CN109055638B - 一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，属于高炉大修领域，工序为：高炉炉壳拆除后，在风口平台上设置分层平台，分层平台下进行水冷炉底施工时，分层平台上组装风口带以下部分的炉壳，在炉底封板及高炉炉壳底板就位后，马上进行风口带以下炉壳的就位找正，再恢复分层平台，平台上进行风口带及以上炉壳的组装，平台下可进行炉底封板、高炉炉壳底板与第一带炉壳间的横缝、底板与第一带炉壳间的加强筋板的焊接，焊接完成后，检查已经安装的炉壳最上一圈的标高，符合要求后，拆除分层平台，安装风口带及以上部分的炉壳。应用本发明能够有效地压缩施工的主线工期，具有很好的经济效益和社会效益，可在各类高炉大修时使用，实用性强。

Description

一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法

技术领域

本发明属于高炉大修技术领域，特别涉及一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法。

背景技术

高炉水冷炉底由两层H型钢垂直交叉构成钢骨架，水冷管布置于上层H型钢骨架内，钢骨架上覆炉底封板，炉底封板与高炉炉壳底板焊为一体，钢骨架与预埋在耐热混凝土炉基上的工字钢焊接。钢骨架下层H型钢及以下部分灌以耐热混凝土，上层H型钢至封板之间填有不定型的耐火材料(浇注料和碳素捣打料)。由于高炉大修时，水冷炉底更换的时间较长，而炉底不施工完毕，炉壳无法安装，所以高炉水冷炉底更换好后再安装炉壳的施工方法需要较多的主线施工时间。

为节省主线施工时间，高炉炉壳通常使用整圈安装的方法，专利“一种炼铁高炉大修方法”ZL201510691477.3使用了整圈的炉壳通过炉身平台的位置进入框架内安装的方法，由于第一带炉壳的直径大于围管吊挂平台内切圆的直径，所以第一带炉壳分片安装，其余各带炉壳整圈进入炉体框架内安装。这种施工方法虽然极大地提高了炉壳的安装进度，但没有考虑到炉壳的安装与炉底更换的交叉施工，其中第一带炉壳的分片安装及各带炉壳间的横缝焊接占用了较多的主线工期。

发明内容

针对背景技术中的不足，本发明提供一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，将水冷炉底的更换与高炉炉壳的组装同步交叉进行，从而有效地压缩施工的主线工期。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

本发明一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，应用于高炉炉体大修，所述水冷炉底包括炉基，该炉基上安装设置有若干均匀排列的下层H型钢并浇筑有耐火混凝土，所述下层H型钢上方垂直设置有若干均匀排列的上层H型钢并自下向上设置有浇注料和碳素捣打料，所述上层H型钢间设置有水冷管，所述碳素捣打料上方设置有炉底封板和高炉炉壳底板，所述高炉炉壳自下向上分成若干带进行安装施工，其特征是，包含如下步骤：

1)、拆除原高炉炉壳及冷却壁并运出；

2)、在风口平台上搭设分层平台，分层平台下方进行水冷炉底的更换，同时分层平台上进行风口平台位置以下各带炉壳的组装；

3)、在水冷炉底更换完成后，吊起分层平台上组装成整体的炉壳并拆除分层平台；

4)、将组装成整体的炉壳下放至水冷炉底上就位找正；

5)、将分层平台恢复，分层平台下进行组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装，分层平台上继续进行围管吊挂平台位置以下各带炉壳的组装；

