CN109075289A - 电池单元的或用于电池单元的壳体部件及用于将爆裂元件施加到电池单元的壳体部件上的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于将爆裂元件(4)施加到电池单元壳体部件(1)、尤其是设置用于封闭电池单元的壳体部件上的方法，包括下述步骤：提供壳体部件(1)，该壳体部件(1)包括朝向电池单元内部的内侧(1c)和朝向电池单元外部(2)的外侧(1b)并且在壳体部件(1)中设有孔(1a)，在电池单元内部出现不允许得高的压力上升的故障情况下，压力可通过该孔逸出到环境中，提供至少略大于孔(1a)的板状的爆裂元件(4)，该板状的爆裂元件(4)这样从外侧(1b)被施加到孔(1a)上，使得其完全覆盖孔(1a)，并且该板状的爆裂元件(4)的边缘区域(4a)环绕地与壳体部件(1)的围绕孔(1a)延伸的边缘区域(3)连接，从而板状的爆裂元件(4)将孔(1a)流体密封地封闭。
Description
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1前序部分的、电池单元的或用于电池单元的壳体部件以及一种根据权利要求2前序部分的、用于将爆裂元件施加到电池单元的壳体部件上的方法。
背景技术
电动车辆或混合动力车辆的高压蓄电池通常包括多个彼此电连接的电池模块。每个所述电池模块通常又包括多个彼此电连接的电池单元。这些电池单元分别具有壳体，该壳体例如可具有长方体形状或圆柱体形状。
在运行期间电池单元可显著升温，这通常也伴随着电池单元内部的一定程度的压力上升。尽管电池单元内部的一定程度的压力上升是允许的，但在电池单元中发生故障时基于在其中进行的化学反应可能出现不允许的压力上升。当超过电池单元中的预定压力时，必须确保压力能够以“受控”或“定义”的方式降低。
在市场上的电池单元、如安装在宝马电动车辆的高压蓄电池中的电池单元中，电池单元壳体由铝制成。在铝制壳体的盖中设有所谓的“爆裂片”，其同样可由铝制成。这种爆裂片通常被预冲压或激光雕刻出并借助复杂的微焊工艺焊接到电池单元壳体上或电池单元盖上。“预冲压”或“激光雕刻”是指爆裂片设有一条或多条减弱线，当超过预定压力时，爆裂片沿着这些减弱线裂开并允许压力从电池单元内部释放到环境中。
这种爆裂片通常从朝向电池单元内部的一侧与电池壳体或电池盖焊接。
发明内容
本发明的任务在于，提供一种电池单元的或用于电池单元的壳体部件，在其中爆裂元件以其它有利的方式固定在电池单元的壳体部件上，并且还提出一种用于将爆裂元件施加到电池单元壳体部件上的相应方法。
所述任务通过权利要求1和2的特征来解决。在从属权利要求中得到本发明的有利方案和扩展方案。
本发明的出发点是一种电池单元的或用于电池单元的壳体部件。壳体部件例如可以是壳体盖。术语“壳体盖”例如可理解为电池单元的壳体的一部分，其相对于重力设置在电池单元的上侧或者其构成电池单元的上侧或上侧的一部分。
根据本发明的壳体部件例如由金属材料、如铝或铝合金制成。
壳体部件和/或电池单元壳体的壁厚例如可介于0.6和1mm之间的范围内。电池单元壳体例如可具有圆柱形或棱柱形、尤其是长方体形状。
上述壳体部件具有朝向电池单元内部的内侧和朝向电池单元外部的外侧。在壳体部件中设有孔，在电池单元内部出现不允许得高的压力上升的故障情况下，压力可通过该孔逸出到环境中。
在正常情况下、即当电池单元处于良好状态中并且电池单元内部的压力小于预定的最大允许压力时，板状的爆裂元件完全覆盖设置在壳体部件中的孔。在“正常情况”下、即当电池单元处于良好状态中时，爆裂元件的边缘区域环绕地与壳体部件的围绕孔延伸的边缘区域连接，从而爆裂元件流体密封地将孔封闭。
根据本发明的电池单元的或用于电池单元的壳体部件的重要特征在于，所述板状的爆裂元件至少略大于孔并且从壳体部件的外侧被施加孔上。与开头提到的具有至少一个材料减弱部的爆裂片不同，在本发明中规定：当超过预定的电池单元内部压力(在电池单元内部的压力)时，在爆裂元件和壳体部件之间的连接失效或断裂或裂开并且设置在壳体部件外侧上的、覆盖设置在壳体部件中的孔的爆裂元件部分地或完全与壳体部件分离，并且在电池单元内部形成的内压能够释放到环境中。
