冲电场频率为500～6000Hz，优选为500～2000Hz；优选地，所加电场为交流电场或直流电场。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述换热后的催化裂化油浆的温度为50～350℃，优选为100～200℃。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述催化裂化油浆在静电分离罐中的停留时间为0.5～5h，优选为0.5～2h。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述固含物的脱除装置还包括闪蒸塔，每隔2-4h对静电分离罐进行反冲洗，反冲洗得到的反冲洗混合物进入闪蒸塔进行脱溶剂处理，得到重油浆和反冲洗溶剂；优选地，反冲洗溶剂返回至静电分离罐内对静电分离罐进行反冲洗。

可选地，在本发明的其他实施方式中，上述反冲洗溶剂包括石脑油、航煤、直馏柴油、催化柴油、蜡油、汽油、柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油、高沸点溶剂油、苯、甲苯、二甲苯、甲醇以及乙醇中的至少一种。

可选地，在本发明的其他实施方式中，对上述静电分离罐的反冲洗时间为0.5～12h，优选为1～6h。

本发明实施例的有益效果是：采用的静电分离罐具有静电聚结层和静电吸附层的双层结构，通过电场聚结预处理预先脱除一部分固体颗粒，然后再通过静电吸附作用进行深度处理，可以实现静电聚结后油浆直接进入静电吸附区域进行处理，从而实现固体颗粒的分步脱除，得到净化油浆，一段式静电分离罐可以避免油浆在输送过程中液体扰动导致固体颗粒物的再次分散，从而提高分离效率，同时可以提高处理量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供催化裂化油浆固含物的脱除方法的流程图。

图标：100-固含物的脱除装置；110-静电分离罐；111-静电聚结层；112-静电吸附层；113-第一底部进料口；114-第一顶部进料口；115-第一底部出料口；116-第一顶部出料口；120-闪蒸塔；121-第二进料口；122-第二顶部出料口；123-第二底部出料口；201-催化裂化油浆；202-反冲洗溶剂；203-反冲洗混合物；204-重油浆；205-净化油浆；206-循环溶剂。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本发明实施例的固含物的脱除装置100以及催化裂化油浆固含物的脱除方法进行具体说明。

请参阅图1，本实施例中，提供了一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，其是采用固含物的脱除装置100进行的。其中，固含物的脱除装置100包括静电分离罐110和闪蒸塔120。

静电分离罐110用于对固含物进行静电分离以形成净化油浆205和重油浆204，本实施例中，静电分离罐110内设置有静电聚结层111和静电吸附层112，静电聚结层111位于静电吸附层112的下方。静电分离罐110上开设有第一底部进料口113、第一顶部进料口114、第一底部出料口115和第一顶部出料口116。

而闪蒸塔120用于对反冲洗混合液进行分离以获得循环使用的反冲洗溶剂202。本实施例中，闪蒸塔120设置有第二进料口121、第二顶部出料口122和第二底部出料口123；第二进料口121与第一底部出料口115连通，第二顶部出料口122与第一顶部进料口114连通。

第一底部进料口113用于通入固含物高的待净化原料(例如：催化裂化油浆201)，待净化的原料通入静电分离罐110后，原料经静电聚结层111和静电吸附层112进行净化除固处理，处理后获得净化油浆205和重油浆204，其中，净化油浆205从第一顶部出料口116排出，而重油浆204从第一底部出料口115排出。

当利用反冲洗溶剂202对静电分离罐110进行冲洗时，反冲洗溶剂202从第一顶部进料口114通入，反冲洗后获得的反冲洗混合物203通入闪蒸塔120，闪蒸塔120对反冲洗混合物203进行分离以获得重油浆204以及可以循环使用的反冲洗溶剂202，其中，重油浆204从闪蒸塔120的第二底部出料口123排出，而反冲洗溶剂202从第二顶部出料口122排出并进入至静电分离罐110的第一顶部进料口114进行循环使用。

