CN109000483B - 一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺 - Google Patents

Abstract

本技术涉及工业基建和大件安装领域，提供一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，采用该工艺安装炉壳与底座间的绝缘板，避免了外界条件对施工的影响，也克服了由于绝缘层自身的结构强度差、在正常安装顺序安装时易受外力作用而损毁的缺陷，保证绝缘的安装质量；该电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺包括在基础上安装底座、在底座上拼装和安装炉壳、在底座和炉壳之间衬设绝缘板的施工工艺。

Description

一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺

技术领域

本技术涉及工业基建和大件安装领域，提供一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，采用该工艺安装炉壳与底座间的绝缘板，避免了外界条件对施工的影响，也克服了由于绝缘层自身的结构强度差、在正常安装顺序安装时易受外力作用而损毁的缺陷，保证绝缘的安装质量。

背景技术

镍铁电炉(本案中也作电炉述)本体主要是还原金属镍，将渣和镍铁分开，生产镍铁的热反应场所。

现有技术中，较为常用的一种电炉本体主要包括设置在钢结构的电炉车间基础上的底座、安放在底座上的炉壳、覆盖在炉壳上口的炉盖及设置在炉盖上的炉盖吊挂系统。

底座(炉底板)包括固联在电炉车间的基础上的炉底风冷工字钢和敷设在炉底风冷工字钢炉上面的底板两部分。

立式筒形结构的炉壳由若干瓣炉壳单体(分瓣炉壳)通过弹簧钢板连接组成整体。每相邻两瓣分瓣炉壳用若干块弹簧钢板搭接、固联，每相邻两瓣分瓣炉壳的顶部和底部用高强螺栓连接，使得炉壳在生产过程中成球面膨胀，炉壳的内部空腔为炉膛。

炉壳与炉底板间衬设绝缘板作为绝缘隔断，炉盖为用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件的设备，含炉盖和炉盖吊挂系统两部分。炉盖整体上为盘类结构，由沿周向均布的若干瓣外围段炉盖、若干瓣中幅段炉盖和若干瓣中心段炉盖通过高强螺栓固联组成(为表述简洁，外围段炉盖、中幅段炉盖和中心段炉盖统称为分瓣炉盖)。相邻两瓣分瓣炉盖使用螺栓链接，且分瓣炉盖间、螺栓与分瓣炉盖间采用绝缘材质的套筒和垫圈作为绝缘。炉盖吊挂系统由多根不锈钢材质的钢管均匀分布在炉盖上并吊挂于电炉车间厂房的钢梁上。其中炉盖与吊挂间、吊挂与厂房钢梁间用绝缘材质的垫板绝缘。炉盖与炉壳间也设置绝缘。

电炉采用交流电熔炼，由于镍铁电炉是把低电压、大电流的电能转化为热能，在主要设备均有电流经过；为保证镍铁电炉的稳定安全生产，在合理的利用电炉车间及其附近紧凑的空间、使得各专业间有一个最好的衔接地安装镍铁电炉本体时，底座、炉壳、炉盖及吊挂系统的绝缘必须要满足镍铁电炉绝缘要求，绝缘的安装方式及质量是不可忽视的重要环节。

国内常用的电炉本体的安装为顺序安装，即底座安装-底座绝缘安装-十瓣炉壳的拼装、安装-炉盖及绝缘安装-吊挂系统及绝缘安装-炉体上部钢结构及设备安装。

在炉底绝缘安装完成后再在绝缘板上部拼装、安装炉壳，因为该绝缘材质为陶瓷纤维，自身强度较差且受外力极易损坏，这使得炉壳需要一次性精准就位，给单重较大的炉壳带来较大安装难度，过程造成大型吊机台班的额外损耗及人工的浪费。其次，如在雨季或多雨水地带施工，炉底绝缘在厂房屋面防雨系统未形成前施工完成，在厂房屋面防雨系统形成前的阶段大面积绝缘防雨水是较大的挑战，如不慎使得绝缘浸水，则无法达到绝缘要求，需返工。

和炉底绝缘一样，炉盖及绝缘的施工同样面临以上问题，且炉盖利用大型吊机吊装占用了炉盖以上整个空间，其他炉盖以上工序无法正常进行，加之有限的地面空间被吊装炉盖的大型吊机占据了很大部分，留给其他工序的地面空间也是相当紧促。

现有施工工艺中，调运、安装电炉本体在安装厂房屋顶钢结构和防雨系统之前进行。

尽量缩短镍铁电炉、车间的建造时间，使电炉早日竣工、投产，也是业主单位的迫切要求。

发明内容

本技术的目的是提供一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，采用该工艺安装炉壳与底座间的绝缘板，避免了外界条件对施工的影响，也克服了由于绝缘板自身的结构强度差、在正常安装顺序安装时易受外力作用而损毁的缺陷，保证绝缘板的安装质量。