6)、当分层平台下的炉壳与水冷炉底焊接完成后，吊起分层平台上再次组装成整体的炉壳并拆除分层平台；

7)、将再次组装成整体的炉壳在第一次组装成整体的炉壳顶端就位后找正并焊接安装。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤2)中水冷炉底更换时，先拆除原炉底封板和原高炉炉壳底板，用风镐拆除原上层H型钢位置的碳素捣打料和浇注料并拆除原上层H型钢及原水冷管，检查原下层H型钢是否满足一代炉龄的需要，若不满足，再用风镐拆除原下层H型钢及该下层H型钢位置的耐热混凝土；安装时，先在炉基上安装各下层H型钢，再浇灌耐热混凝土，养生后安装上层H型钢及水冷管，在水冷管中心线以下填入浇注料，养生后捣打碳素捣打料至与上层H型钢平齐，然后再安装炉底封板的分块及高炉炉壳底板的分块，并对高炉炉壳底板分块的拼接缝进行焊接。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤2)中在分层平台上进行风口平台位置以下各带炉壳的组装时，先将第1带炉壳分片由行车从炉顶平台位置吊入炉体框架内分层平台上并在组装后焊接为一圈，再将第2带炉壳从围管吊挂平台位置处整圈进入炉体框架内，再由设置在炉顶平台上的卷扬机吊装并落至第1带炉壳上，找正后焊接第1带炉壳和第2带炉壳间的横缝，最后用安装第2带炉壳的方法安装其它带炉壳并确保安装成整体的炉壳的高度小于风口平台的标高。

作为技术方案的进一步改进，所述围管吊挂平台上设置有若干液压提升装置，通过液压提升装置与先后两次组装成整体的炉壳连接，进行吊起和下落。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤5)中，分层平台下组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装包括炉底封板分块接拼缝的焊接、炉底封板与高炉炉壳底板接缝的焊接、高炉炉壳底板与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳接缝的焊接以及高炉炉壳底板与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳之间加强筋板的焊接。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤5)中，分层平台上继续进行围管吊挂平台位置以下各带炉壳的组装时，先将风口平台位置的那一带炉壳从围管吊挂平台位置处整圈进入炉体框架内，再由设置在炉顶平台上的卷扬机吊装至分层平台上，再按照各带炉壳自下向上的顺序，将上一带炉壳依次从围管吊挂平台位置处整圈进入炉体框架内，再由设置在炉顶平台上的卷扬机吊装至已安装好的那一带炉壳上，找正后焊接上下炉壳之间的横缝，最后确保安装成整体的炉壳的标高小于围管吊挂平台的标高。

作为技术方案的进一步改进，所述第1带炉壳分片组装并焊接为一圈后，在整体的第1带炉壳外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台上设置若干卷扬机并与第1带炉壳外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台的主梁上。

作为技术方案的进一步改进，所述风口平台位置的那一带炉壳吊装至分层平台后，在该带炉壳外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台上设置若干卷扬机并与该带炉壳外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台的主梁上。

与目前现有的技术相比，本发明一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其在炉底封板及高炉炉壳底板焊接前完成风口平台位置以下部分炉壳的组装，在焊接炉底封板、高炉炉壳底板与第一带炉壳间的横缝、高炉炉壳底板与第一带炉壳间的加强筋板时，完成风口带以上部分炉壳的组装，由于将第一带炉壳的分片组装、多带炉壳的组装和横缝焊接等放在辅线工期上，所以能有效地压缩施工的主线工期，尽早完成高炉大修并恢复投产。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

图1为本发明所述的水冷炉底的示意图；

图2为本发明所述的水冷炉底的局部示意图；

图3为本发明所述的分层平台及风口平台位置以下部分炉壳组装的示意图；

图4为本发明所述的分层平台及围管吊挂平台位置以下的部分炉壳的组装示意图；

图中：1-上层H型钢；2-下层H型钢；3-水冷管；4-炉底封板；5-碳素捣打料；6-浇注料；7-耐热混凝土；8-炉基；9-高炉炉壳底板；10-加强筋板；11-高炉炉壳；12-风口平台；13-分层平台；14-围管吊挂延伸平台；15-第1带炉壳；16-第2带炉壳；17-第3带炉壳；18-围管吊挂平台；19-液压提升机；20-第4带(风口带)炉壳；21-第5带炉壳；22-第6带炉壳；23-第7带炉壳；24-炉体框架；25-炉顶平台。