值得注意的是，在本发明的其他实施方式中，闪蒸塔120可以省略。

本实施例提供的催化裂化油浆固含物的脱除方法具体包括以下步骤：

S1、对催化裂化油浆201进行换热。

催化裂化油浆201在进入静电分离罐110前需要换热处理，换热后的催化裂化油浆201温度为50～350℃，优选为100～200℃，更优选为150～200℃。换热后的催化裂化油浆201的温度例如可以为50、60、70、80、90、100、110、120、130、140、150、160、170、180、190、200、210、220、230、240、250、260、270、280、290、300、310、320、330、340和350℃中的任一项或者任意两者之间的范围值。

本发明实施例中在脱固操作前对油浆进行换热预处理，一方面是为了使油浆中的微米级或亚微米级固体颗粒团聚长大，另一方面是为了降低油浆的黏度，减小固体颗粒物的沉降阻力，使其更容易留在脱固残渣中，从而减少了油浆馏分油中的固含量，在单纯脱固操作的基础上进一步降低了油浆馏分油的固含量，再进行脱固处理之后，脱除效率高。

S2、将换热后的催化裂化油浆201通入静电分离罐110；

本发明实施例中采用的静电分离罐110具有静电聚结层111和静电吸附层112的双层结构，通过电场聚结预处理预先脱除一部分固体颗粒，然后再通过静电吸附作用进行深度处理，可以实现静电聚结后油浆直接进入静电吸附区域进行处理，从而实现固体颗粒的分步脱除，得到净化油浆205，能够有效避免流体流动导致的固体颗粒物的再分散，提高分离效率和设备的处理量。

由于催化裂化油浆201中芳烃含量较高，当预处理温度过高或时间过长时，油浆容易发生结焦；而温度过低或时间过短时，油浆中微米级或亚微米级固体颗粒(如催化剂和焦粉)团聚长大的速率较低，且长大的尺寸受限，影响后续工艺处理。因此，通过控制预处理温度在50～350℃，优选为100～200℃，再次优选为150～200℃，同时选择合适的处理时间，在达到使油浆中固体颗粒团聚长大目的的同时而不使油浆生焦，使固体颗粒更容易留在后续工艺的脱除残渣中。

在一些实施方式中，油浆混合物在静电分离罐110中的停留时间为0.5～5h，优选为0.5～2h，更优选为1～1.5h。

在一些实施方式中，静电分离罐110中的静电聚结区域和静电吸附区域采用独立加电模式，电场为交流电场、直流电场、交直流电场或者脉冲电场，优选为交流电场或直流电场，再次优选为直流电场，其中，静电聚结区域和静电吸附区域中的交流电场、直流电场或交直流电场的电场强度为1500～15000V/cm，优选为1500～10000V/cm，更优选为3000～8000V/cm，脉冲电场频率为500～6000Hz，优选为500～2000Hz。

在其他实施方式中，交流电场、直流电场或交直流电场的电场强度例如可以为1500、2000、2500、3000、3500、4000、4500、5000、5500、6000、6500、7000、7500、8000、8500、9000、9500、10000、10500、11000、11500、12000、12500、13000、13500、14000、14500和15000V/cm中的任意一者或任意两者之间的范围值。

在其他实施方式中，脉冲电场频率为500、800、1000、1200、1500、1700、1900、2000、3000、4000、5000和6000Hz中的任意一者或任意两者之间的范围值。

在一些实施方式中，静电分离罐110上部为静电吸附区域，此区域含有吸附填料，吸附填料包括但不限于普通玻璃珠、改性玻璃珠、氮化硅珠、改性氮化硅珠、陶瓷珠以及改性陶瓷珠中的至少一种。