本技术的目的是通过以下技术方案实现：

一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，包括敷设在电炉车间的基础上的底座、安放在底座上的炉壳、衬设在底座和炉壳之间的绝缘板；底座包括安装在基础上的炉底钢梁，敷设在炉底钢梁上面的底板，组成炉底钢梁的构件为工字钢；炉壳包括沿电炉轴线周向均布的若干片分瓣炉壳，每相邻两瓣分瓣炉壳用若干片弹簧钢板搭接，每相邻两瓣分瓣炉壳的顶部和底部用高强螺栓连接；还包括0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点；还包括在基础上安装底座、在底座上拼装和安装炉壳、在底座和炉壳之间衬设绝缘板的施工工艺：

A工序、在基础上安装底座，包括如下工步：

(a)、在基础上安装炉底钢梁，工字钢呈空间网格状排列，进行焊接形成炉底钢梁；每根工字钢的上表面的允许平面度公差为4.5mm-5.5mm；

(b)、在炉底钢梁上按照设计位置标出电炉圆周边线和中心线位置，作为底板就位找正的基准线；

(c)、底板拼焊，使底板中心和炉底钢梁中心点及炉壳中心轴线重合；底板圆心与0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点的相对位置度误差不大于8mm，焊接后的底板平面度公差不大于3mm/m；

(d)、底板拼焊后按极心圆将底座找正定位，以圆心划出炉壳位置的三道环形线，打上冲点；

B工序、分瓣炉壳的吊运与安装，包括如下工步：

(a)、将分瓣炉壳分片吊装至底座上再进行拼装，吊运前需在底座上标出每瓣分瓣炉壳内侧的弧形定位线及每瓣分瓣炉壳两端的定位轴线；

(b)、以弧形定位线和定位轴线为参照，待所有分瓣炉壳吊运就位，进行初步找正后，使用弹簧钢板将相邻两片分瓣炉壳搭接；

(c)、使用高强螺栓将相邻两瓣分瓣炉壳的顶部和底部固联；

C工序、炉底绝缘安装，包括如下工步：

(a)、在每瓣分瓣炉壳的下部距底座450mm-550mm处的弧中点处固联水平的措施钢板；

(b)、在每块措施钢板与底座之间、距炉壳165mm-175mm处设置一台千斤顶；

(c)、各千斤顶活塞杆同步外伸至将炉壳抬升18mm-22mm后停止；

(d)、在底座和炉壳之间从任意一处开始向两侧衬设绝缘板；

(e)、各千斤顶活塞杆同步回缩，将炉壳放置在衬设好的绝缘板上。

本技术的有益效果是：电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，采用该工艺安装炉壳与底座间的绝缘板，避免了外界条件对施工的影响，也克服了由于绝缘层自身的结构强度差、在正常安装顺序安装时易受外力作用而损毁的缺陷，保证绝缘的安装质量。

作为对本技术的改进，电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，还包括基础之上的电炉车间钢结构、屋面及雨搭的安装：在进行A工序(a)-(d)工步的同时进行电炉车间钢结构中下部施工；在进行B工序(a)-(c)工步的同时进行电炉车间钢结构上部包括屋面施工，形成屋面及雨搭。

上述改进，在基础上安装底座、在底座上拼装和安装炉壳、在底座和炉壳之间衬设绝缘板与基础之上的电炉车间钢结构、屋面及雨搭的安装穿插进行，有效缩短施工工期，提高经济效益；雨搭可为安装绝缘板提供防雨保护，有利于提高施工质量。

