CN109058332B - 智能型自动补偿式减速装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种智能型自动补偿式减速装置，包括：减速摆臂；减速转盘，其上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件，其包括从动件顶部承力凸缘，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，减速从动件还包括夹紧底板，夹紧底板与下耐高温层接触；自动补偿活动件，其设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层接触；油液槽，其位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽，其位于自动补偿活动件上；限位螺栓，其一端与限位槽接触；自动补偿螺栓，其位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；以及扭簧，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧。

Description

智能型自动补偿式减速装置
技术领域
本发明是关于自动补偿式减速装置，特别是关于智能型自动补偿式减速装置。
背景技术
汽车制动器一般具有盘式制动器和鼓式制动器两种类型。盘式制动器通常设计成浮动钳体盘式结构，制动器钳体作为固定元件横跨在制动盘两侧。制动盘设计时一般选用铸铁材料，其结构有很多种，一般采用整体通风式铸铁圆盘和两侧为铸铁中间为通风间隙材料的复合式圆盘。在制动器钳体上设置有制动轮缸、摩擦片和活塞。制动钳体固定在汽车前桥的转向节上，摩擦片悬装在制动钳体上，在导向件的作用下，摩擦片可轴向移动。具体结构如下：制动钳体的结构是整体铸件，在内侧安装一个起制动作用的轮缸，制动钳体上的轮缸活塞在制动压力的作用下可向外运动，推动与活塞相连接的内制动衬片与摩擦片压住制动盘，压力进一步上升时，嵌体受到反作用力作用沿着导向定位销滑动，外制动衬片和摩擦片在钳体的带动下也压住制动盘，这样制动盘两面均与摩擦片接触，受到摩擦力的作用。盘式制动器的制动过程可简单总结如下：制动钳体上的活塞在压力作用下进行运动，带动摩擦片压向制动盘，由于制动盘固定在车轮上随车轮一起转动，摩擦片压向制动盘时产生的摩擦制动力矩使得汽车逐渐减速。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种智能型自动补偿式减速装置，其能够克服现有技术的缺点。
为实现上述目的，本发明提供了一种智能型自动补偿式减速装置，包括：减速摆臂；减速转盘，减速转盘上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件，减速从动件包括从动件顶部承力凸缘，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，从动件顶部承力凸缘与减速转盘下端接触，减速从动件还包括夹紧底板，夹紧底板与下耐高温层接触；自动补偿活动件，自动补偿活动件设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层接触；油液槽，油液槽位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽，限位槽位于自动补偿活动件上；限位螺栓，限位螺栓穿过减速从动件，限位螺栓的一端与限位槽接触；自动补偿螺栓，自动补偿螺栓位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；以及扭簧，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧，扭簧跟随减速转盘的转动而转动。
在一优选的实施方式中，智能型自动补偿式减速装置包括：缓冲橡胶垫，缓冲橡胶垫位于自动补偿螺栓内腔与固定件之间；以及放油口，放油口设置于减速从动件中部，放油口由放油螺栓阻挡。
在一优选的实施方式中，其中，减速转盘下端设置有减速转盘凸缘，减速转盘凸缘上设置有碗形槽；并且其中，从动件顶部承力凸缘上的碗形孔通过钢球与减速转盘凸缘上的碗形槽接触。
在一优选的实施方式中，智能型自动补偿式减速装置包括：第一密封圈，第一密封圈设置于自动补偿活动件与固定件之间；以及第二密封圈，第二密封圈设置于减速从动件与自动补偿活动件之间。
在一优选的实施方式中，智能型自动补偿式减速装置包括：加热套，加热套设置于减速从动件顶端。
在一优选的实施方式中，智能型自动补偿式减速装置包括：上耐磨层，上耐磨层位于上耐高温层之下，上耐磨层与上耐高温层固定连接；下耐磨层，下耐磨层位于下耐高温层之上，下耐磨层与下耐高温层固定连接；以及减速盘，减速盘位于上耐磨层和下耐磨层之间。