本发明实施例中的催化裂化油浆201经过静电聚结和静电吸附梯度净化处理，逐步脱除催化剂固体颗粒。其中，静电聚结为现有技术中常规的静电聚结器安装于静电分离罐110内获得。催化裂化油浆201经过静电分离罐110的下部时，原料中固体颗粒物在静电场的作用下聚结、长大、沉降，可以预先脱除一部分尺寸较大的固体颗粒物，使油浆中的固体颗粒物浓度减小，极性物质、杂质含量减少。经过静电聚结处理后的油浆再进入静电分离罐110的上部，在静电场和吸附填料的作用下，油浆中粒径较小的固体颗粒物吸附在吸附填料上，从而实现催化油浆的净化脱固处理。

本发明实施例中的催化裂化油浆201脱固方法采用的静电分离罐110可以一步实现催化裂化油浆201的初级脱固处理和深度脱固处理，使静电聚结和静电吸附过程合二为一，能够提高催化油浆的处理量和处理效率；该催化裂化油浆201脱固方法控制方便，条件温和，易于实现产业化。

S3、对静电分离罐110进行反冲洗；

每隔2-4h利用反冲洗溶剂202对静电分离罐110进行反冲洗，反冲洗溶剂202从静电分离罐110的第一顶部进料口114进入静电分离罐110，从上至下对静电分离罐110进行反冲洗。反冲洗得到的反冲洗混合物203从静电分离罐110的第一底部出料口115排出并送入至闪蒸塔120内进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

在一些实施方式中，反冲洗溶剂202包括但不限于石脑油、航煤、直馏柴油、催化柴油、蜡油、汽油、柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油、高沸点溶剂油、苯、甲苯、二甲苯、甲醇以及乙醇中的至少一种。

本发明实施例中的反冲洗溶剂202包括常减压塔蒸馏出来的各种馏分油(如石脑油、航煤、直馏柴油、蜡油等)、各馏分油的精制产品油(如汽油、柴油等)、各种溶剂(如苯、甲苯、二甲苯、甲醇、乙醇等)、催化柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油以及高沸点溶剂油，其中低沸点溶剂油，如6#抽提溶剂油，沸程为60～90℃；中沸点溶剂油，如橡胶溶剂油，沸程为80～120℃；高沸点溶剂油，如油漆溶剂油，沸程为140～200℃。

对静电分离罐110的反冲洗时间为0.5～12h，优选为1～6h。

S4、闪蒸塔120流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂206供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆204直接外甩。

以下结合实施例对本发明的固含物的脱除装置以及催化裂化油浆固含物的脱除方法进一步进行阐述。

实施例1

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为8000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为以改性玻璃珠作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理2h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h用石脑油作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗4h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例2-6

实施例2-6提供的催化裂化油浆固含物的脱除方法与实施例1基本相同，区别在于：

实施例2中，将催化裂化油浆换热至80℃；

实施例3中，将催化裂化油浆换热至250℃；

实施例4中，静电聚结部分的电场强度为10000V/cm的交流电场；静电吸附部分的电场强度为5000V/cm的交流电场；

实施例5中，静电聚结部分的电场强度为10000V/cm的交直流电场；静电吸附部分的电场强度为5000V/cm的交直流电场；

实施例6

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为1500V/cm的直流电场；静电分离罐上部为以普通玻璃珠作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为1500V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理5h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h用航煤和直馏柴油的混合溶液作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗4h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例7

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至250℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为以氮化硅珠和改性氮化硅珠的混合物作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为3000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理5h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h用汽油作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗6h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例8

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为以玻璃珠、氮化硅珠和陶瓷珠为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理3h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h用苯、甲苯和二甲苯的混合物作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗12h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例9

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为8000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为以改性玻璃珠作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为3000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理0.5h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h用低沸点溶剂油作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗0.5h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例10

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为12000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为以玻璃珠、改性玻璃珠、氮化硅珠、改性氮化硅珠、陶瓷珠以及改性陶瓷珠作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为10000V/cm的交流电场；经过静电分离罐处理4h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h以中沸点溶剂油和高沸点溶剂油的混合液作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗12h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例11

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为以改性玻璃珠作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；经过静电分离罐处理3h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h用石脑油作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗6h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例12