作为对本技术的进一步改进，绝缘板为陶瓷纤维板制成的成品板。

这种改进，安装绝缘板时，只需每两块绝缘板对接时无缝隙即符合安装标准，利于使用，提高作业效率。

附图说明

图1是分瓣炉壳吊运示意图1；

图2是分瓣炉壳吊运示意图2；

图3是图1的1-1视图；

图4是底座结构示意图1；

图5是底座结构示意图2；

图6是电炉本体及电炉车间施工工艺流程图；

图7是炉底绝缘安装示意图1；

图8是炉底绝缘安装示意图2；

图9是厂房钢结构及50吨汽车吊起吊半径示意图；

图10是厂房钢结构示意图；

图11是炉盖试压系统示意图；

图12是炉盖倒装及炉盖安装工艺流程图；

图13是外围段炉盖的半径定位线和角度定位线示意图；

图14是8吨卷扬机配合主卷扬滑轮组及绕绳方式示意图；

图15是外围段炉盖g1吊运吊运分工序(a)工步示意图；

图16是外围段炉盖g1吊运吊运分工序(b)工步示意图；

图17是外围段炉盖g1吊运吊运分工序(c)工步示意图；

图18是外围段炉盖g1吊运吊运分工序(d)工步示意图；

图19是外围段炉盖g1吊运吊运分工序(e)工步示意图；

图20是炉壳在底板位置的环形线示意图；

图21是炉盖的结构示意图；

图22是吊装现场示意图；

图23是吊装现场另一示意图；

图24是厂房钢结构及50吨汽车吊起吊半径的另一示意图。

具体实施方式

下面结合附图，就具体实施例，对本技术作进一步说明：

参见图1-图6、图9、图10、图22所示的一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，包括敷设在电炉车间c(本例中也述作厂房)的基础c1上的底座z、安放在底座z上的炉壳k、衬设在底座z和炉壳k之间的绝缘板j；底座z包括安装在基础c1上的炉底钢梁z1，敷设在炉底钢梁z1上面的底板z2，组成炉底钢梁z1的构件为工字钢z3；炉壳k包括沿电炉轴线周向均布的若干片分瓣炉壳k1，每相邻两瓣分瓣炉壳k1用若干片弹簧钢板搭接、固联，每相邻两瓣分瓣炉壳k1的顶部和底部用高强螺栓连接；还包括0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点；还包括在基础c1上安装底座z、在底座z上拼装和安装炉壳k、在底座z和炉壳k之间衬设绝缘板j的施工工艺：

A工序、在基础上安装底座，包括如下工步：

(a)、在基础上c1安装炉底钢梁z1，工字钢z3呈空间网格状排列，依每根工字钢z3只容许接料一次的原则进行焊接形成炉底钢梁z1；每根工字钢z3的上表面的允许平面度公差为4.5mm-5.5mm；

(b)、在炉底钢梁z1上按照设计位置标出电炉圆周边线和中心线位置，作为底板z2就位找正的基准线；

(c)、底板拼焊，使底板z2中心和炉底钢梁z1中心点及炉壳k中心轴线重合；底板圆心与0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点的相对位置度误差不大于8mm，焊接后的底板z2平面度公差不大于3mm/m，小于25mm；

(d)、底板z2拼焊后按极心圆z4将底座z找正定位，以极心圆圆心z5划出炉壳k位置的三道环形线z6、z4、z10，其中，环形线z6可与底板轮廓重合，环形线z10为炉壳k底部內廓，将环形线z10十等分，在等分点与直径的交点处打上冲点z7，作为安装分瓣炉壳k1的参照；

B工序、分瓣炉壳的吊运与安装，包括如下工步：

(a)、将分瓣炉壳k1分片吊装至底座z上再进行拼装，吊运前需在底座z上标出每瓣分瓣炉壳k1内侧的弧形定位线及每瓣分瓣炉壳k1两端的定位轴线；

(b)、以弧形定位线和定位轴线为参照，待所有分瓣炉壳k1吊运就位，并施以电焊进行初步找正后，使用弹簧钢板将相邻两片分瓣炉壳k1搭接、固联；

(c)、使用高强螺栓将相邻两瓣分瓣炉壳k1的顶部和底部固联；

C工序、炉底绝缘安装，包括如下工步：

(a)、在每瓣分瓣炉壳k1的下部距底座z450mm-550mm处的弧中点处固联水平向心的措施钢板z8；

(b)、在每块措施钢板z8与底座z底板z2之间、距炉壳k165mm-175mm处设置一台千斤顶z9；

(c)、各千斤顶z9活塞杆z10同步外伸至将炉壳k抬升18mm-22mm后停止；

(d)、在底座z和炉壳k之间从任意一处开始向两侧衬设绝缘板j；

(e)、各千斤顶z9活塞杆z10同步回缩，将炉壳k放置在衬设好的绝缘板j上。

本例中的电炉本体主要包括设置在钢结构的电炉车间c基础c1上的底座z、安放在底座z上的炉壳k、覆盖在炉壳k上口的炉盖g及设置在炉盖g上的炉盖吊挂系统，炉壳k及炉盖g主要布置在镍铁电炉主车间±0.000m～+10.262m之间。

底座(炉底板)z包括固联在电炉车间基础c1上的炉底风冷工字钢z3和敷设在炉底风冷工字钢z3上面的底板z2两部分。

立式筒形结构的炉壳k由10瓣炉壳单体(分瓣炉壳)k1通过弹簧钢板(图中未示出)连接组成整体。每相邻两瓣分瓣炉壳可用11块厚度为30mm(t＝30mm)的弹簧钢板搭接、固联，每相邻两瓣分瓣炉壳可的顶部和底部用高强螺栓(图中未示出)连接，使得炉壳k在生产过程中成球面膨胀，炉壳k的内部空腔为炉膛k3。

