CN109056000A - 一种金表壳电铸液及其电铸工艺 - Google Patents

一种金表壳电铸液及其电铸工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种金表壳电铸液及其加工工艺，其中金表壳电铸液由以下原料组成：氰化亚金钾、柠檬酸、柠檬酸盐、乙二胺四乙酸二钠盐、有机多膦酸盐、聚乙烯亚胺和硫脲衍生物；本发明改进了电铸液的配方，同时对工艺进行了改进，增加了镀层的光亮性、提高了金表壳的硬度，降低阴极表面离子浓度差，提高各点沉积速率的均匀性。

Description

一种金表壳电铸液及其电铸工艺
技术领域
本发明涉及钟表技术领域和金属加工领域，具体涉及一种金表壳电铸液及其电铸工艺。
背景技术
随着生活水平和艺术鉴赏水平的不断提高，人们对于手表装饰需求有了较大的提升并逐渐超过了使用需求，因此金手表的市场越发壮大，越来越多的消费者购买金手表。金手表通常为黄金材质制造，具有较高的观赏和收藏价值。
纯黄金的硬度较低，金手表硬度的需求，金属强化一直是金属材料研究中的重点，电铸是目前制作金表表壳的重要方式，电铸是一种通过电化学沉积金属的冷铸成形技术，其原理和电镀一样，属于电镀的特殊应用。电铸成形具有极高的复制精度和尺寸精度，因而其在航空、精密机械、模具制作的行业有非常重要的应用，手表电铸工艺是通过电解作用将金沉积在模型表面，随后除去模型，形成体积大、重量轻的空心薄壁首饰产品。但是，目前的电铸工艺和电铸液存在很多问题，电铸液的电流效率低，导致电沉积过程中存在微细孔洞内传质困难和电场边缘集中效应等问题；同时使用的一些电铸添加剂如氨基羧酸盐的分散能力弱，不耐碱，不易生物降解等问题；再者电铸工艺也存在诸多问题，导致析氢和电场边缘集中效应等问题，这些缺陷在微观尺寸下的危害被放大，直接影响金表壳的使用性能和模塑成型聚合物之间的质量。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明旨在提供一种金表壳电铸液及其电铸工艺，本发明改进了电铸液的配方，同时对工艺进行了改进，增加了镀层的光亮性、提高了金表壳的硬度，降低阴极表面离子浓度差，提高各点沉积速率的均匀性。
本发明的技术方案如下：
一种金表壳电铸液，由以下原料组成：
进一步的，所述柠檬酸盐为柠檬酸钾、柠檬酸钠和柠檬酸铵中的至少一种。
进一步的，所述有机多膦酸盐为羟基乙叉二膦酸钠和氨基三亚甲基膦钾中的至少一种。
进一步的，所述硫脲衍生物为羟乙基异硫脲内盐和3-异硫脲丙酸钠中的至少一种。
进一步的，所述含有亚胺的高分子化合物为聚乙烯亚胺。
进一步的，所述聚乙烯亚胺的数均分子量为800-2000。
本发明还包括一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
对压制好的锌合金表壳进行除油活化；
将锌合金表壳模具悬挂于盛有上述电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以80-150r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为10～12h，电流密度为0.1～1.5A/dm2，电铸温度为38～45℃；
电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为100～120℃，烘干时间为30～40min。
进一步的，所述电铸液的制备方法包括以下步骤：
S1：将5-12mg柠檬酸、5-12mg柠檬酸盐、7-10mg乙二胺四乙酸二钠盐、30-60g有机多膦酸盐、0.1-0.25g聚乙烯亚胺和0.05-0.3g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入500-950g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为500-1000r/min，搅拌时间为3-5h；
S3：将10-25g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
进一步的，所述步骤(2)电流密度具体设置过程：电铸开始0-3小时内采用0.1～0.2A/dm2的低电流密度进行电铸，接着将电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1～1.5A/dm2。
进一步的，步骤(1)的具体步骤为：将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为10％～15％的硫酸溶液中活化处理。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明采用了电铸液中加入了有机多膦酸盐，有机多膦酸盐的配位容量大，配位稳定常数高，与金属离子配位后不易解离，稳定性好，易生物降解。有机多膦酸盐在溶液中容易与[Au(CN)]-配位离子内的CN-形成氢键，从而形成包围配位离子的第二配位层，金粒子要从内配位层中被还原，就要克服第一和第二配位层的抑制作用，从而使金离子放电的过电位提高，铸金层的晶粒得到细化。电铸液中聚乙烯亚胺的加入，能够增加镀层的光亮性以及提高硬度；硫脲衍生物的加入，能够提升电铸液的电流效率，改善镀金的质量，通过实验数据可得，电流效率都有明显的提升。
