CN109053026A - 一种人造石材的制作工艺及其制作步骤 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种人造石材的制作工艺及其制作步骤，所述石材包含以下原料：骨料50‑70％，抗氧化剂2‑5％，填充料6‑10％，交联剂1‑4％，消泡剂1‑4％，木质素4‑8％，胶粘剂2‑5％，树脂8‑15％，颜料6‑12％，水20‑40％。优点在于：本发明通过在人造石材的生产制造过程中加入抗氧化剂、交联剂、消泡剂以及胶粘剂，使得成型后的人造石材在抗氧化、阻燃、质感以及耐热方面都得到增强；通过木质素减少人造石材制造过程中所需的水量，同时还提高了人造石材的防止龟裂能力；可以根据所需在人造石材的表面涂抹不同颜色的非金属染料，使得人造石材整体看起来更加的美观。

Description

一种人造石材的制作工艺及其制作步骤

技术领域

本发明涉及人造石材生产技术领域，尤其涉及一种人造石材的制作工艺及其制作步骤。

背景技术

石材是一种高级的装饰材料，主要用于装饰等级要求高的工程中，建筑装饰用石材有天然石材和人造石材两大类，天然石材是指从天然岩体中开采出来的，并经加工成块状或板状材料的总称，天然石材如大理石、花岗岩、石灰石等，建筑装饰用的天然石材主要有花岗石和大理石两大种，天然石材是最古老的土木工程材料之一，天然石材具有很高的抗压强度，良好的耐磨性和耐久性，经加工后表面美观富于装饰性，资源分布广，蕴藏量丰富，便于就地取材，生产成本低等优点，是古今土木工程中修筑城垣、桥梁、房屋、道路及水利工程主要材料。

人造石材以大理石为例，人造大理石又称为“塑料混凝土”，是一种新型的建筑装饰材料，利用不饱和聚酯树脂在固化过程中把骨料均匀牢固地粘接在一起后，即形成坚硬的人造大理石；在居室装修施工中，采用天然大理石大面积用于室内装修时会增加楼体承重，而聚酯人造大理石就克服了上述缺点，这种材料质量轻(比天然大理石轻25％左右)、强度高、厚度薄，并易于加工，拼接无缝、不易断裂，能制成弧形，曲面等形状，比较容易制成形状复杂、多曲面的各种各样的洁具，如浴缸、洗脸盆、坐便器等，并且施工比较方便。

传统的建筑装饰用石材仪天然石材为主，但是由于天然石材属于不可再生资源，且随着需求量的不断增大，天然石材已经远远不能满足社会所需，而普通的人造石材仅仅以树脂和骨料混合制成，成型后的人造石材在质感、耐热性能、阻燃性能、抗氧化方面能力都较差。

因此我们提出一种人造石材及其生产方法。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中人造石材的质感、耐热性能、阻燃性能、抗氧化能力都相对较差问题，而提出的一种人造石材的制作工艺及其制作步骤。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种人造石材的制作工艺，包括以下原料：骨料50-70％，抗氧化剂2-5％，填充料6-10％，交联剂1-4％，消泡剂1-4％，木质素4-8％，胶粘剂2-5％，树脂8-15％，颜料6-12％，水20-40％。

在上述的一种人造石材的制作工艺中，所述骨料50-60％，抗氧化剂2-4％，填充料6-9％，交联剂1-3％，消泡剂1-3％，木质素4-6％，胶粘剂2-4％，树脂8-12％，颜料6-10％，水20-35％。

在上述的一种人造石材的制作工艺中，所述骨料55％，抗氧化剂3％，填充料8％，交联剂2％，消泡剂2％，木质素5％，胶粘剂3％，树脂8-10％，颜料6-8％，水20-30％。

在上述的一种人造石材的制作工艺中，所述填充料为氢氧化铝。

在上述的一种人造石材的制作工艺中，所述染料采用非金属染料。

在上述的一种人造石材的制作步骤中，包括以下步骤：

S1，原料粉碎、研磨：将固体原料先在粉碎机中进行粉碎，然后用研磨机进行研磨，粒度达20-60目；

S2，混料：将骨料、树脂以及一定量的水倒入真空搅拌机中，一段时间后加入填充料进行搅拌，搅拌混合均匀后，再加抗氧化剂、交联剂、消泡剂、木质素、胶粘剂以及水，在通过真空搅拌机进行。

