CN109079360A - 一种低压缸拼缸焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低压缸拼缸焊接工艺，所述低压缸包括缸体、上缸，其中缸体包括面板、支撑板、肋板，面板设置四块，四块面板围成一矩形筒，支撑板设置三块，肋板设置四块，支撑板、肋板设置在缸体底部，上缸包括侧板、顶板、边板、防爆门管子，侧板、顶板、边板分别设置两块，两顶板设置在两侧板之间，防爆门管子设置四个，每块顶板上分别设置两个防爆门管子，其特征是：所述焊接工艺包括，三块支撑板与四块肋板的焊接→四块面板之间的焊接→上缸主体的焊接→四个防爆门管子的焊接。采用该工艺进行低压缸拼缸焊接可防止缸体变形、防止上缸“下榻”，提高了焊接成功率，提高了经济效益。

Description

一种低压缸拼缸焊接工艺

技术领域

本发明涉及焊接工艺技术领域，尤其涉及一种低压缸拼缸焊接工艺。

背景技术

汽轮机的低压缸是通过拼缸焊接而成的，低压缸由缸体和上缸组成，在焊接过程中常发生：1、缸体变形无法与上缸进行扣缸；2、上缸焊接完毕后整体“下榻”的问题。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，研制一种低压缸拼缸焊接工艺，采用该工艺进行低压缸拼缸焊接可防止缸体变形、防止上缸“下榻”，提高了焊接成功率，提高了经济效益。

本发明解决技术问题的技术方案为：一方面，本发明的实施例提供了一种低压缸拼缸焊接工艺，所述低压缸包括缸体、上缸，其中缸体包括面板、支撑板、肋板，面板设置四块，四块面板围成一矩形筒，支撑板设置三块，肋板设置四块，支撑板、肋板设置在缸体底部，上缸包括侧板、顶板、边板、防爆门管子，侧板、顶板、边板分别设置两块，两顶板设置在两侧板之间，防爆门管子设置四个，每块顶板上分别设置两个防爆门管子，其特征是：所述焊接工艺包括，三块支撑板与四块肋板的焊接→四块面板之间的焊接→上缸主体的焊接→四个防爆门管子的焊接；

其中，三块支撑板与四块肋板的焊接采用四名焊工对称焊接，三块支撑板平行设置，四块肋板分别设置在两侧的支撑板的外侧，两侧的支撑板两端的焊缝分别为K1、K2、K3、K4，四块肋板上的焊缝分别为K5、K6、K7、K8，中间的支撑板两端的焊缝为K9、K10，首先焊接焊缝K1、K2、K3、K4，再焊接焊缝K5、K6、K7、K8，最后焊接焊缝K9、K10；四名焊工的焊接顺序分别为K3→K7→K9、K4→K8→K10、K1→K5、K2→K6；

四块面板之间的焊接，每条焊缝均为双面角焊缝，首先在缸体内部设置筋板进行加固，筋板的间距相等，筋板的间距与最外侧筋板与缸体边缘的间距相等；焊接时采取四个焊工对称焊接，每个焊工分别负责一个角的焊接，采用分段跳焊加退焊的方式进行焊接，每名焊工均采用相同的方向和速度进行焊接；

上缸主体的焊接：首先设置支撑对侧板进行加固，先焊接侧板与顶板之间的焊缝、顶板与边板之间的焊缝，再焊接两块顶板之间的焊缝，用六名焊工对称、分段跳焊加退焊的焊接方式进行焊接，其中焊接侧板与顶板之间的两条焊缝分别由两名焊工完成焊接；

四个防爆门管子的焊接：采用四名焊工一人一个，对称焊接。

作为优化，所述筋板为三块。

作为优化，所述支撑包括支撑A、支撑B、支撑C、支撑D、支撑E五块，支撑A水平设置在侧板的底部，支撑B、支撑C、支撑D、支撑E设置在侧板的内部，支撑B与支撑C对称竖直设置，支撑D、支撑E设置在支撑B与支撑C之间，支撑D与支撑E成V形。