在一优选的实施方式中，智能型自动补偿式减速装置包括：限位柱，限位柱设置于自动补偿活动件顶端，限位柱伸入减速转盘内腔，限位柱与减速转盘通过第二钢球接触。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：现有技术文献(CN103711820B)中介绍了一种自动补偿式制动器，在发生刹车片磨损时，该制动器中的扭簧将抱紧间隙补偿螺栓，然后带动间隙补偿螺栓转动，由于间隙补偿螺栓与活塞通过螺纹连接，所以间隙补偿螺栓的转动运动可以转化为活塞的纵向运动，实现磨损补偿。这种结构的问题在于：由于结构本身重量的限制，所以这种结构的尺寸较小，在尺寸较小的情况下，很难保证间隙补偿螺栓与活塞之间的螺纹连接具有足够强度，很多时候，由于螺纹接触处强度不够，将导致螺纹处脱扣，从而导致活塞不能按照预定行程进行运动。同时，在更换刹车片之后，为了将上述结构调整回原始状态，需要将结构整体拆开，通过拧动间隙补偿螺栓来复原间隙补偿螺栓与活塞之间的原始相对位置。
本发明的智能型自动补偿式减速装置在刹车片没有磨损时，刹车过程中减速转盘带动扭簧转动，扭簧变松，松开刹车之后扭簧变紧，但是此时扭簧被设计为只能紧紧套接在自动补偿螺栓上，但是不能带动自动补偿螺栓转动。在刹车片磨损之后，由于刹车过程中，减速转盘转动角度变大，但是扭簧已经被设计为变松的程度与原始状态一致(例如通过棘轮结构)，所以在松开刹车之后，由于减速转盘已经转动了附加角度，所以减速转盘归位之后会带动扭簧转动附加角度，扭簧因此将紧固在自动补偿螺栓上并带动自动补偿螺栓转动，由于自动补偿螺栓转动，所以自动补偿螺栓将向上运动，同时带动挡油板向上运动，挡油板向上运动时将压缩油液槽体积，导致活塞被推动向下运动。本发明的智能型自动补偿式减速装置还取消了补偿件之间的螺纹连接，降低了螺纹连接处的应力，防止了螺纹连接处强度不够的问题，降低了加工难度和修理难度。
附图说明
图1是根据本发明一实施方式的智能型自动补偿式减速装置结构示意图。
图2是根据本发明一实施方式的智能型自动补偿式减速装置的局部放大结构示意图。
图3是根据本发明一实施方式的智能型自动补偿式减速装置的局部放大结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
实施例1
本发明的智能型自动补偿式减速装置包括：减速摆臂101；减速转盘102，减速转盘上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件103，减速从动件包括从动件顶部承力凸缘104，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，从动件顶部承力凸缘与减速转盘下端接触，减速从动件还包括夹紧底板105，夹紧底板与下耐高温层106接触；自动补偿活动件107，自动补偿活动件设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层127接触；油液槽108，油液槽位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽109，限位槽位于自动补偿活动件上；限位螺栓110，限位螺栓穿过减速从动件，限位螺栓的一端与限位槽接触(虽然图中没有示出，但是限位槽的尺寸比限位螺栓的尺寸稍大以便自动补偿活动件能够上下活动)；自动补偿螺栓111，自动补偿螺栓位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件112通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板114，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；扭簧115，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧，扭簧跟随减速转盘的转动而转动。智能型自动补偿式减速装置包括：缓冲橡胶垫116，缓冲橡胶垫位于自动补偿螺栓内腔与固定件之间；放油口，放油口设置于减速从动件中部，放油口由放油螺栓117阻挡。
现有技术文献(CN103711820B)中介绍了一种自动补偿式制动器，在发生刹车片磨损时，该制动器中的扭簧将抱紧间隙补偿螺栓，然后带动间隙补偿螺栓转动，由于间隙补偿螺栓与活塞通过螺纹连接，所以间隙补偿螺栓的转动运动可以转化为活塞的纵向运动，实现磨损补偿。这种结构的问题在于：由于结构本身重量的限制，所以这种结构的尺寸较小，在尺寸较小的情况下，很难保证间隙补偿螺栓与活塞之间的螺纹连接具有足够强度，很多时候，由于螺纹接触处强度不够，将导致螺纹处脱扣，从而导致活塞不能按照预定行程进行运动。同时，在更换刹车片之后，为了将上述结构调整回原始状态，需要将结构整体拆开，通过拧动间隙补偿螺栓来复原间隙补偿螺栓与活塞之间的原始相对位置。
而本发明的智能型自动补偿式减速装置的工作原理在于：在刹车片没有磨损时，刹车过程中减速转盘带动扭簧转动，扭簧变松，松开刹车之后扭簧变紧，但是此时扭簧被设计为只能紧紧套接在自动补偿螺栓上，但是不能带动自动补偿螺栓转动。在刹车片磨损之后，由于刹车过程中，减速转盘转动角度变大，但是扭簧已经被设计为变松的程度与原始状态一致(例如通过棘轮结构)，所以在松开刹车之后，由于减速转盘已经转动了附加角度，所以减速转盘归位之后会带动扭簧转动附加角度，扭簧因此将紧固在自动补偿螺栓上并带动自动补偿螺栓转动，由于自动补偿螺栓转动，所以自动补偿螺栓将向上运动，同时带动挡油板向上运动，挡油板向上运动时将压缩油液槽体积，导致活塞被推动向下运动。本发明取消了补偿件之间的螺纹连接，降低了螺纹连接处的应力，防止了螺纹连接处强度不够的问题，降低了加工难度和修理难度。