S3，成型：将搅拌后的混合原料注入至模具内，通过挤压机械后，利用真空机将模具内的空气抽空，进行高压真空成型，固化成型后再进行脱模；

S4，养护：将成型后的人造石材自然放置12-20小时，之后在温度为60-100℃的湿热蒸汽中养护3-5小时；

S5，干燥：人造石材养护完成后，通过晾晒或烘炉烘干的方式进行干燥脱水，再通过微波水分仪进行含水量检测，当含水率低于4％时为合格；

S6，处理：人造石材干燥处理完成后，对人造石材的表面进行打磨、修边和抛光处理；

S7，染色：人造石材处理完成后，将染料搅拌后均匀涂覆在人造石材的外表面上；

S8，干燥：染色结束后，静置一段时间或采取晾晒或烘炉烘干的方式干燥，使得表面凝固成型。

与现有的技术相比，本发明优点在于：

1：消泡剂的设置用于对原料混合搅拌过程中产生的气泡进行消除，使得不同原料之间混合更为的紧密，成型后的人造石材整体质量更加。

2：交联剂的设置，可以提高混合原理整体的强度、耐热性、耐磨性、耐溶剂性。

3：抗氧化剂的设置，使得成型后的人造石材抗氧化、抗还原、抗热分解能力都得到很大的提升。

4：氢氧化铝作为填充料，可以增强石材的整体质感，增强机械力学性能，同时还增加了石材的阻燃性能。

5：在采用非金属染料可以使得成型人造石材外形更加美观，且无毒安全性好，因为人造石一般用于厨房、卫生间及其他室内装饰，采用重金属类染料，如铅、铜、镉、砷类型的色粉，具有一定的毒性，采用非金属染料使得成型后的人造石材安全性能更加。

6：采用木质素，可以减少搅拌过程中水资源的使用，且木质素还具有一定的粘合性能，增加石材防止龟裂能力。

综上所述，本发明通过在人造石材的生产制造过程中加入抗氧化剂、交联剂、消泡剂以及胶粘剂，使得成型后的人造石材在抗氧化、阻燃、质感以及耐热方面都得到增强；通过木质素减少人造石材制造过程中所需的水量，同时还提高了人造石材的防止龟裂能力；可以根据所需在人造石材的表面涂抹不同颜色的非金属染料，使得人造石材整体看起来更加的美观。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

实施例一：

本发明提出的一种人造石材的制作工艺，石材由以下原料组成：骨料50-70％，抗氧化剂2-5％，填充料6-10％，交联剂1-4％，消泡剂1-4％，木质素4-8％，胶粘剂2-5％，树脂8-15％，颜料6-12％，水20-40％，填充料为氢氧化铝，染料采用非金属染料。

一种人造石材的制作步骤：

S1，原料粉碎、研磨：将固体原料先在粉碎机中进行粉碎，然后用研磨机进行研磨，粒度达20-60目；

S2，混料：将骨料、树脂以及一定量的水倒入真空搅拌机中，一段时间后加入填充料进行搅拌，搅拌混合均匀后，再加抗氧化剂、交联剂、消泡剂、木质素、胶粘剂以及水，在通过真空搅拌机进行。

S3，成型：将搅拌后的混合原料注入至模具内，通过挤压机械后，利用真空机将模具内的空气抽空，进行高压真空成型，固化成型后再进行脱模；

S4，养护：将成型后的人造石材自然放置12-20小时，之后在温度为60-100℃的湿热蒸汽中养护3-5小时；

S5，干燥：人造石材养护完成后，通过晾晒或烘炉烘干的方式进行干燥脱水，再通过微波水分仪进行含水量检测，当含水率低于4％时为合格；

S6，处理：人造石材干燥处理完成后，对人造石材的表面进行打磨、修边和抛光处理；

S7，染色：人造石材处理完成后，将染料搅拌后均匀涂覆在人造石材的外表面上；

S8，干燥：染色结束后，静置一段时间或采取晾晒或烘炉烘干的方式干燥，使得表面凝固成型。

用本实施例制造出的人造石材，在抗氧化、阻燃、质感以及耐热方面都得到增强，木质素减少人造石材制造过程中所需的水量，同时还提高了人造石材的防止龟裂能力；根据不同的喜爱，可以在人造石材的表面涂抹不同颜色的非金属染料，使得人造石材整体看起来更加的美观。

实施例二：

本发明提出的一种人造石材的制作工艺，石材由以下原料组成：骨料50-60％，抗氧化剂2-4％，填充料6-9％，交联剂1-3％，消泡剂1-3％，木质素4-6％，胶粘剂2-4％，树脂8-12％，颜料6-10％，水20-35％，填充料为氢氧化铝，染料采用非金属染料。

一种人造石材的制作步骤：

S1，原料粉碎、研磨：将固体原料先在粉碎机中进行粉碎，然后用研磨机进行研磨，粒度达20-60目；

S2，混料：将骨料、树脂以及一定量的水倒入真空搅拌机中，一段时间后加入填充料进行搅拌，搅拌混合均匀后，再加抗氧化剂、交联剂、消泡剂、木质素、胶粘剂以及水，在通过真空搅拌机进行。