作为优化，所述支撑B、支撑C、支撑D、支撑E的上边缘距侧板与顶板之间的焊缝150mm。

作为优化，焊接工作采用直径为2.5mm的焊条，焊接电流为70-90A。

作为优化，焊接过程中焊缝层间温度≤300℃。

作为优化，所述四块面板之间的焊接、上缸主体的焊接过程中，在结合面上不同的方向布置多个百分表，当变形量超过规定值时，停止焊接，变形量恢复后继续焊接。

发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案具有如下优点或有益效果：

1.采用该工艺进行低压缸拼缸焊接可防止缸体变形、防止上缸“下榻”，提高了焊接成功率，提高了经济效益。

附图说明

图1为低压缸的总体结构图。

图2为三块支撑板与四块肋板的结构分布图。

图3为缸体焊接过程中的总体结构图。

图4为侧板焊接过程中的结构图。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本发明。

图1至图4为本发明的一种实施例，如图所示，一种低压缸拼缸焊接工艺，所述低压缸包括缸体、上缸，其中缸体包括面板1、支撑板2、肋板3，面板1设置四块，四块面板1围成一矩形筒，支撑板2设置三块，肋板3设置四块，支撑板2、肋板3设置在缸体底部，上缸包括侧板4、顶板5、边板6、防爆门管子7，侧板4、顶板5、边板6分别设置两块，两顶板5设置在两侧板4之间，防爆门管子7设置四个，每块顶板5上分别设置两个防爆门管子7，其特征是：所述焊接工艺包括，三块支撑板2与四块肋板3的焊接→四块面板1之间的焊接→上缸主体的焊接→四个防爆门管子7的焊接；

其中，三块支撑板2与四块肋板3的焊接采用四名焊工对称焊接，三块支撑板2平行设置，四块肋板3分别设置在两侧的支撑板2的外侧，两侧的支撑板2两端的焊缝分别为K1、K2、K3、K4，四块肋板3上的焊缝分别为K5、K6、K7、K8，中间的支撑板2两端的焊缝为K9、K10，首先焊接焊缝K1、K2、K3、K4，再焊接焊缝K5、K6、K7、K8，最后焊接焊缝K9、K10；四名焊工的焊接顺序分别为K3→K7→K9、K4→K8→K10、K1→K5、K2→K6；

四块面板1之间的焊接，每条焊缝均为双面角焊缝，首先在缸体内部设置筋板10进行加固，筋板10的间距相等，筋板10的间距与最外侧筋板10与缸体边缘的间距相等；焊接时采取四个焊工对称焊接，每个焊工分别负责一个角的焊接，采用分段跳焊加退焊的方式进行焊接，每名焊工均采用相同的方向和速度进行焊接；

上缸主体的焊接：首先设置支撑8对侧板4进行加固，先焊接侧板4与顶板5之间的焊缝、顶板5与边板6之间的焊缝，再焊接两块顶板5之间的焊缝，用六名焊工对称、分段跳焊加退焊的焊接方式进行焊接，其中焊接侧板4与顶板5之间的两条焊缝分别由两名焊工完成焊接；

四个防爆门管子7的焊接：采用四名焊工一人一个，对称焊接。采用该工艺进行低压缸拼缸焊接可防止缸体变形、防止上缸“下榻”，提高了焊接成功率，提高了经济效益。

所述筋板10为三块。

所述支撑8包括支撑A81、支撑B82、支撑C83、支撑D84、支撑E85五块，支撑A81水平设置在侧板4的底部，支撑B82、支撑C83、支撑D84、支撑E85设置在侧板4的内部，支撑B82与支撑C83对称竖直设置，支撑D84、支撑E85设置在支撑B82与支撑C83之间，支撑D84与支撑E85成V形。

所述支撑B82、支撑C83、支撑D84、支撑E85的上边缘距侧板4与顶板5之间的焊缝150mm。

焊接工作采用直径为2.5mm的焊条，焊接电流为70-90A。

焊接过程中焊缝层间温度≤300℃。

所述四块面板1之间的焊接、上缸主体的焊接过程中，在结合面上不同的方向布置多个百分表，当变形量超过规定值时，停止焊接，变形量恢复后继续焊接。

上述虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (7)