实施例2
本发明的智能型自动补偿式减速装置包括：减速摆臂101；减速转盘102，减速转盘上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件103，减速从动件包括从动件顶部承力凸缘104，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，从动件顶部承力凸缘与减速转盘下端接触，减速从动件还包括夹紧底板105，夹紧底板与下耐高温层106接触；自动补偿活动件107，自动补偿活动件设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层127接触；油液槽108，油液槽位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽109，限位槽位于自动补偿活动件上；限位螺栓110，限位螺栓穿过减速从动件，限位螺栓的一端与限位槽接触(虽然图中没有示出，但是限位槽的尺寸比限位螺栓的尺寸稍大以便自动补偿活动件能够上下活动)；自动补偿螺栓111，自动补偿螺栓位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件112通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板114，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；扭簧115，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧，扭簧跟随减速转盘的转动而转动。其中，减速转盘下端设置有减速转盘凸缘118，减速转盘凸缘上设置有碗形槽；并且其中，从动件顶部承力凸缘上的碗形孔通过钢球119与减速转盘凸缘上的碗形槽接触。
实施例3
本发明的智能型自动补偿式减速装置包括：减速摆臂101；减速转盘102，减速转盘上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件103，减速从动件包括从动件顶部承力凸缘104，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，从动件顶部承力凸缘与减速转盘下端接触，减速从动件还包括夹紧底板105，夹紧底板与下耐高温层106接触；自动补偿活动件107，自动补偿活动件设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层127接触；油液槽108，油液槽位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽109，限位槽位于自动补偿活动件上；限位螺栓110，限位螺栓穿过减速从动件，限位螺栓的一端与限位槽接触(虽然图中没有示出，但是限位槽的尺寸比限位螺栓的尺寸稍大以便自动补偿活动件能够上下活动)；自动补偿螺栓111，自动补偿螺栓位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件112通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板114，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；扭簧115，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧，扭簧跟随减速转盘的转动而转动。智能型自动补偿式减速装置包括：第一密封圈120，第一密封圈设置于自动补偿活动件与固定件之间；第二密封圈121设置于减速从动件与自动补偿活动件之间。智能型自动补偿式减速装置包括：加热套122，加热套设置于减速从动件顶端。由于设计了第一密封圈、第二密封圈使得油液不外溢。通过设计加热套保证了系统在寒冷环境下也能够正常使用。
实施例4
本发明的智能型自动补偿式减速装置包括：减速摆臂101；减速转盘102，减速转盘上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件103，减速从动件包括从动件顶部承力凸缘104，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，从动件顶部承力凸缘与减速转盘下端接触，减速从动件还包括夹紧底板105，夹紧底板与下耐高温层106接触；自动补偿活动件107，自动补偿活动件设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层127接触；油液槽108，油液槽位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽109，限位槽位于自动补偿活动件上；限位螺栓110，限位螺栓穿过减速从动件，限位螺栓的一端与限位槽接触(虽然图中没有示出，但是限位槽的尺寸比限位螺栓的尺寸稍大以便自动补偿活动件能够上下活动)；自动补偿螺栓111，自动补偿螺栓位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件112通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板114，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；扭簧115，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧，扭簧跟随减速转盘的转动而转动。智能型自动补偿式减速装置包括：上耐磨层123，上耐磨层位于上耐高温层之下，上耐磨层与上耐高温层固定连接；下耐磨层124，下耐磨层位于下耐高温层之上，下耐磨层与下耐高温层固定连接；减速盘125，减速盘位于上耐磨层和下耐磨层之间。