如上所述，壳体部件例如可由金属制成，爆裂元件例如可由塑料材料制成。作为替代方案也可规定，壳体部件由塑料材料制成并且爆裂元件由金属制成。
本发明的技术方案不仅涉及上述的电池单元的或用于电池单元的壳体部件，而且也涉及用于将爆裂元件施加到电池单元的这种壳体部件、尤其是设置用于封闭电池单元的壳体部件、如电池单元的壳体盖元件上的方法。根据本发明的壳体部件可由金属材料、如铝或铝合金制成并且具有朝向电池单元内部的内侧和朝向电池单元外部的外侧。在壳体部件中设有孔，在电池单元内部出现不允许得高的压力上升的故障情况下，压力可通过该孔逸出到环境中。
本发明方法的基本思想在于：提供板状的爆裂元件，其至少略大于设置在壳体部件中的孔。板状的爆裂元件这样从外侧被施加到孔上，使得其完全覆盖孔。板状的爆裂元件的边缘区域环绕地与壳体部件的围绕孔延伸的边缘区域连接，从而板状的爆裂元件流体密封地、尤其是气密地封闭该孔。流体密封或气密在此意义中应理解为基本上流体密封或基本上气密，在此直至5*10-6(mbar*l)/s的泄漏率被认为是气密的。
根据本发明的一种扩展方案，板状的爆裂元件的边缘区域与壳体部件的围绕孔延伸的边缘区域的连接无粘合剂地、如通过机械粘合实现。术语“机械粘合”可理解为板状的爆裂元件的朝向壳体部件的下侧与壳体部件的朝向爆裂元件的上侧之间的(微米或纳米范围内的)形锁合锚定。通过使爆裂元件的下侧与壳体部件的上侧在毛细管、孔隙或侧凹区域中彼此形锁合的嵌接产生形锁合。爆裂元件在壳体部件上的机械锚定基于爆裂元件的材料侵入这种毛细管、孔隙或侧凹中，在此“侵入”通过在连接爆裂元件期间爆裂元件的材料流动实现并且爆裂元件的“流动的材料”在连接爆裂元件之后、即在其流入壳体部件的表面结构部中、即流入壳体部件的毛细管、孔隙或侧凹之后(再次)凝固。
根据本发明的一种扩展方案，使用由塑料材料、如聚丙烯材料制成的板状的爆裂元件。因此，爆裂元件和在其上固定爆裂元件的壳体部件可涉及不同的材料、尤其是金属(如制造壳体部件的铝或铝合金)和非金属(尤其是制造爆裂元件的塑料材料)的材料组合。重要的是，用于壳体部件和爆裂元件的材料具有低透水性。作为用于壳体部件和爆裂元件的材料也可考虑多层材料复合物、如具有聚丙烯-铝-聚丙烯层的材料复合物，如以箔的形式。
为了产生用于机械粘合或用于形锁合连接爆裂元件的下侧与壳体部件的上侧所需的、微米或纳米范围内的表面结构部(如毛细管、孔隙、侧凹等)，可规定，在施加爆裂元件之前，在壳体部件的外侧上通过激光加工并由此粗糙化围绕孔延伸的边缘区域的表面。
如上所述，作为替代方案可规定，壳体部件由塑料制成并且爆裂片由金属制成。在此情况下，可将爆裂元件、至少是爆裂元件的边缘区域类似于上述说明粗糙化，其中，在按压或挤压爆裂元件期间壳体部件的塑料材料将开始流动并且流入爆裂元件的表面结构部的侧凹区域中。所有在说明中提到的方法步骤(对于壳体部件由塑料并且爆裂片由金属制成的情况)也可“反过来”使用，即说明书中提到的壳体部件和爆裂元件的材料以及相应的方法步骤可相互调换地使用。
通过所述激光加工或粗糙化制造出用于形锁合连接爆裂元件与壳体部件所需的(微米或纳米范围内的)表面结构部。通过激光加工例如可产生槽纹状结构部和/或蘑菇头状结构部。通过激光加工孔的边缘区域尤其是可产生壳体部件材料的氧化物连接部(例如在铝的情况下产生氧化铝结构部)。实验已经表明，通过激光加工可产生氧化物结构部，其形状类似蘑菇头，由此可形成大量侧凹区域，它们能实现具有定义的最大断裂强度的爆裂片的良好固定。
作为激光加工的替代方案，粗糙化也可通过其它适合的加工方法、如通过喷砂实现。
根据本发明的一种扩展方案，这样加工孔的边缘区域，使得产生槽纹状和/或蘑菇头状结构部或概括地说得到这样的表面结构部或粗糙度，其尺寸(如表面粗度或各个波峰之间的距离)处于微米范围内或亚微米范围内或纳米范围内。