1.一种低压缸拼缸焊接工艺，所述低压缸包括缸体、上缸，其中缸体包括面板(1)、支撑板(2)、肋板(3)，面板(1)设置四块，四块面板(1)围成一矩形筒，支撑板(2)设置三块，肋板(3)设置四块，支撑板(2)、肋板(3)设置在缸体底部，上缸包括侧板(4)、顶板(5)、边板(6)、防爆门管子(7)，侧板(4)、顶板(5)、边板(6)分别设置两块，两顶板(5)设置在两侧板(4)之间，防爆门管子(7)设置四个，每块顶板(5)上分别设置两个防爆门管子(7)，其特征是：所述焊接工艺包括，三块支撑板(2)与四块肋板(3)的焊接→四块面板(1)之间的焊接→上缸主体的焊接→四个防爆门管子(7)的焊接；

其中，三块支撑板(2)与四块肋板(3)的焊接采用四名焊工对称焊接，三块支撑板(2)平行设置，四块肋板(3)分别设置在两侧的支撑板(2)的外侧，两侧的支撑板(2)两端的焊缝分别为K1、K2、K3、K4，四块肋板(3)上的焊缝分别为K5、K6、K7、K8，中间的支撑板(2)两端的焊缝为K9、K10，首先焊接焊缝K1、K2、K3、K4，再焊接焊缝K5、K6、K7、K8，最后焊接焊缝K9、K10；四名焊工的焊接顺序分别为K3→K7→K9、K4→K8→K10、K1→K5、K2→K6；

四块面板(1)之间的焊接，每条焊缝均为双面角焊缝，首先在缸体内部设置筋板(10)进行加固，筋板(10)的间距相等，筋板(10)的间距与最外侧筋板(10)与缸体边缘的间距相等；焊接时采取四个焊工对称焊接，每个焊工分别负责一个角的焊接，采用分段跳焊加退焊的方式进行焊接，每名焊工均采用相同的方向和速度进行焊接；

上缸主体的焊接：首先设置支撑(8)对侧板(4)进行加固，先焊接侧板(4)与顶板(5)之间的焊缝、顶板(5)与边板(6)之间的焊缝，再焊接两块顶板(5)之间的焊缝，用六名焊工对称、分段跳焊加退焊的焊接方式进行焊接，其中焊接侧板(4)与顶板(5)之间的两条焊缝分别由两名焊工完成焊接；

四个防爆门管子(7)的焊接：采用四名焊工一人一个，对称焊接。

2.根据权利要求1所述的一种低压缸拼缸焊接工艺，其特征是，所述筋板(10)为三块。

3.根据权利要求1所述的一种低压缸拼缸焊接工艺，其特征是，所述支撑(8)包括支撑A(81)、支撑B(82)、支撑C(83)、支撑D(84)、支撑E(85)五块，支撑A(81)水平设置在侧板(4)的底部，支撑B(82)、支撑C(83)、支撑D(84)、支撑E(85)设置在侧板(4)的内部，支撑B(82)与支撑C(83)对称竖直设置，支撑D(84)、支撑E(85)设置在支撑B(82)与支撑C(83)之间，支撑D(84)与支撑E(85)成V形。

4.根据权利要求3所述的一种低压缸拼缸焊接工艺，其特征是，所述支撑B(82)、支撑C(83)、支撑D(84)、支撑E(85)的上边缘距侧板(4)与顶板(5)之间的焊缝150mm。

5.根据权利要求1所述的一种低压缸拼缸焊接工艺，其特征是，焊接工作采用直径为2.5mm的焊条，焊接电流为70-90A。

6.根据权利要求1所述的一种低压缸拼缸焊接工艺，其特征是，焊接过程中焊缝层间温度≤300℃。

7.根据权利要求1所述的一种低压缸拼缸焊接工艺，其特征是，所述四块面板(1)之间的焊接、上缸主体的焊接过程中，在结合面上不同的方向布置多个百分表，当变形量超过规定值时，停止焊接，变形量恢复后继续焊接。