具体实施方式

实施例1：

图1和图2示出了本发明所述的水冷炉底的示意图，所述的水冷炉底包括炉基8，该炉基8上安装设置有若干均匀排列的下层H型钢2并浇筑有耐火混凝土7，所述下层H型钢2上方垂直设置有若干均匀排列的上层H型钢1并自下向上设置有浇注料6和碳素捣打料5，浇注料6在水冷管3中心线以下，碳素捣打料5以水冷管3中心线以上与上层H型钢1平齐，所述上层H型钢1间设置有水冷管3，所述碳素捣打料5上方设置有炉底封板4和高炉炉壳底板9；所述上层H型钢1和下层H型钢2交叉构成钢骨架，钢骨架与炉基8上预埋的工字钢焊接；所述炉底封板4的外沿与高炉炉壳底板9的内沿焊接为一体，高炉炉壳11焊接设置在高炉炉壳底板9上，高炉炉壳11底部内外侧与高炉炉壳底板9之间焊接若干加强筋板10。

如图3和图4所示，高炉大修更换高炉炉壳时，炉体框架24保留，其上自上而下设置有炉顶平台25、围管吊挂平台18以及风口平台12等常见平台，炉顶平台25上设置有卷扬机，围管吊挂平台外围设置有围管吊挂延伸平台14。

如图1至图4所示，本发明一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，应用于高炉炉体大修，所述高炉炉壳11自下向上分成若干带进行安装施工，其特点是，包含如下步骤：

1)、拆除原高炉炉壳及冷却壁并运出；

2)、在风口平台12上搭设分层平台13，分层平台13下方进行水冷炉底的更换，同时分层平台13上进行风口平台12位置以下各带炉壳的组装；

3)、在水冷炉底更换完成后，吊起分层平台13上组装成整体的炉壳并拆除分层平台13；

4)、将组装成整体的炉壳下放至水冷炉底上就位找正；

5)、将分层平台13恢复，分层平台13下进行组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装，分层平台13上继续进行围管吊挂平台18位置以下各带炉壳的组装；

6)、当分层平台13下的炉壳与水冷炉底焊接完成后，吊起分层平台13上再次组装成整体的炉壳并拆除分层平台13；

7)、将再次组装成整体的炉壳与第一次组装成整体的炉壳对接后找正并焊接安装。

本实施例中，所述步骤2)中水冷炉底更换时，先拆除原炉底封板4和原高炉炉壳底板9，用风镐拆除原上层H型钢1位置的碳素捣打料5和浇注料6并拆除原上层H型钢1及原水冷管3，检查原下层H型钢2是否满足一代炉龄的需要，若不满足，再用风镐拆除原下层H型钢2及该下层H型钢2位置的耐热混凝土7；安装时，先在炉基8上安装各下层H型钢2，再浇灌耐热混凝土7，养生后安装上层H型钢1及水冷管3，在水冷管3中心线以下填入浇注料6，养生后捣打碳素捣打料5至与上层H型钢1平齐，然后再安装炉底封板4的分块及高炉炉壳底板9的分块，并对高炉炉壳底板9分块的拼接缝进行焊接。

本实施例中，所述步骤2)中在分层平台13上进行风口平台12位置以下各带炉壳的组装时，先将第1带炉壳15分片由行车从炉顶平台25位置吊入分层平台13上并在组装后焊接为一圈，再将第2带炉壳16从围管吊挂平台18位置处整圈进入炉体框架24内，再由设置在炉顶平台25上的卷扬机吊装并落至第1带炉壳15上，找正后焊接第1带炉壳15和第2带炉壳16间的横缝，最后用安装第2带炉壳16的方法安装其它带炉壳并确保安装成整体的炉壳的高度小于风口平台12的标高。