炉壳与炉底板z间采用陶瓷纤维板制成的绝缘板j作为绝缘隔断，炉盖g为用于密封炉膛k3、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件的设备，在炉盖g和电炉车间c钢结构之间竖直固连有炉盖吊挂系统d。参见图21所示，炉盖g整体上为盘类结构，由沿周向均布的6瓣外围段炉盖g1、6瓣中幅段炉盖g2和3瓣中心段炉盖g4通过高强螺栓固联组成(为表述简洁，外围段炉盖g1、中幅段炉盖g2和中心段炉盖g3统称为分瓣炉盖g4)。相邻两瓣分瓣炉盖g4使用螺栓链接，且分瓣炉盖g4间采用有机云母板(图中未示出)作为绝缘，螺栓与分瓣炉盖间也采用有机云母材质的套筒和垫圈(图中未示出)作为绝缘。炉盖吊挂系统d由12根Φ89不锈钢材质的钢管均匀分布在炉盖上并吊挂于电炉车间厂房的+12.360m、+15.200m、+19.000m钢梁上。其中炉盖与吊挂间、吊挂与厂房钢梁间用有机云母垫板(图中未示出)绝缘。炉盖与炉壳间用砖环(图中未示出)绝缘。

电炉采用交流电熔炼，变压器容量为33MVA，采用11MVA单相变压器向电炉供电，一次电压为35KV，电极电流密度为3.99A/cm²，由于镍铁电炉是把低电压、大电流的电能转化为热能，在主要设备中均有电流经过。

本例中的极心圆z4，是以0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点为圆心，以理想炉壳底部内径与外径之和的一半为直径，在底座上表面做出的圆。

本例中，绝缘板j为陶瓷纤维板制成的成品板。

电炉本体建造、安装工艺并间以电炉车间的基础之上的电炉车间钢结构、屋面及雨搭的安装过程：

施工准备工作，包括炉体结构、施工设备的检查、验收，施工现场的清理，运输道路y及吊装场地(包括堆场y1)的三通一平等，为现有技术中，此不赘述。

在基础上安装底座：

在基础上安装炉底钢梁

炉底钢梁z1为45#工字钢z3，按照间距400mm、500mm、730mm呈空间排列布置形成排架，用来对底板z2提供刚性支撑，同时形成风道z11。在基础c1上确定炉底钢梁z1的中心点并划出相应的辅助线，炉底钢梁z1安装依由中心向两边的顺序布置，工字钢z3必须平直，安装前，每根工字钢应放置在钢平台上进行平直度及弯曲度的检查与矫正，工字钢z3的上顶面应在同一水平面上，允许平面度公差4.5mm-5.5mm，本案中取允许平面度公差为5mm。安装时，每根工字钢z3只容许接料一次，对接处应满焊，焊接处上、下面打磨平整。为调平工字钢z3排架顶部平面标高与水平度，可在炉底钢梁底部用垫铁(图中未示出)找平，找平后须将炉底钢梁z1平面与基础c1全部垫实，垫铁与炉底钢梁z1底部、垫铁间需按相关焊接要求施焊。

炉底钢梁z1安装完后，焊接炉底风冷装置中的密封钢板(图中未示出)，将炉底钢梁z1基础的检修通道封死，避免炉底通风时漏风。

在炉底钢梁z1上按照设计位置标出电炉圆周边线和中心线位置，作为底板z2就位找正的基准线。

底板拼焊

底板z2按照工艺编号进行拼装摆放，随后按照相关焊接要求施焊，高出部分需打磨平整。

底板z2由7块板厚为30mm的单片钢板拼焊而成，底板z2的安装采取将单片钢板吊装至炉底钢梁z1上后再进行组对、焊接，使底板z2中心和炉底钢梁z1中心点及炉壳k中心轴线重合，其圆心与0.00米的安装基准点和三相电极极心基准点的相对位置度误差不大于8mm，底板z2焊后要求平整，其平面度公差不大于3mm/m，小于25mm。

底板z2拼焊后按极心圆将炉底找正定位，以极心圆圆心z5划出炉壳k位置的三道环形线z6、z4、z10(参见图20所示)，其中，环形线z6可与底板轮廓重合，环形线z10为炉壳k底部內廓，将环形线z10十等分，在等分点与直径的交点处打上冲点z7，作为安装分瓣炉壳k1的定位线。

在基础呈上安装底座z的同时，进行电炉车间c钢结构中下部施工，即0-8.7m厂房钢结构安装。

分瓣炉壳的吊运与安装：

分瓣炉壳一瓣为6块总重75.756吨，分瓣炉壳二瓣一块总重12.731吨，分瓣炉壳三瓣1块总重12.731吨，分瓣炉壳四瓣1块总重12.731吨，分瓣炉壳5瓣1块总重12.731吨。炉壳k中心与电炉中心同心，其同心度(同轴度)公差在炉壳k高度范围内为Φ10mm。