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为15000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为以改性玻璃珠作为吸附填料的静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理4h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h用石脑油作为反冲洗溶剂对静电聚结罐进行反冲洗10h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例13

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为15000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理2h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗4h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例14

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为3000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为3000V/cm的交流电场；经过静电分离罐处理4h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗5h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例15

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交直流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的交直流电场；经过静电分离罐处理5h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h对静电聚结罐进行反冲洗10h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例16

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm频率为6000Hz的交流脉冲电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为6000V/cm频率为500Hz的直流脉冲电场；经过静电分离罐处理3h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗3h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例17

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为3000V/cm频率为500Hz的交流脉冲电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm频率为2000Hz的直流脉冲电场；经过静电分离罐处理3h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h对静电聚结罐进行反冲洗6h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例18

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至150℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为3000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理2h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h对静电聚结罐进行反冲洗2h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例19

一种用于催裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至150℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理1h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h对静电聚结罐进行反冲洗8h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例20

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至150℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为3000V/cm的交流电场；经过静电分离罐处理0.5h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔4h对静电聚结罐进行反冲洗1h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

实施例21

一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：

第一步，将催化裂化油浆换热至350℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；经过静电分离罐处理1h后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗10h。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

对比实验

对比例1

第一步，将催化裂化油浆换热至250℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为5000V/cm的交流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，不施加电场；经过静电分离罐处理后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

对比例2

第一步，将催化裂化油浆换热至200℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，其电场强度为10000V/cm的直流电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，不施加电场；经过静电分离罐处理后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

对比例3

第一步，将催化裂化油浆换热至150℃；

第二步，将换热后的油浆输送到静电分离罐中进行脱固处理。静电分离罐下部为静电聚结部分，不施加电场；静电分离罐上部为静电吸附部分，其电场强度为5000V/cm的直流电场；经过静电分离罐处理后得到净化油浆和重油浆；重油浆直接外甩；

第三步，每隔2h对静电聚结罐进行反冲洗。反冲洗得到的反冲洗混合物输送到闪蒸塔进行闪蒸脱溶剂处理。反冲洗时采用备用罐进行连续处理。

第四步，闪蒸塔流出的大部分残余溶剂作为循环溶剂供下次反冲洗使用，闪蒸出的重油浆直接外甩。

对比例4-8

对比例4中，将实施例1中的静电聚结部分的电场强度变为为20000V/cm的直流电场；静电吸附部分的电场强度变为2000V/cm的直流电场；

对比例5中，将实施例1中的静电聚结部分的电场强度变为为1000V/cm的直流电场；静电吸附部分的电场强度变为5000V/cm的直流电场；

对比例6中，将实施例1中的静电聚结部分的电场强度变为为1000V/cm的直流电场；静电吸附部分的电场强度变为1000V/cm的直流电场；

对比例7中，将实施例1中的静电聚结部分的电场强度变为为20000V/cm的直流电场；

对比例8中，将实施例1中的催化裂化油浆换热至40℃；

对比例9中，将实施例1中的催化裂化油浆换热至400℃。

对比例10中，将实施例1中的静电聚结部分和静电吸附部分分别置于两个罐体内，彼此之间通过管道连通。

实施例1至实施例21以及对比例1至对比例10中的催化油浆固体颗粒物的脱除率以及设备运行状况如表1所示。从表1可以看出，采用静电分离技术来脱除催化油浆中固体颗粒物，在最优条件下，不仅可以保证设备平稳运行，防止频繁跳闸，同时脱除后的油浆中固体颗粒物的含量能够低至0.001％。

表1静电脱除组合方法和单独处理过程所得净化油浆中固体颗粒的含量及设备运行状况

表1中净化油浆中固体颗粒物含量的测定采用灰分分析法(原始油浆中固体含量为0.23％)。

由上述的表1可以看出，本发明实施例中的一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，实施例1～21中的脱除效率高，并且生产过程中能够平稳运行，对比例1～10中的脱除效率低或者频繁跳闸，可见，本发明实施例提供的油浆净化方法能够深度脱除固体颗粒，能显著提高固体颗粒脱除效率，满足催化裂化油浆高纯度净化要求。

