CN109056352A - 一种难燃仿麂皮革及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种难燃仿麂皮革及其制备方法，该难燃仿麂皮革包括麂皮革基布，麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂，难燃纤维为氧化硅丝、氧化铝丝或玄武岩丝中的一种，难燃树脂为氯丁橡胶树脂，本发明的难燃仿麂皮革中不含阻燃剂，产品无毒的同时具有阻燃性；制备方法无需开纤步骤，不会导致不定岛法中甲苯溶剂开纤产生的空气污染，也不会造成定岛法NaOH溶液开纤产生的水污染。

Description

一种难燃仿麂皮革及其制备方法

技术领域

本发明涉及内饰复合材料技术领域，尤其涉及一种难燃仿麂皮革及其制备方法。

背景技术

人造皮革在其发展历史中，经历了多次技术变革，由于天然真皮资源有限、价格贵、加工过程要求高，国内外企业都积极研发了第一代以机织布为基布、涂覆聚氯乙烯的人造皮革(PVC革)。但是，PVC革存在手感硬、皮感差、耐老化能力不足、气味重、增塑剂易抽出等缺陷。后来，随着聚氨酯技术的迅速发展，在普通纤维制成的经编针织布或无纺布上涂覆聚氨酯的合成皮革(PU革)被用来逐步替代环保性较差的PVC革。

1970年开始，使用超细纤维的仿麂皮革问世，其触感优于PU革，成为了新一代的内外饰皮革材料。现有的仿麂皮革产品种，基布所用的超细纤维基本都是涤纶，其上涂布的树脂为聚氨酯，这些材料均可燃，尤其是涤纶的超细纤维，表面积增大后，燃烧活性增加，很容易燃烧熔化。

因此，目前对于仿麂皮革的阻燃，大多添加阻燃剂，也发展出了很多阻燃工艺，但都存在着一定的缺陷：1.在纤维中直接添加阻燃剂，但由于超细纤维本身细弱，添加阻燃剂后，会使纤维本身的强度降低很多；2.在基材背面的粘结剂中添加阻燃剂，而现有的含氯、溴的卤素化合物或锑化合物的阻燃剂混合在粘结剂中，附着在基材背面的工艺，具有毒性，或焚烧时会产生有害物质，而且背面涂布的工艺，还会导致仿麂皮革手感变硬，存在高级感变低的趋势，皮革的延伸率也下降，在包裹座椅时的变形包裹性变差；3.在染色后浸渍阻燃剂的后处理工艺，为满足阻燃效果，需要大量添加阻燃剂，会产生表面发粘感，导致手感下降，并且聚氨酯中大量添加阻燃剂后，耐光性变差，而且高温高压染色会将已添加的阻燃剂或使阻燃剂分散的表面活性剂分解变质，产生污染。

此外，目前仿麂皮革一般采用不定岛或定岛开纤的涤纶纤维，不定岛法需要甲苯溶剂来开纤，会产生空气污染；而定岛法需要NaOH溶液进行碱开纤，会产生水污染。

因此，为解决上述问题，在工艺安全环保的要求下，急需研发一种不含阻燃剂、无需开纤的难燃仿麂皮革的配方和工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种难燃仿麂皮革及其制备方法，以解决上述背景技术中所提出的问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种难燃仿麂皮革，包括麂皮革基布，所述麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂。

优选地，所述难燃纤维为氧化硅丝、氧化铝丝或玄武岩丝中的一种。

优选地，所述难燃树脂为氯丁橡胶树脂。

本发明还提供了一种难燃仿麂皮革的制备方法，包括如下步骤：

S1)使用细腻柔软、触感较好的难燃纤维通过机织、经编、圆编、无纺针刺、无纺水刺等编织工艺制成高密度的基布，使用起毛机对基布起毛，制得麂皮革基布；

S2)使用相对麂皮革基布浓度为0.1-10％(o.w.f)的表面处理液对麂皮革基布进行表面处理，增加纤维表面官能团；

S3)准备难燃树脂，所述难燃树脂按重量份数包括以下组分：氯丁橡胶50-200份，硫化剂0.5-5份，交联剂0.5-5份，硫化促进剂0.5-5份，抗氧化剂0.5-5份，功能助剂0.1-5份；

S4)按照加入难燃树脂的方式，以涂布或浸轧的工艺，使难燃树脂与麂皮革基布复合，制得复合物；

S5)将复合物依次进行烘干、磨毛等处理，清洗烘干后得到难燃仿麂皮革。

优选地，所述步骤S1)中的难燃纤维为氧化硅丝、氧化铝丝或玄武岩丝中的一种。

优选地，所述难燃纤维的尺寸量级为0.01-100μm。

优选地，所述步骤S2)中的表面处理液为甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、醋酸乙酯、聚乙烯醇中的一种或几种。