将分瓣炉壳k1分片吊装至底座z上再进行拼装。吊装前测量员需在底板z2上用全站仪标出每瓣分瓣炉壳k1内侧的弧形定位线及每瓣分瓣炉壳两端的定位轴线。

以弧形定位线和定位轴线为参照，待10片分瓣炉壳k1吊装就位，并施以电焊进行初步找正后，用经纬仪、水准仪、钢丝、直尺进行垂直度、上口水平度和椭圆度的检测。通过测试满足设计及规范要求后，使用11块厚度为30mm(t＝30mm)的弹簧钢板(图中未示出)沿竖向均布将相邻两片分瓣炉壳k1的中部搭接、固联(施焊)。

使用高强螺栓将相邻两瓣分瓣炉壳k1的顶部和底部固联。

炉壳k组装后，其圆柱度公差为15mm；炉壳k各部之间的拼接错边量不得大于4mm。

炉壳的安装，须严格测量炉壳垂直度及圆度是否满足设计及规范要求。如不能达到要求，须重新进行找正、调平，直到满足要求后方可做最后的定型焊接。

炉壳安装、焊接操作平台沿炉壳外壁的圆周方向分别搭设1.2m*1.2m的脚手架、或者三脚架(本例中搭设脚手架)，并在环形走道上铺设木跳板，以便操作和焊接，脚手架(或三脚架)搭设时结合电炉的施焊需要，逐层升高，最上层脚手架(三脚架)的搭设以不影响炉盖安装为宜。

利用十瓣分瓣炉壳在找正、焊接的时段，电炉车间上部的钢结构继续完善，并形成屋面及雨搭等防雨系统，此时电炉车间形成了防雨空间，可开始安装电炉本体炉壳与炉体底座间的陶瓷纤维绝缘。

在12.36m厂房钢结构安装结束时，进行▽12.36m卷扬系统的安装。

▽12.36m卷扬系统的安装结束后，进行12.36m至厂房屋面钢结构安装、搭设雨搭，为炉底绝缘安装创造防雨条件。

炉底绝缘安装，，又参见图7、图8所示：

在每瓣分瓣炉壳k1的下部距底座z450mm-550mm(本例中取500mm)处的弧中焊接规格为200mm*150mm*30mm的水平向心措施钢板z8.

措施钢板z8焊接完成后，在每块措施钢板z8下方距炉壳k内壁165mm-175mm(本例中取170mm)处设置一台30t千斤顶z9。

由10人每人一台同时操作千斤顶z9，炉中由一人利用口哨统一指挥千斤顶操作人员同时按压10台千斤顶z9。各千斤顶活塞杆z10同步外伸至将炉壳k抬升18mm-22mm(本例中取20mm)后停止，可进行衬设绝缘板j施工。

在底座z和炉壳k底部之间从任意一处开始向两侧衬设绝缘板j,由于陶瓷纤维板质地软、脆，在安装的过程中要轻拿轻放。安装时，可从任意一处开始向两侧铺设陶瓷纤维板，由于该绝缘板是厂家成品板，每两块绝缘板对接时无缝隙即符合安装标准。

待炉壳底部一圈绝缘板铺设完成后，10人同时松千斤z9顶，将炉壳k垂直、精准的放置在铺设好的绝缘板j上，至此炉体底座z、炉体绝缘板j、炉壳k全部安装完成，可进行炉盖g安装工序。

炉盖倒装及炉盖安装工艺，即炉盖倒装及利用移动起吊设备、卷扬机配合滑轮组安装炉盖技术，参见图12所示：

炉盖试压，又参见图11所示

采用炉盖试压系统s承担炉盖试压作业任务，介质为水，炉盖试压系统s包括内设炉盖通道s1的分瓣炉盖k1，通过打压泵s2、一端联通水箱s3、另一端密封联通炉盖通道s1进水口s4的试压管道s5，在试压管道s5上、打压泵s2和炉盖通道s1进水口s4之间串联进水球阀s6，在进水球阀s6和炉盖通道s1进水口s4之间并联压力表s7，在炉盖通道s1出水口s8处密封设置出水球阀s9。

炉盖实验压力为0.53MPa；于炉盖g安装前在场外进行试压，试压采用分瓣炉盖k1逐块试压。

打开进水球阀s6和出水球阀s9，启动打压泵s2，往炉盖通道s1内注水并排除炉盖通道s1内的空气后，关闭出水球阀s9。

当打压泵s2将水压升至压力表s7示值为0.53MPa时，依次关闭打压泵s2、进水球阀s6进行保压半小时。保压期间打压人员仔细观察炉盖焊缝处是否有渗水现象，半小时后没有掉压现象，业主单位监理人员确认后方可开启出水球阀s9放水、卸压，进行下一块炉盖打压。如有掉压现象且焊缝没有渗漏，则可能是炉盖通道间没有充满水，有空气滞留在炉盖通道间，加压后致空气融入水体积减小或消失发生掉压现象，重新用打压泵注水，将出水口打开排出空气，再次试压。如在保压过程中有掉压现象且焊缝处有渗水现象，及时通知业主单位及厂家，进行处理。