2、本发明的一种金表壳电铸工艺，采用电极多自由度运动电沉积技术来改善电极表面电铸液流体的流场分布，不仅能增强纳米结构内的电铸液对流传质，调整流场分布，缩小阴极表面的浓度差，而且对阴极表面的电场分布有一定改善作用。流体在X方向、Y方向和Z方向上均产生强对流，增强电铸液整体传质强度，降低阴极表面离子浓度差，提高各点沉积速率的均匀性。
3、本发明的一种金表壳电铸工艺，电铸开始时应采用0.1A/dm2的低电流密度进行电铸；电铸开始之初，电铸液浓度较高，若通入较大的电流，由于电铸过程中的边角效应，会导致表壳坯边角部位快速增厚，电铸层出现内凹外凸的不平整的状况，因此在刚开始电铸时应先通入较低的电流密度才能够保证在表壳坯表面获得较细且密度较大的均匀金层；当电铸层不断增厚时可不断增大电流密度使之升至稳定电铸的电流密度1A/dm2，提高电铸速度。
附图说明
图1为实施例2制作的金表壳表面的扫描电镜；
图2为对比实施例1制作的金表壳表面的扫描电镜图。
具体实施方式
实施例一
一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
(1)将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为10％的硫酸溶液中活化处理达到去油、除氧化膜的目的；
(2)将锌合金表壳模具悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以80r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为12h，开始电铸2小时内，采用0.1A/dm2的低电流密度进行电铸，剩余时间电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1A/dm2，电铸温度为40℃；
(3)电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为100℃，烘干时间为30min。
所述电铸液的的制备方法包括以下步骤：
S1：将5mg柠檬酸、5mg柠檬酸盐、7mg乙二胺四乙酸二钠盐、30g有机多膦酸盐、0.1g聚乙烯亚胺和0.05g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入500g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为500r/min，搅拌时间为3h；
S3：将10g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
实施例二
一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
(1)将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为15％的硫酸溶液中活化处理达到去油、除氧化膜的目的；
(2)将锌合金表壳模具悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以100r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为12h，电铸3小时，采用0.15A/dm2的低电流密度进行电铸，剩余时间电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1.25A/dm2，电铸温度为40℃；
(3)电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为35min。
所述电铸液的的制备方法包括以下步骤：
S1：将8mg柠檬酸、8mg柠檬酸盐、9mg乙二胺四乙酸二钠盐、45g有机多膦酸盐、0.2g聚乙烯亚胺和0.15g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入700g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为4h；
S3：将20g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
实施例三
一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
(1)将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为15％的硫酸溶液中活化处理达到去油、除氧化膜的目的；
(2)将锌合金表壳模具悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以150r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为12h，电铸3小时，采用0.2A/dm2的低电流密度进行电铸，剩余时间电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1.5A/dm2，电铸温度为45℃；
(3)电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为40min。
所述电铸液的的制备方法包括以下步骤：
S1：将12mg柠檬酸、12mg柠檬酸盐、10mg乙二胺四乙酸二钠盐、60g有机多膦酸盐、0.25g聚乙烯亚胺和0.3g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入950g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为1000r/min，搅拌时间为5h；