本实施例中，所述围管吊挂平台18上设置有若干液压提升装置19，通过液压提升装置19与先后两次组装成整体的炉壳连接，进行吊起和下落。

本实施例中，所述步骤5)中，分层平台13下组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装包括炉底封板4分块接拼缝的焊接、炉底封板4与高炉炉壳底板9接缝的焊接、高炉炉壳底板9与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳接缝的焊接以及高炉炉壳底板9与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳之间加强筋板10的焊接。

本实施例中，所述步骤5)中，分层平台13上继续进行围管吊挂平台18位置以下各带炉壳的组装时，先将风口平台12位置的那一带炉壳从围管吊挂平台18位置处整圈进入炉体框架24内，再由设置在炉顶平台25上的卷扬机吊装至分层平台13上，再按照各带炉壳自下向上的顺序，将上一带炉壳依次从围管吊挂平台18位置处整圈进入炉体框架24内，再由设置在炉顶平台25上的卷扬机吊装至已安装好的那一带炉壳上，找正后焊接上下炉壳之间的横缝，最后确保安装成整体的炉壳的标高小于围管吊挂平台18的标高。

实施例2：

本实施例基本同实施例1，区别在于，本实施例在实施例1的基础上，所述第1带炉壳15分片组装并焊接为一圈后，在整体的第1带炉壳15外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台18上设置若干卷扬机并与第1带炉壳15外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台18的主梁上。

本实施例中，所述风口平台12位置的那一带炉壳吊装至分层平台13后，在该带炉壳外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台18上设置若干卷扬机并与该带炉壳外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台18的主梁上。

实施例3：

如图1至图4所示，以某钢某2500m³高炉炉体大修为例，本发明一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，所述高炉炉壳11自下向上分成若干带进行安装施工，其中，该高炉风口平台12位置以下有三带炉壳，分别为第1带炉壳15、第2带炉壳16和第3带炉壳17，风口平台12位置为第4带炉壳20，也即风口带炉壳，风口平台12位置以上围管吊挂平台18位置以下同样有三带炉壳，分别为第5带炉壳21、第6带炉壳22以及第7带炉壳23，包含如下步骤：

1)、拆除原高炉炉壳及冷却壁并运出；

2)、在风口平台12上搭设分层平台13，分层平台13下方进行水冷炉底的更换，同时分层平台13上进行风口平台12位置以下各带炉壳的组装；在水冷炉底更换时，先拆除原炉底封板4和原高炉炉壳底板9，用风镐拆除原上层H型钢1位置的碳素捣打料5和浇注料6并拆除原上层H型钢1及原水冷管3，检查原下层H型钢2是否满足一代炉龄的需要，若不满足，再用风镐拆除原下层H型钢2及该下层H型钢2位置的耐热混凝土7；安装时，先在炉基8上安装各下层H型钢2，再浇灌耐热混凝土7，养生后安装上层H型钢1及水冷管3，在水冷管3中心线以下填入浇注料6，养生后捣打碳素捣打料5至与上层H型钢1平齐，然后再安装炉底封板4的分块及高炉炉壳底板9的分块，并对高炉炉壳底板9分块的拼接缝进行焊接；在分层平台13上进行风口平台12位置以下各带炉壳的组装时，先将第1带炉壳15分片由行车从炉顶平台25位置吊入炉体框架24内分层平台13上并在组装后焊接为一圈，再将第2带炉壳16从围管吊挂平台18位置处整圈进入炉体框架24内，再由设置在炉顶平台25上的卷扬机吊装并落至第1带炉壳15上，找正后焊接第1带炉壳15和第2带炉壳16间的横缝，最后用同样的方法安装第3带炉壳17。各带炉壳安装过程中，所述第1带炉壳15分片组装并焊接为一圈后，可以在整体的第1带炉壳15外侧焊接若干吊耳，并通过在围管吊挂平台18上设置若干卷扬机并与第1带炉壳15外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台18的主梁上，以减轻分层平台13的受力。