S3，成型：将搅拌后的混合原料注入至模具内，通过挤压机械后，利用真空机将模具内的空气抽空，进行高压真空成型，固化成型后再进行脱模；

S4，养护：将成型后的人造石材自然放置12-20小时，之后在温度为60-100℃的湿热蒸汽中养护3-5小时；

S5，干燥：人造石材养护完成后，通过晾晒或烘炉烘干的方式进行干燥脱水，再通过微波水分仪进行含水量检测，当含水率低于4％时为合格；

S6，处理：人造石材干燥处理完成后，对人造石材的表面进行打磨、修边和抛光处理；

S7，染色：人造石材处理完成后，将染料搅拌后均匀涂覆在人造石材的外表面上；

S8，干燥：染色结束后，静置一段时间或采取晾晒或烘炉烘干的方式干燥，使得表面凝固成型。

用本实施例制造出的人造石材，在抗氧化、阻燃、质感以及耐热方面都得到增强，木质素减少人造石材制造过程中所需的水量，同时还提高了人造石材的防止龟裂能力；根据不同的喜爱，可以在人造石材的表面涂抹不同颜色的非金属染料，使得人造石材整体看起来更加的美观。

实施例三：

本发明提出的一种人造石材的制作工艺，石材由以下原料组成：骨料55％，抗氧化剂3％，填充料8％，交联剂2％，消泡剂2％，木质素5％，胶粘剂3％，树脂8-10％，颜料6-8％，水20-30％，填充料为氢氧化铝，染料采用非金属染料。

一种人造石材的制作步骤：

S1，原料粉碎、研磨：将固体原料先在粉碎机中进行粉碎，然后用研磨机进行研磨，粒度达20-60目；

S2，混料：将骨料、树脂以及一定量的水倒入真空搅拌机中，一段时间后加入填充料进行搅拌，搅拌混合均匀后，再加抗氧化剂、交联剂、消泡剂、木质素、胶粘剂以及水，在通过真空搅拌机进行。

S3，成型：将搅拌后的混合原料注入至模具内，通过挤压机械后，利用真空机将模具内的空气抽空，进行高压真空成型，固化成型后再进行脱模；

S4，养护：将成型后的人造石材自然放置12-20小时，之后在温度为60-100℃的湿热蒸汽中养护3-5小时；

S5，干燥：人造石材养护完成后，通过晾晒或烘炉烘干的方式进行干燥脱水，再通过微波水分仪进行含水量检测，当含水率低于4％时为合格；

S6，处理：人造石材干燥处理完成后，对人造石材的表面进行打磨、修边和抛光处理；

S7，染色：人造石材处理完成后，将染料搅拌后均匀涂覆在人造石材的外表面上；

S8，干燥：染色结束后，静置一段时间或采取晾晒或烘炉烘干的方式干燥，使得表面凝固成型。

用本实施例制造出的人造石材，在抗氧化、阻燃、质感以及耐热方面都得到增强，木质素减少人造石材制造过程中所需的水量，同时还提高了人造石材的防止龟裂能力；根据不同的喜爱，可以在人造石材的表面涂抹不同颜色的非金属染料，使得人造石材整体看起来更加的美观。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种人造石材的制作工艺，其特征在于，包括以下原料：骨料50-70％，抗氧化剂2-5％，填充料6-10％，交联剂1-4％，消泡剂1-4％，木质素4-8％，胶粘剂2-5％，树脂8-15％，颜料6-12％，水20-40％。

2.根据权利要求1所述的一种人造石材的制作工艺，其特征在于，所述骨料50-60％，抗氧化剂2-4％，填充料6-9％，交联剂1-3％，消泡剂1-3％，木质素4-6％，胶粘剂2-4％，树脂8-12％，颜料6-10％，水20-35％。

3.根据权利要求1所述的一种人造石材的制作工艺，其特征在于，所述骨料55％，抗氧化剂3％，填充料8％，交联剂2％，消泡剂2％，木质素5％，胶粘剂3％，树脂8-10％，颜料6-8％，水20-30％。

4.根据权利要求1所述的一种人造石材的制作工艺，其特征在于，所述填充料为氢氧化铝。

5.根据权利要求1所述的一种人造石材的制作工艺，其特征在于，所述染料采用非金属染料。

6.根据权利要求1所述的一种人造石材的制作步骤，其特征在于，包括以下步骤：

S1，原料粉碎、研磨：将固体原料先在粉碎机中进行粉碎，然后用研磨机进行研磨，粒度达20-60目；

S2，混料：将骨料、树脂以及一定量的水倒入真空搅拌机中，一段时间后加入填充料进行搅拌，搅拌混合均匀后，再加抗氧化剂、交联剂、消泡剂、木质素、胶粘剂以及水，在通过真空搅拌机进行。

S3，成型：将搅拌后的混合原料注入至模具内，通过挤压机械后，利用真空机将模具内的空气抽空，进行高压真空成型，固化成型后再进行脱模；

S4，养护：将成型后的人造石材自然放置12-20小时，之后在温度为60-100℃的湿热蒸汽中养护3-5小时；

S5，干燥：人造石材养护完成后，通过晾晒或烘炉烘干的方式进行干燥脱水，再通过微波水分仪进行含水量检测，当含水率低于4％时为合格；

S6，处理：人造石材干燥处理完成后，对人造石材的表面进行打磨、修边和抛光处理；

S7，染色：人造石材处理完成后，将染料搅拌后均匀涂覆在人造石材的外表面上；

S8，干燥：染色结束后，静置一段时间或采取晾晒或烘炉烘干的方式干燥，使得表面凝固成型。