S3：将25g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
对比实施例1
一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
(1)将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为15％的硫酸溶液中活化处理达到去油、除氧化膜的目的；
(2)将锌合金表壳模具悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以100r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为12h，电铸3小时，采用0.15A/dm2的低电流密度进行电铸，剩余时间电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1.25A/dm2，电铸温度为40℃；
(3)电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为35min。
所述电铸液的的制备方法包括以下步骤：
S1：将8mg柠檬酸、8mg柠檬酸盐、9mg乙二胺四乙酸二钠盐溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入700g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为4h；
S3：将20g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
对比实施例2
一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
(1)将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为15％的硫酸溶液中活化处理达到去油、除氧化膜的目的；
(2)将锌合金表壳模具悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以100r/min转速自转；电铸时间为12h，电铸3小时，采用0.15A/dm2的低电流密度进行电铸，剩余时间电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1.25A/dm2，电铸温度为40℃；
(3)电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为35min。
所述电铸液的的制备方法包括以下步骤：
S1：将8mg柠檬酸、8mg柠檬酸盐、9mg乙二胺四乙酸二钠盐、45g有机多膦酸盐、0.2g聚乙烯亚胺和0.15g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入700g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为4h；
S3：将20g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
对比实施例3
一种金表壳电铸工艺，包括以下步骤：
(1)将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为15％的硫酸溶液中活化处理达到去油、除氧化膜的目的；
(2)将锌合金表壳模具悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以100r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为12h，采用1.25A/dm2的低电流密度进行电铸，电铸温度为40℃；
(3)电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为35min。
所述电铸液的的制备方法包括以下步骤：
S1：将8mg柠檬酸、8mg柠檬酸盐、9mg乙二胺四乙酸二钠盐、45g有机多膦酸盐、0.2g聚乙烯亚胺和0.15g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入700g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为800r/min，搅拌时间为4h；
S3：将20g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
性能测试
1、维氏硬度：样品维氏硬度的测试采用HVS-1000B型数显显微硬度计测量样品的维氏硬度值。所用显微维氏硬度计的测试范围为1～2967HV。维氏硬度值与试验力除以压痕表面积的商成正比。对同种材料而言，试验力越大，压痕表面积越大，样品硬度值与试验力大小无关。根据GB/T4340.1-2009(金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法)中规定，试验层厚度至少应为压痕对角线长度的1.5倍。本次试验样品厚度为0.2mm左右。当试验力为1.96N时，压痕更接近理想的四方形。因此，选取1.96N作为试验力。金刚石与样品接触时间为15s。每个样品测量五次，以五次测量结果的平均值作为测量结果。