3)、在水冷炉底更换完成后，通过在所述围管吊挂平台18上设置若干用于对组合成整体的炉壳吊起或下落的液压提升装置19，将液压提升装置19与风口平台13上组装成整体的炉壳连接，吊起分层平台13上组装成整体的炉壳并拆除分层平台13；

4)、将组装成整体的炉壳通过液压提升装置18放至水冷炉底上就位找正；

5)、将分层平台13恢复，分层平台13下进行组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装，分层平台13上继续进行围管吊挂平台18位置以下各带炉壳的组装；本实施例中，分层平台13下组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装包括炉底封板4分块接拼缝的焊接、炉底封板4与高炉炉壳底板9接缝的焊接、高炉炉壳底板9与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳接缝的焊接以及高炉炉壳底板9与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳之间加强筋板10的焊接。实施例中，所述步骤5)中，分层平台13上继续进行围管吊挂平台18位置以下各带炉壳的组装时，先将风口平台12位置的第4带炉壳20从围管吊挂平台18位置处整圈进入炉体框架24内，再由设置在炉顶平台25上的卷扬机吊装至分层平台13上，再用同样的方法将第5带炉壳21从围管吊挂平台18位置处整圈进入炉体框架24内，再由设置在炉顶平台25上的卷扬机吊装至第4带炉壳20上，找正后焊接第5带炉壳21和第4带炉壳20之间的横缝，然后用同样的方法安装第6带炉壳22和第7带炉壳23。本实施例中，所述风口平台12位置的第4带炉壳20吊装至分层平台13后，可以在该带炉壳外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台18上设置若干卷扬机并与该带炉壳(即第4带炉壳20)外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台18的主梁上。

6)、当分层平台13下的炉壳与水冷炉底焊接完成后，通过液压提升装置19吊起分层平台13上再次组装成整体的炉壳并拆除分层平台13；

7)、将再次组装成整体的炉壳与第一次组装成整体的炉壳对接后找正并焊接安装。

最后按常规方法完成剩余的各带炉壳。

本实施例应用后，第1带炉壳的分片组装及焊接用时约3天，第1带炉壳与第2带炉壳、第2带炉壳与第3带炉壳的组装及横缝焊接约4天，可在水冷炉底更换安装过程中完成；第4带炉壳至第7带炉壳的组装及横缝焊接约6天，可在炉底封板、第1带炉壳与高炉炉壳底板间横缝焊接的过程中完成；考虑到分层平台的二次拆除安装约3天时间，一座大型高炉施工约可缩短7+6-3＝10天主线工期。

本发明同样在某1080m³高炉上应用时，由于炉壳重量较轻，省略在围管吊挂平台上设置卷扬机转移炉壳重量的过程，该高炉大修比常规大修节省了6天主线工期。

以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，应用于高炉炉体大修，所述水冷炉底包括炉基(8)，该炉基(8)上安装设置有若干均匀排列的下层H型钢(2)并浇筑有耐火混凝土(7)，所述下层H型钢(2)上方垂直设置有若干均匀排列的上层H型钢(1)并自下向上设置有浇注料(6)和碳素捣打料(5)，所述上层H型钢(1)间设置有水冷管(3)，所述碳素捣打料(5)上方设置有炉底封板(4)和高炉炉壳底板(9)，所述高炉炉壳(11)自下向上分成若干带进行安装施工，其特征是，包含如下步骤：

1)、拆除原高炉炉壳及冷却壁并运出；

2)、在风口平台(12)上搭设分层平台(13)，分层平台(13)下方进行水冷炉底的更换，同时分层平台(13)上进行风口平台(12)位置以下各带炉壳的组装；

3)、在水冷炉底更换完成后，吊起分层平台(13)上组装成整体的炉壳并拆除分层平台(13)；

4)、将组装成整体的炉壳下放至水冷炉底上就位找正；

5)、将分层平台(13)恢复，分层平台(13)下进行组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装，分层平台(13)上继续进行围管吊挂平台(18)位置以下各带炉壳的组装；