炉盖定位线放设

参见图13所示，炉壳k定位完成后，需在炉壳k顶部安装炉盖g处用全站仪放设六瓣外围段炉盖g1的半径定位线和角度定位线。

炉盖倒运

采用50t平板车进行分瓣炉盖g4由构件车间倒运至现场堆场y1，由于现场场地空间紧促，合理安排倒运顺序以便倒运和安装同时进行，倒运顺序为先倒运6瓣外围段炉盖g1，然后倒运6瓣中幅段炉盖g2，最后倒运3瓣中心段炉盖g3。由于每瓣分瓣炉盖体积较大，且不规则，倒运时采用2台2t倒链及Ф18mm(6*19)钢丝绳前后封车。整个倒运过程要求安全管理人员全程监督。

外围段炉盖吊运、安装

电炉车间c钢结构c2及屋面防雨系统c3形成后，即+8.700m至+19.000m形成一个独立的空间，可在此空间利用卷扬系统安装炉盖，由于各层都有平台c4隔断，有相互独立的空间，炉盖g的安装同管道、设备、结构等专业互不干涉,可同时进行安装作业，最大限度的缩短工期。

每瓣外围段炉盖g1重达17吨，安装角度偏钢结构c2内侧。

外围段炉盖g1安装顺序是从厂房c的最北侧开始安装，然后顺序从两侧对称安装至南侧最后一瓣。

分瓣炉盖g4的吊运、安装采用1台50吨汽车吊y2，1台8吨主卷扬机y3配合主卷扬滑轮组作为主卷扬吊装，5吨辅卷扬机y10配合辅助卷扬滑轮组为辅助吊装，3吨倒链(图中未示出)为辅助切换滑轮组。

8吨主卷扬机y3设置在车间12.36m处A列交9线的钢柱处，利用厂房钢柱加辅助型钢固定，在B轴交8线处设置一20吨导向单滑轮y4，导向单滑轮y4安装定位要求和8吨主卷扬机y3钢丝绳卷筒y7水平垂直，纵向垂直度容许偏差6°，这样可使钢丝绳圈排列整齐，不致斜绕和互相错叠挤压。在车间19m、7-8轴交B列处设置主卷扬滑轮组吊点，在安装各瓣分瓣炉壳g4正上方的19m钢梁上设置辅助卷扬滑轮组吊点，根据安装情况,在3吨倒链的辅助下，将主卷扬滑轮组调运至各吊点。主卷扬滑轮组为4-4式32吨滑轮组(绕绳方式参见图14所示为自钢丝绳卷筒y7始，钢丝绳y8交互穿过定滑轮组y5的定滑轮和动滑轮组y6的动滑轮)。

8吨卷扬机作为吊装主卷扬，其起吊能力的计算：

F＝(G物+G动)/n

＝(20000kg*9.8Kg·m/s2+400kg*9.8Kg·m/s2)/8

＝25500m/s2

25500m/s2÷9.8Kg·m/s2＝2500kg＝2.5t

即：8t卷扬起重力>2.5吨拉力

其中，F为吊装炉盖时卷扬承受的拉力，G物为分瓣炉盖重量，G动为动滑轮组+钢丝绳等辅助吊装物的重量，n为绕动滑轮钢丝绳股数。

在炉壳k、平台c4的顶部铺设厚度不小于2mm的钢板y9对炉壳k的顶部、分瓣炉盖g4和平台c4进行防护。

外围段炉盖g1连续倒运三块放置在电炉本体内，然后再逐瓣吊装。

实施外围段炉盖g1吊运分工序时，按如下工步进行：

(a)、又参见图15所示，50吨汽车吊y2将分瓣炉盖g4吊运至电炉车间A列/7-8轴的12.36m处，然后缓慢摆臂至最大限度的靠近电炉本体，此时分瓣炉盖g4一端约有2m放置在12.36m平台上；挂设在7-8轴交B列处主卷扬滑轮组钩挂分瓣炉盖g4处于炉内一端、在8吨主卷扬机y3的作用下向炉内缓慢移动。