优选地，所述步骤S3)中的交联剂为氧化锌、氧化铅、过氧化二异丙苯中的一种或几种。

优选地，所述步骤S3)中的硫化剂为硫磺。

优选地，所述步骤S3)中的硫化促进剂为二乙基硫脲、1，2-亚乙基硫脲、二甲基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌中的一种或几种。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.不含阻燃剂的仿麂皮革配方开发，使产品无毒化的同时，具有阻燃性；

2.制备工艺无需开纤步骤，不会导致不定岛法中甲苯溶剂开纤产生的空气污染，也不会造成定岛法NaOH溶液开纤产生的水污染。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例1

一种难燃仿麂皮革，包括麂皮革基布，麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂，难燃纤维为氧化硅丝，难燃树脂为氯丁橡胶树脂。

该难燃仿麂皮革的制备方法包括如下步骤：

S1)使用细腻柔软、触感较好的尺寸量级为5μm的氧化硅丝通过机织、经编、圆编、无纺针刺、无纺水刺等编织工艺制成高密度的基布，使用起毛机对基布起毛，制得麂皮革基布；

S2)使用相对麂皮革基布浓度为8％的聚乙烯醇预处理麂皮革基布，增加纤维表面官能团；

S3)准备难燃树脂，难燃树脂按重量份数包括以下组分：氯丁橡胶100份，硫磺1份，氧化锌2份，二乙基二硫代氨基甲酸锌2份，抗氧化剂2份，功能助剂3份，抗氧化剂为双环戊二烯和对甲酚的丁基化反应产物；

S4)按照加入难燃树脂的方式，以涂布的工艺，使难燃树脂与麂皮革基布复合，制得复合物；

S5)进复合物依次进行烘干处理、磨毛等处理，清洗烘干后得到难燃仿麂皮革。

实施例2

一种难燃仿麂皮革，包括麂皮革基布，麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂，难燃纤维为氧化铝丝，难燃树脂为氯丁橡胶树脂。

该难燃仿麂皮革的制备方法包括如下步骤：

S1)使用细腻柔软、触感较好的尺寸量级为10μm的氧化铝丝通过机织、经编、圆编、无纺针刺、无纺水刺等编织工艺制成高密度的基布，使用起毛机对基布起毛，制得麂皮革基布；

S2)使用相对麂皮革基布浓度为5％的丙烯酸预处理麂皮革基布，增加纤维表面官能团；

S3)准备难燃树脂，难燃树脂按重量份数包括以下组分：氯丁橡胶50份，硫磺1份，氧化锌2份，二甲基二硫代氨基甲酸锌4份，抗氧化剂5份，功能助剂0.5份，抗氧化剂为双环戊二烯和对甲酚的丁基化反应产物；

S4)按照加入难燃树脂的方式，以涂布的工艺，使难燃树脂与麂皮革基布复合，制得复合物；

S5)进复合物依次进行烘干处理、磨毛等处理，清洗烘干后得到难燃仿麂皮革。

实施例3

一种难燃仿麂皮革，包括麂皮革基布，麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂，难燃纤维为玄武岩丝，难燃树脂为氯丁橡胶树脂。

该难燃仿麂皮革的制备方法包括如下步骤：

S1)使用细腻柔软、触感较好的尺寸量级为8μm的玄武岩丝通过机织、经编、圆编、无纺针刺、无纺水刺等编织工艺制成高密度的基布，使用起毛机对基布起毛，制得麂皮革基布；

S2)使用相对麂皮革基布浓度为2％的醋酸乙酯预处理麂皮革基布，增加纤维表面官能团；

S3)准备难燃树脂，难燃树脂按重量份数包括以下组分：氯丁橡胶200份，硫磺3份，过氧化二异丙苯2份，二乙基硫脲5份，抗氧化剂0.5份，功能助剂5份，抗氧化剂为双环戊二烯和对甲酚的丁基化反应产物；

S4)按照加入难燃树脂的方式，以涂布的工艺，使难燃树脂与麂皮革基布复合，制得复合物；

S5)进复合物依次进行烘干处理、磨毛等处理，清洗烘干后得到难燃仿麂皮革。

实施例4

一种难燃仿麂皮革，包括麂皮革基布，麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂，难燃纤维为氧化硅丝，难燃树脂为氯丁橡胶树脂。