实施例5
本发明的智能型自动补偿式减速装置包括：减速摆臂101；减速转盘102，减速转盘上端与减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件103，减速从动件包括从动件顶部承力凸缘104，从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，从动件顶部承力凸缘与减速转盘下端接触，减速从动件还包括夹紧底板105，夹紧底板与下耐高温层106接触；自动补偿活动件107，自动补偿活动件设置在减速从动件内侧，自动补偿活动件底端与上耐高温层127接触；油液槽108，油液槽位于自动补偿活动件与减速从动件之间；限位槽109，限位槽位于自动补偿活动件上；限位螺栓110，限位螺栓穿过减速从动件，限位螺栓的一端与限位槽接触(虽然图中没有示出，但是限位槽的尺寸比限位螺栓的尺寸稍大以便自动补偿活动件能够上下活动)；自动补偿螺栓111，自动补偿螺栓位于自动补偿活动件内侧，自动补偿螺栓内腔下端与固定件112通过螺纹连接，固定件与上耐高温层固定连接；挡油板114，挡油板围绕自动补偿螺栓设置；扭簧115，扭簧设置于自动补偿螺栓上端外侧，扭簧跟随减速转盘的转动而转动。智能型自动补偿式减速装置包括：限位柱125，限位柱设置于自动补偿活动件顶端，限位柱伸入减速转盘内腔，限位柱与减速转盘通过第二钢球126接触。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (1)

1.一种智能型自动补偿式减速装置，其特征在于：所述智能型自动补偿式减速装置包括：
减速摆臂；
减速转盘，所述减速转盘上端与所述减速摆臂通过销钉固定连接；减速从动件，所述减速从动件包括从动件顶部承力凸缘，所述从动件顶部承力凸缘上开设有碗形孔，所述从动件顶部承力凸缘与所述减速转盘下端接触，所述减速从动件还包括夹紧底板，所述夹紧底板与下耐高温层接触；
自动补偿活动件，所述自动补偿活动件设置在所述减速从动件内侧，所述自动补偿活动件底端与上耐高温层接触；
油液槽，所述油液槽位于所述自动补偿活动件与所述减速从动件之间；限位槽，所述限位槽位于所述自动补偿活动件上；
限位螺栓，所述限位螺栓穿过所述减速从动件，所述限位螺栓的一端与所述限位槽接触；
自动补偿螺栓，所述自动补偿螺栓位于所述自动补偿活动件内侧，所述自动补偿螺栓内腔下端与固定件通过螺纹连接，所述固定件与所述上耐高温层固定连接；
挡油板，所述挡油板围绕所述自动补偿螺栓设置；以及
扭簧，所述扭簧设置于所述自动补偿螺栓上端外侧，所述扭簧跟随所述减速转盘的转动而转动，所述智能型自动补偿式减速装置包括：缓冲橡胶垫，所述缓冲橡胶垫位于所述自动补偿螺栓内腔与所述固定件之间；以及
放油口，所述放油口设置于所述减速从动件中部，所述放油口由放油螺栓阻挡，其中，所述减速转盘下端设置有减速转盘凸缘，所述减速转盘凸缘上设置有碗形槽；并且其中，所述从动件顶部承力凸缘上的碗形孔通过钢球与所述减速转盘凸缘上的碗形槽接触，所述智能型自动补偿式减速装置包括：
第一密封圈，所述第一密封圈设置于所述自动补偿活动件与所述固定件之间；以及
第二密封圈，所述第二密封圈设置于所述减速从动件与所述自动补偿活动件之间，所述智能型自动补偿式减速装置包括：加热套，所述加热套设置于所述减速从动件顶端，所述智能型自动补偿式减速装置包括：
上耐磨层，所述上耐磨层位于所述上耐高温层之下，所述上耐磨层与所述上耐高温层固定连接；
下耐磨层，所述下耐磨层位于所述下耐高温层之上，所述下耐磨层与所述下耐高温层固定连接；以及
减速盘，所述减速盘位于所述上耐磨层和所述下耐磨层之间，所述智能型自动补偿式减速装置包括：限位柱，所述限位柱设置于所述自动补偿活动件顶端，所述限位柱伸入所述减速转盘内腔，所述限位柱与所述减速转盘通过第二钢球接触，智能型自动补偿式减速装置在刹车片没有磨损时，刹车过程中减速转盘带动扭簧转动，扭簧变松，松开刹车之后扭簧变紧，但是此时扭簧被设计为只能紧紧套接在自动补偿螺栓上，但是不能带动自动补偿螺栓转动；在刹车片磨损之后，由于刹车过程中，减速转盘转动角度变大，但是扭簧已经被设计为变松的程度与原始状态一致，所以在松开刹车之后，由于减速转盘已经转动了附加角度，所以减速转盘归位之后会带动扭簧转动附加角度，扭簧因此将紧固在自动补偿螺栓上并带动自动补偿螺栓转动，由于自动补偿螺栓转动，所以自动补偿螺栓将向上运动，同时带动挡油板向上运动，挡油板向上运动时将压缩油液槽体积，导致活塞被推动向下运动。
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