(b)、又参见图16所示，当分瓣炉盖g4重心滑动至厂房内时，8吨主卷扬机y3和50吨汽车吊y2各吊一端，继续沿方向y11向炉内滑动。

(c)、又参见图17所示，当50吨汽车吊y2吊装的分瓣炉盖g4外端滑动至厂房边缘时即可松勾，由8吨主卷扬机y3独立吊装，继续向炉内滑动。

(d)、又参见图18所示，8吨主卷扬机y3最大限度拖动分瓣炉盖g4滑动至炉内后，吊点在分瓣炉盖g4中心位置正上方的5吨辅卷扬机y10配合辅助卷扬滑轮组从电炉车间19m降至12.36m钩挂分瓣炉盖g4、配合8吨主卷扬机y3让分瓣炉盖g4继续向炉内移动。

(e)、又参见图19所示，由5吨辅卷扬机y10主吊，8吨主卷扬机y3给予分瓣炉盖g4向内滑动的约束力，使分瓣炉盖g4平稳、缓慢的向炉内移动，直至分瓣炉盖g4重心和5吨辅卷扬机y10的钩头处于一条铅垂线上，方可取消8吨主卷扬机y3的约束力。

在上述吊运外围段炉盖g1吊运过程中，使用3吨倒链、灵活选择吊点，实时微调、修正分瓣炉盖g4的移动方向。

用此方法将3瓣外围段炉盖g1放置在底座z上。

实施外围段炉盖g1安装分工序时：

调整辅助卷扬滑轮组吊点至所安装分瓣炉盖g4的正上方钩挂分瓣炉盖g4并起吊和(或)施加预拉力，期间可使用3吨倒链配合将分瓣炉盖g4精准就位。

当分瓣炉盖g4放置在炉壳k顶部砖环(图中未示出)的定位线上后，在▽8.7m架设一台水准仪用以调整炉盖g标高，炉盖g的就位线和标高都调整好后，开始做炉盖g的临时吊挂，临时吊挂用16a槽钢挂设在▽12.36m钢结构上。

炉盖临时吊挂安装、焊接完成后辅助卷扬滑轮组即可松勾吊装下一瓣分瓣炉盖g4，下一瓣分瓣炉盖吊装前同样需要3吨倒链配合。

以此类推将炉内三瓣外围段炉盖g1吊装完成后，用同样方法将2瓣外围段炉盖g1吊运至炉底再进行安装。

最后一瓣外围段炉盖g1直接在车间▽12.36m开始利用8吨主卷扬机y3安装就位。

中幅段炉盖吊运、安装

中幅段6瓣分瓣炉盖g4重量均在10吨以内，且形状规则，采用一台50吨汽车吊y2、一台8吨主卷扬机y3、一台5吨辅卷扬机y10、一台3吨倒链吊装，其中50吨汽车吊y2配合8吨主卷扬机y3将中幅段分瓣炉盖g4逐瓣送进厂房(c)后，由8吨主卷扬机y3和5吨辅卷扬机y10独立完成吊装作业。

安装顺序按照外围段炉盖g1安装顺序即从正北开始向两侧安装，最后镶嵌最南侧一瓣。

中幅段炉盖g2是和已经定位好的外围段炉盖g1用螺栓连接的，所以用螺栓将中幅段炉盖g2和外围段炉盖g1连接好后直接用水准仪找平即可安装临时吊挂，临时吊挂同样用16a槽钢固定在厂房▽12.36m钢结构上。

中心段分瓣炉盖吊运、安装

中心段炉盖g3共计三瓣分瓣炉盖g4，每瓣重量约5吨，和中幅段六瓣分瓣炉盖内侧用螺栓连接。中心段炉盖g3三瓣分瓣炉盖g4的安装采用一台50吨汽车吊、一台8吨主卷扬、一台5吨辅卷扬、一台3吨倒链吊装，其中50吨汽车吊配合8吨主卷扬机将中心段炉盖逐瓣送进厂房后，由8吨主卷扬机和5吨辅卷扬机独立完成吊装作业。

炉盖吊挂和炉盖附件安装

炉盖各瓣分瓣炉壳k1安装完成后可进行炉盖吊挂(图中未示出)的安装，炉盖吊挂同样从外围段向中心段安装，安装时根据炉盖各吊挂的实际中心点投射到上部钢结构的吊挂点上后方可在钢结构钢梁上开孔做吊挂点，保持炉盖吊挂垂直受力。

在车间▽19m处设置吊点，采用一台3吨卷扬安装炉盖吊挂。

炉盖吊挂安装完成后，技术人员确认吊挂螺栓的把接情况是否良好，检查各吊挂点连接状态良好后可拆除各瓣分瓣炉盖的临时吊挂点，切割临时吊挂时对炉盖g和钢结构c2的母材进行防护。

炉盖吊挂安装的同时可安装炉盖的检测门、检修盖、探测门、炉压取出装置、密封盖。

炉盖绝缘的安装、检查

在整个炉盖g的安装过程，同时伴随着炉盖绝缘的安装，即每一瓣分瓣炉盖g4安装与上一瓣分瓣炉盖g4由有机硅云母板作为垫板彼此绝缘隔断，然后两瓣分瓣炉盖g4用螺栓连接成为整体，其中连接两瓣分瓣炉盖g4的螺栓由有机硅云母材质的螺栓套筒、垫圈与两瓣分瓣炉盖进行绝缘。