如上所述，在爆裂元件的下侧上连接爆裂板件时爆裂板件的材料开始流动并且侵入通过激光加工产生的表面结构部(如槽纹状和/或蘑菇头状结构部)的侧凹区域中，由此在爆裂片和壳体部件之间产生(微米或纳米范围内的)形锁合。
板状的爆裂元件的连接通过将板状的爆裂元件的边缘区域按压或挤压到设置在壳体部件中的孔的边缘上实现。
替代或附加于爆裂元件的按压或挤压，在按压或挤压期间可将爆裂元件、尤其是爆裂元件的边缘和/或壳体部件、尤其是壳体部件的孔的边缘区域加热到例如70℃和130℃之间的范围内、尤其是80℃和120℃之间的范围内的温度上。通过加热促进爆裂片的材料向在壳体部件上通过激光加工产生的表面结构部的侧凹区域中流动。
通过本发明尤其是实现了以下优点：
-与开头提到的焊接铝爆裂片相比，本发明方法具有成本优势。
-此外，产生结构空间灵活性方面的优势。板状的爆裂元件的边缘可相对靠近壳体部件的边缘，即使壳体部件必须在其边缘区域内与电池单元的另一壳体部件焊接。因此，在板状的爆裂元件的边缘和壳体部件与电池单元的另一壳体部件的焊接区域之间仅需要相对小的最小距离。
-另一重要优点在于，其上固定有爆裂元件的壳体部件(如壳体盖)已经可与电池单元的另一壳体部件(例如壳体罐)焊接并且随后才施加爆裂元件。通过壳体部件的一开始仍敞开的孔可将电解液填充到电池单元壳体中。在通过设置在壳体部件中的孔填充电解液之后，可通过如上所述的施加爆裂元件流体密封地封闭该孔。
附图说明
下面结合附图详细阐述本发明。唯一的附图1以高度示意图示出本发明的基本原理。
具体实施方式
图1示出在此未详细示出的电池单元壳体的壳体部件1。壳体部件1例如可以是壳体盖，其相对于重力方向g从上方封闭在此未详细示出的电池单元壳体。壳体部件1例如可由铝或铝合金制成。
在壳体部件1中设有通孔1a，该通孔从壳体部件1的外侧1b延伸到朝向未示出的电池单元的内部的内侧1c。通孔1a设置用于在电池单元内部出现不允许得高的压力上升的故障情况下允许压力或气体从电池单元内部逸出到环境2中。通孔可具有长孔形状，这有助于向电池单元内部填充电解液。
壳体部件1的通孔1a具有环绕的边缘3，该边缘围绕通孔1a延伸。构成部分壳体部件1外侧1b的该边缘3被粗糙化。边缘区域3的粗糙化例如可通过激光照射实现。由此可有针对性地制出表面结构部、如具有侧凹的毛细管、孔隙等。通过借助在此未详细示出的激光的照射尤其是可在边缘区域3中产生槽纹状结构部。通过激光照射还可产生壳体部件1材料的氧化物结构部。实验已经表明，在此尤其是可形成蘑菇头状氧化物结构部，其具有大量侧凹。
在粗糙化壳体部件1的边缘区域3之后，将板状的爆裂元件4流体密封地施加到壳体部件1上，所述板状的爆裂元件可由塑料材料、如聚丙烯制成。
由图1可见，板状的爆裂元件4略大于通孔1a，也就是说，板状的爆裂元件4完全覆盖通孔1a。通过将板状的爆裂元件4按压或挤压到壳体部件1上，在爆裂元件4的下侧4a上爆裂元件4的材料开始流动。爆裂元件4的材料在此尤其是流入先前在粗糙化过程中产生的侧凹区域中。由此，在壳体部件1的边缘区域3中在爆裂元件4和壳体部件1上侧1b之间形成非常好的、微米或纳米范围内的形锁合。
如果在按压或挤压爆裂元件4期间将爆裂元件4至少在其边缘区域4a中和/或将壳体部件1至少在其边缘区域3中加热例如至70℃至130℃之间或80℃至120℃之间的范围内的温度上，则可促进爆裂元件4的材料流动。
Claims (16)
1.电池单元的或用于电池单元的壳体部件(1)，所述壳体部件(1)包括朝向电池单元内部的内侧(1c)和朝向电池单元外部(2)的外侧(1b)，
-在壳体部件(1)中设有孔(1a)，在电池单元内部出现不允许得高的压力上升的故障情况下，压力能通过该孔逸出到环境中，
-设置有板状的爆裂元件(4)，该爆裂元件完全覆盖孔(1a)，该爆裂元件(4)的边缘区域(4a)环绕地与壳体部件(1)的围绕孔(1a)延伸的边缘区域(3)连接，从而将孔(1a)流体密封地封闭，
其特征在于，
-所述板状的爆裂元件(4)至少略大于孔(1a)并且从外侧(1b)被施加到孔(1a)上，在此规定：