6)、当分层平台(13)下的炉壳与水冷炉底焊接完成后，吊起分层平台(13)上再次组装成整体的炉壳并拆除分层平台(13)；

7)、将再次组装成整体的炉壳与第一次组装成整体的炉壳顶端对接后找正并焊接安装。

2.根据权利要求1所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述步骤2)中水冷炉底更换时，先拆除原炉底封板(4)和原高炉炉壳底板(9)，用风镐拆除原上层H型钢(1)位置的碳素捣打料(5)和浇注料(6)并拆除原上层H型钢(1)及原水冷管(3)，检查原下层H型钢(2)是否满足一代炉龄的需要，若不满足，再用风镐拆除原下层H型钢(2)及该下层H型钢(2)位置的耐热混凝土(7)；安装时，先在炉基(8)上安装各下层H型钢(2)，再浇灌耐热混凝土(7)，养生后安装上层H型钢(1)及水冷管(3)，在水冷管(3)中心线以下填入浇注料(6)，养生后捣打碳素捣打料(5)至与上层H型钢(1)平齐，然后再安装炉底封板(4)的分块及高炉炉壳底板(9)的分块，并对高炉炉壳底板(9)分块的拼接缝进行焊接。

3.根据权利要求1或2所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述步骤2)中在分层平台(13)上进行风口平台(12)位置以下各带炉壳的组装时，先将第1带炉壳(15)分片由行车从炉顶平台(25)位置吊入分层平台(13)上并在组装后焊接为一圈，再将第2带炉壳(16)从围管吊挂平台(18)位置处整圈进入炉体框架(24)内，再由设置在炉顶平台(25)上的卷扬机吊装并落至第1带炉壳(15)上，找正后焊接第1带炉壳(15)和第2带炉壳(16)间的横缝，最后用安装第2带炉壳(16)的方法安装其它带炉壳并确保安装成整体的炉壳的高度小于风口平台(12)的标高。

4.根据权利要求1所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述围管吊挂平台(18)上设置有若干液压提升装置(19)，通过液压提升装置(19)与先后两次组装成整体的炉壳连接，进行吊起和下落。

5.根据权利要求1所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述步骤5)中，分层平台(13)下组装成整体的炉壳与水冷炉底的焊接安装包括炉底封板(4)分块接拼缝的焊接、炉底封板(4)与高炉炉壳底板(9)接缝的焊接、高炉炉壳底板(9)与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳接缝的焊接以及高炉炉壳底板(9)与组装成整体的炉壳的最底层那一带炉壳之间加强筋板(10)的焊接。

6.根据权利要求1所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述步骤5)中，分层平台(13)上继续进行围管吊挂平台(18)位置以下各带炉壳的组装时，先将风口平台(12)位置的那一带炉壳从围管吊挂平台(18)位置处整圈进入炉体框架(24)内，再由设置在炉顶平台(25)上的卷扬机吊装至分层平台(13)上，再按照各带炉壳自下向上的顺序，将上一带炉壳依次从围管吊挂平台(18)位置处整圈进入炉体框架(24)内，再由设置在炉顶平台(25)上的卷扬机吊装至已安装好的那一带炉壳上，找正后焊接上下炉壳之间的横缝，最后确保安装成整体的炉壳的标高小于围管吊挂平台(18)的标高。

7.根据权利要求3所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述第1带炉壳(15)分片组装并焊接为一圈后，在整体的第1带炉壳(15)外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台(18)上设置若干卷扬机并与第1带炉壳(15)外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台(18)的主梁上。

8.根据权利要求6所述的一种高炉炉壳与水冷炉底交叉施工的方法，其特征是，所述风口平台(12)位置的那一带炉壳吊装至分层平台(13)后，在该带炉壳外侧焊接若干吊耳，通过在围管吊挂平台(18)上设置若干卷扬机并与该带炉壳外侧吊耳相连，通过卷扬机将部分炉壳重量移到围管吊挂平台(18)的主梁上。

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