炉盖吊挂的安装和吊挂绝缘的安装同时进行，炉盖吊挂是连接炉盖与厂房钢结构的管状杆件，吊挂与厂房+12.36m结构梁上的吊挂有两处绝缘，即吊挂与炉盖连接处用有机硅云母板绝缘，与结构钢梁连接处同样用有机硅云母板绝缘。吊挂与厂房+15.200m、19.000m结构梁上的吊挂有三处绝缘，即吊挂与炉盖连接处用有机硅云母板绝缘，吊挂自身分为两段用螺栓连接用有机硅云母板绝缘，与结构钢梁连接处用有机硅云母板绝缘。

炉盖与吊挂的绝缘安装点多面广，安装完成后需整体检查绝缘，认真检查炉盖与炉壳间、炉盖与车间钢结构间、炉盖各瓣之间是否有钢质连接，如有，做断开连接处理；检查并排除完成后，用电焊机检验炉盖与炉壳之间、炉盖吊挂与厂房结构之间、炉盖各瓣之间以及炉盖与螺栓之间的绝缘，以焊把不打火为合格。

本技术的有益效果是：

上述电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，采用该工艺安装炉壳与底座间的绝缘板，避免了外界条件对施工的影响，也克服了由于绝缘层自身的结构强度差、在正常安装顺序安装时易受外力作用而损毁的缺陷，保证绝缘的安装质量。

Claims (3)

1.一种电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，其特征是，包括敷设在电炉车间的基础上的底座、安放在底座上的炉壳、衬设在底座和炉壳之间的绝缘板；底座包括安装在基础上的炉底钢梁，敷设在炉底钢梁上面的底板，组成炉底钢梁的构件为工字钢；炉壳包括沿电炉轴线周向均布的若干片分瓣炉壳，每相邻两瓣分瓣炉壳用若干片弹簧钢板搭接，每相邻两瓣分瓣炉壳的顶部和底部用高强螺栓连接；还包括0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点；还包括在基础上安装底座、在底座上拼装和安装炉壳、在底座和炉壳之间衬设绝缘板的施工工艺：

A工序、在基础上安装底座，包括如下工步：

(a)、在基础上安装炉底钢梁，工字钢呈空间网格状排列，进行焊接形成炉底钢梁；每根工字钢的上表面的允许平面度公差为4.5mm-5.5mm；

(b)、在炉底钢梁上按照设计位置标出电炉圆周边线和中心线位置，作为底板就位找正的基准线；

(c)、底板拼焊，使底板中心和炉底钢梁中心点及炉壳中心轴线重合；底板圆心与0.00m的安装基准点和三相电极极心基准点的相对位置度误差不大于8mm，焊接后的底板平面度公差不大于3mm/m；

(d)、底板拼焊后按极心圆将底座找正定位，以圆心划出炉壳位置的三道环形线，打上冲点；

B工序、分瓣炉壳的吊运与安装，包括如下工步：

(a)、将分瓣炉壳分片吊装至底座上再进行拼装，吊运前需在底座上标出每瓣分瓣炉壳内侧的弧形定位线及每瓣分瓣炉壳两端的定位轴线；

(b)、以弧形定位线和定位轴线为参照，待所有分瓣炉壳吊运就位，进行初步找正后，使用弹簧钢板将相邻两片分瓣炉壳搭接；

(c)、使用高强螺栓将相邻两瓣分瓣炉壳的顶部和底部固联；

C工序、炉底绝缘安装，包括如下工步：

(a)、在每瓣分瓣炉壳的下部距底座450mm-550mm处的弧中点处固联水平的措施钢板；

(b)、在每块措施钢板与底座之间、距炉壳165mm-175mm处设置一台千斤顶；

(c)、各千斤顶活塞杆同步外伸至将炉壳抬升18mm-22mm后停止；

(d)、在底座和炉壳之间从任意一处开始向两侧衬设绝缘板；

(e)、各千斤顶活塞杆同步回缩，将炉壳放置在衬设好的绝缘板上。

2.根据权利要求1所述的电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，其特征是，还包括基础之上的电炉车间钢结构、屋面及雨搭的安装：在进行A工序(a)-(d)工步的同时进行电炉车间钢结构中下部施工；在进行B工序(a)-(c)工步的同时进行电炉车间钢结构上部包括屋面施工，形成屋面及雨搭。

3.根据权利要求1所述的电炉炉底绝缘和炉壳倒装工艺，其特征是，绝缘板为陶瓷纤维板制成的成品板。

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