-当超过电池单元内部的预定压力时，在爆裂元件(4)和壳体部件(1)之间的连接失效并且爆裂元件(4)部分地或完全地与壳体部件(1)分离。
2.用于将爆裂元件(4)施加到电池单元的壳体部件(1)、尤其是设置用于封闭电池单元的壳体部件上的方法，包括下述步骤：提供壳体部件(1)，该壳体部件(1)包括朝向电池单元内部的内侧(1c)和朝向电池单元外部(2)的外侧(1b)，并且在壳体部件(1)中设有孔(1a)，在电池单元内出现不允许得高的压力上升的故障情况下，压力能通过所述孔逸出到环境中，
其特征在于，
提供至少略大于孔(1a)的板状的爆裂元件(4)，将该板状的爆裂元件(4)从外侧(1b)施加到孔(1a)上，使得该爆裂元件完全覆盖孔(1a)，并且将该板状的爆裂元件(4)的边缘区域(4a)环绕地与壳体部件(1)的围绕孔(1a)延伸的边缘区域(3)连接，使得板状的爆裂元件(4)将孔(1a)流体密封地封闭。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述板状的爆裂元件(4)的边缘区域(3)与壳体部件(1)的围绕孔(1a)延伸的边缘区域(3)的连接无粘合剂地实现。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述连接通过机械粘合实现。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的方法，其特征在于，使用由塑料材料制成的板状的爆裂元件(4)。
6.根据权利要求2至5中任一项所述的方法，其特征在于，使用由聚丙烯材料制成的板状的爆裂元件(3)。
7.根据权利要求2至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述壳体部件(1)由铝或铝合金制成。
8.根据权利要求2至7中任一项所述的方法，其特征在于，在施加爆裂元件(4)之前，在所述壳体部件(1)的外侧(1b)上使围绕孔(1a)延伸的边缘区域(3)的表面粗糙化，尤其是通过激光加工在所述壳体部件的外侧上使围绕孔延伸的边缘区域的表面粗糙化。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，通过激光加工在所述围绕孔(1a)延伸的边缘区域(3)的表面中产生结构部、尤其是槽纹状结构部和/或蘑菇头状结构部。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述结构部具有微米范围内或亚微米范围内或纳米范围内的尺寸。
11.根据权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述结构部至少部分地填充有板状的爆裂元件的材料。
12.根据权利要求9至11中任一项所述的方法，其特征在于，所述结构部构造成，使得在这些结构部中产生侧凹区域，从而在爆裂元件(4)的侵入所述结构部的侧凹区域中的材料和壳体部件(1)之间产生形锁合。
13.根据权利要求9至12中任一项所述的方法，其特征在于，所述结构部、尤其是槽纹状结构部和/或蘑菇头状结构部部分地或主要由壳体部件(1)材料的氧化物形成，所述氧化物通过激光照射产生。
14.根据权利要求2至13中任一项所述的方法，其特征在于，将爆裂元件(4)按压或挤压到壳体部件(1)上，在按压或挤压期间加热爆裂元件(4)和/或壳体部件(1)。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，在按压或挤压期间将爆裂元件(4)和/或壳体部件(1)加热到70℃和130℃之间的范围内或80℃和120℃之间的范围内的温度上。
16.根据权利要求1所述的壳体部件或根据权利要求2至15中任一项所述的方法，其特征在于，所述壳体部件(1)由金属材料制成。
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