本发明公开了一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，包括以下步骤：将换热后的催化裂化油浆通入到具有静电聚结和静电吸附双层结构的静电分离罐中进行脱固处理得到净化油浆和重油浆。每隔一段时间对静电分离罐进行反冲洗。反冲洗得到的反冲洗混合物进入闪蒸塔进行脱溶剂处理，得到重油浆和反冲洗溶剂。

综上所述，本发明采用一段式静电分离罐来实现油浆的静电聚结和静电吸附脱除固体颗粒。一方面，换热后的油浆在进入静电分离罐底部时，通过静电场的聚结作用，可以预先脱除油浆中的大颗粒物；另一方面，经过初步净化的油浆直接进入静电分离罐的上部，在静电场和吸附填料的作用下，通过静电吸附作用进一步脱除油浆中的小颗粒，从而实现油浆的净化。一段式静电分离罐可以避免油浆在输送过程中液体扰动导致固体颗粒物的再次分散，从而提高分离效率，同时可以提高处理量。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种固含物的脱除装置，其特征在于，其包括静电分离罐，所述静电分离罐内设置有静电聚结层和静电吸附层，所述静电聚结层位于所述静电吸附层的下方，所述静电分离罐设置有第一底部进料口、第一顶部出料口和第一底部出料口。

2.根据权利要求1所述的固含物的脱除装置，其特征在于，所述静电吸附层内具有吸附填料，所述吸附填料包括玻璃珠、改性玻璃珠、氮化硅珠、改性氮化硅珠、陶瓷珠以及改性陶瓷珠中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的固含物的脱除装置，其特征在于，所述固含物的脱除装置还包括闪蒸塔，所述静电分离罐设置有第一顶部进料口，所述闪蒸塔设置有第二进料口、第二顶部出料口和第二底部出料口；所述第二进料口与所述第一底部出料口连通，所述第二顶部出料口与所述第一顶部进料口连通。

4.一种催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，其包括将换热后的催化裂化油浆从所述第一底部进料口通入如权利要求1-3任一项所述的固含物的脱除装置中进行脱固处理得到净化油浆和重油浆，所述净化油浆从所述第一顶部出料口排出，所述重油浆从所述第一底部出料口排出。

5.根据权利要求4所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述静电聚结层和所述静电吸附层独立加电，所加电场为交流电场、直流电场、交直流电场或者脉冲电场，

优选地，所述静电分离罐中交流电场、直流电场或交直流电场的电场强度为1500～15000V/cm，优选为1500～10000V/cm，更优选为3000～8000V/cm，所述脉冲电场频率为500～6000Hz，优选为500～2000Hz；

优选地，所加电场为交流电场或直流电场。

6.根据权利要求4所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，换热后的所述催化裂化油浆的温度为50～350℃，优选为100～200℃。

7.根据权利要求4所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述催化裂化油浆在所述静电分离罐中的停留时间为0.5～5h，优选为0.5～2h。

8.根据权利要求4所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述固含物的脱除装置还包括闪蒸塔，每隔2-4h对所述静电分离罐进行反冲洗，反冲洗得到的反冲洗混合物进入所述闪蒸塔进行脱溶剂处理，得到重油浆和反冲洗溶剂；

优选地，所述反冲洗溶剂返回至所述静电分离罐内对所述静电分离罐进行反冲洗。

9.根据权利要求8所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，所述反冲洗溶剂包括石脑油、航煤、直馏柴油、催化柴油、蜡油、汽油、柴油、低沸点溶剂油、中沸点溶剂油、高沸点溶剂油、苯、甲苯、二甲苯、甲醇以及乙醇中的至少一种。

10.根据权利要求8所述的催化裂化油浆固含物的脱除方法，其特征在于，对所述静电分离罐的反冲洗时间为0.5～12h，优选为1～6h。