2、电流效率的测试：
采用铜库仑计法测电铸硬金溶液的电流效率，库仑计中的电解液配方为：五水合硫酸铜12g/L，硫酸(密度为1.84g/cm3)26mL/L，无水乙醇50mL/L。库仑计的阳极为120mm×80mm×10mm的电解铜块，阴极为100mm×70mm×0.2mm的黄铜片。电铸硬金溶液中的阳极为120mm×100mm的钌铱钛网，阴极为锌合金表壳模具。测量前，黄铜片经洗净、烘干，并与锌合金表壳模具各自称重。将库仑计和电铸硬金溶液槽串联，按电铸硬金溶液的工艺要求，通电12h，取出黄铜片和锌合金表壳模具，洗净、烘干后称重。
按式(1)计算电流效率
式中，m、m′分别为蜡样和锌合金表壳模具的实际增重量(单位：g)；1.186为二价铜的电化学当量[单位：g/(A·h)]；7.357为一价金的电化学当量[单位：g/(A·h)]。
3、扫描电镜测试：采用Zeiss AURIGA Compact场发射扫描电子显微镜(SEM)观察铸金层表面的组织形貌。
4、外观测试：利用肉眼观察金表表壳平整度；
测试结果如下：
硬度是电铸硬足金的重要性能，会影响金手表表壳的强度、耐磨性及使用寿命，由上表可知，实施例1-3的维氏硬度在120HV以上,相比于对比实施例1(电铸液中没有添加有机多膦酸盐、聚乙烯亚胺和硫脲衍生物)、对比实施例2(表壳模具在电铸的过程仅采用自转的形式)和对比实施例3(电铸过程采用统一的低电流密度进行电铸)，在硬度上均有明显的提高。
电铸液的电流效率能够影响电沉积过程中微细孔洞内的传质效率和电场边缘集中效应；由上表可知，实施例1-3电流效率均在90％以上，相比于对比实施例1(电铸液中没有添加有机多膦酸盐、聚乙烯亚胺和硫脲衍生物)、对比实施例2(表壳模具在电铸的过程仅采用自转的形式)和对比实施例3(电铸过程采用统一的低电流密度进行电铸)，在电流效率上均有明显的提高。
电铸件表面是否平整对产品的后续加工具有重要的影响，若电铸金层表面不平整，则需要后续进行打磨、压光；打磨、抛光的过程不仅会导致金损耗，而且会影响产品的外观。由上表可知，实施例1-3制作的金表壳相对于对比实施例1-3的金表壳表面平整；同时，由对比实施例1的SEM图(图2)可知，电铸液中没有添加有机多膦酸盐、聚乙烯亚胺和硫脲衍生物时，所得铸金层结晶粗大，排列疏松，表面凹凸不平；实施例2，电铸液中添加机多膦酸盐、聚乙烯亚胺和硫脲衍生物的生产工艺得到的金表表壳扫描电镜图(图1)电铸金表壳，由图可知，所述铸金层晶粒较小，排列致密、有序，表面平整。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种金表壳电铸液，其特征在于，由以下原料组成：
氰化亚金钾 10-25g/L；
柠檬酸 5-12mg/L；
柠檬酸盐 5-12mg/L；
乙二胺四乙酸二钠盐 7-10mg/L；
有机多膦酸盐 30-60g/L；
含有亚胺的高分子化合物 0.1-0.25g/L；
硫脲衍生物 0.05-0.3g/L。
2.如权利要求1所述的一种金表壳电铸液，其特征在于：所述柠檬酸盐为柠檬酸钾、柠檬酸钠和柠檬酸铵中的至少一种。
3.如权利要求1所述一种金表壳电铸工艺，其特征在于：所述有机多膦酸盐为羟基乙叉二膦酸钠和氨基三亚甲基膦钾中的至少一种。
4.如权利要求1所述一种金表壳电铸工艺，其特征在于：所述硫脲衍生物为羟乙基异硫脲内盐和3-异硫脲丙酸钠中的至少一种。
5.如权利要求1所述一种金表壳电铸工艺，其特征在于：所述含有亚胺的高分子化合物为聚乙烯亚胺。
6.如权利要求5所述的一种金表壳电铸液，其特征在于：所述聚乙烯亚胺的数均分子量为800-2000。
7.一种金表壳电铸工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）对压制好的锌合金表壳进行除油活化；
（2）将锌合金表壳模具悬挂于盛有如权利要求1-3任一所述电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，使表壳模具在电铸的过程中以80-150r/min转速自转，并在竖直方向上做S型往复运动；电铸时间为10~12h，电流密度为0.1~1.5A/dm2，电铸温度为38~45℃；
（3）电铸完成后起缸，对电铸件采用烘干机进行烘干，烘干温度为100~120℃，烘干时间为30~40min。
8.如权利要求7所述一种金表壳电铸工艺，其特征在于：所述电铸液的制备方法包括以下步骤：
S1：将5-12mg柠檬酸、5-12mg柠檬酸盐、7-10mg乙二胺四乙酸二钠盐、30-60g有机多膦酸盐、0.1-0.25g聚乙烯亚胺和0.05-0.3g硫脲衍生物溶于0.5L超纯水中；
S2：在步骤S1所得溶液中加入500-950g的活性炭搅拌吸附后过滤，搅拌速度为500-1000r/min，搅拌时间为3-5h；
S3：将10-25g氰化亚金钾加入步骤S2所得滤液中；
S4：加入0.5L超纯水至规定量。
9.如权利要求7所述一种金表壳电铸工艺，其特征在于，所述步骤（2）电流密度具体设置过程：电铸开始0-3小时内采用0.1~0.2A/dm2的低电流密度进行电铸，接着将电流密度逐步升至稳定电铸的电流密度1~1.5A/dm2。
10.如权利要求7所述一种金表壳电铸工艺，其特征在于，步骤（1）的具体步骤为：将压制好的锌合金表壳采用去污粉除油后投入质量分数为10%~15%的硫酸溶液中活化处理。
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