该难燃仿麂皮革的制备方法包括如下步骤：

S1)使用细腻柔软、触感较好的尺寸量级为5μm的氧化硅丝通过机织、经编、圆编、无纺针刺、无纺水刺等编织工艺制成高密度的基布，使用起毛机对基布起毛，制得麂皮革基布；

S2)使用相对麂皮革基布浓度为8％的甲基丙烯酸甲酯预处理麂皮革基布，增加纤维表面官能团；

S3)准备难燃树脂，难燃树脂按重量份数包括以下组分：氯丁橡胶85份，硫磺5份，氧化铅4份，1，2-亚乙基硫脲0.5份，抗氧化剂3份，功能助剂2份，抗氧化剂为双环戊二烯和对甲酚的丁基化反应产物；

S4)按照加入难燃树脂的方式，以浸轧的工艺，使难燃树脂与麂皮革基布复合，制得复合物；

S5)进复合物依次进行烘干处理、磨毛等处理，清洗烘干后得到难燃仿麂皮革。

对比例

涤纶复合聚氨酯类仿麂皮革，其制备方法为：使用涤纶的超细纤维通过无纺针刺的编织工艺制成高密度的织物，后进行起毛，制得麂皮革用基布；将基布完全浸渍到浓度为5％的聚乙烯醇表面处理液中，进行纤维表面的处理；配聚氨酯浆料：DMF 65份，聚氨酯20份，促进剂1份，功能助剂3份，将浆料通过湿法含浸的工艺复合在基布中；将复合品定型后，含浸在8％的NaOH溶液中进行开纤减量；将减量后的半成品依次进行清洗和烘干处理；后含浸在含15％有机磷酸盐化合物阻燃剂的溶液槽中，进行阻燃处理；最后进行磨毛、清洗、烘干后，得到涤纶复合聚氨酯类仿麂皮革。

应用实施例

为了验证本发明所述难燃仿麂皮革的难燃性能，在本应用实施例中，将实施例和对比例按照国标《GB 8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性》进行燃烧试验，测试结构如表1所示。

表1.本发明所述难燃仿麂皮革与常规难燃仿麂皮革对比效果

综上，采用难燃纤维作为仿麂皮革基布，通过氯丁橡胶树脂进行阻燃整理后，其燃烧速率约为0mm/min，可视为不燃烧，具有很好的阻燃效果。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种难燃仿麂皮革，包括麂皮革基布，其特征在于，所述麂皮革基布由难燃纤维织造而成，该麂皮革基布上整理有难燃树脂。

2.根据权利要求1所述的难燃仿麂皮革，其特征在于，所述难燃纤维为氧化硅丝、氧化铝丝或玄武岩丝中的一种。

3.根据权利要求1所述的难燃仿麂皮革，其特征在于，所述难燃树脂为氯丁橡胶树脂。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1)使用细腻柔软、触感较好的难燃纤维通过机织、经编、圆编、无纺针刺、无纺水刺等编织工艺制成高密度的基布，使用起毛机对基布起毛，制得麂皮革基布；

S2)使用相对麂皮革基布浓度为0.1-10％(o.w.f)的表面处理液对麂皮革基布进行表面处理，增加纤维表面官能团；

S3)准备难燃树脂，所述难燃树脂按重量份数包括以下组分：氯丁橡胶50-200份，硫化剂0.5-5份，交联剂0.5-5份，硫化促进剂0.5-5份，抗氧化剂0.5-5份，功能助剂0.1-5份；

S4)按照加入难燃树脂的方式，以涂布或浸轧的工艺，使难燃树脂与麂皮革基布复合，制得复合物；

S5)将复合物依次进行烘干、磨毛等处理，清洗烘干后得到难燃仿麂皮革。

5.根据权利要求4所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤S1)中的难燃纤维为氧化硅丝、氧化铝丝或玄武岩丝中的一种。

6.根据权利要求5所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，所述难燃纤维的尺寸量级为0.01-50μm。

7.根据权利要求4所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤S2)中的表面处理液为甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、醋酸乙酯、聚乙烯醇中的一种或几种。

8.根据权利要求4所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤S3)中的交联剂为氧化锌、氧化铅、过氧化二异丙苯中的一种或几种。

9.根据权利要求4所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤S3)中的硫化剂为硫磺。

10.根据权利要求4所述的难燃仿麂皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤S3)中的硫化促进剂为二乙基硫脲、1，2-亚乙基硫脲、二甲基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌中的一种或几种。