CN109051641A - 一种输煤栈桥自动冲洗系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种输煤栈桥自动冲洗系统，包括双皮带机组，所述双皮带机组的中间设有皮带机廊道，皮带机廊道的上方安装有双皮带机母管；所述双皮带机母管上连接有支管，支管的末端安装有水喷头，水喷头的开口角度方向与双皮带机组垂直于地面的支腿根部相对应。本输煤栈桥自动冲洗系统，从双皮带机组的头部往下经由水喷头第一次冲洗，双皮带机组两侧，按先后顺序，第一组冲洗完毕，第二组进行冲洗，这样冲洗能够将皮带机中间的过道冲洗干净，并且能将皮带机支腿根部死角全部扫过一遍，防止遗留死角，避免进行反复冲洗，浪费资源。
Description
技术领域
本发明涉及火电输煤技术领域，具体为一种输煤栈桥自动冲洗系统。
背景技术
输煤系统是燃煤电厂较恶劣的工作场所，燃煤火电厂的输煤系统在卸煤、碎煤及运转过程中产生大量的粉尘；粉尘污染严重影响工作场所和周围环境，不仅造成了粉尘污染，并且直接影响到职工的身心健康。通常情况下为了降尘，往往对皮带输料加水除尘，即在输送带上加水，但效果不太明显，因为皮带上淋水后带料严重，积料多，很难清理，不利于皮带运转，也对皮带的使用寿命造成影响。
现有技术中，海水冷却系统可采用冷却剂、散热器等多种冷却方式，例如专利CN105080889A（文献1）公开了一种车间地面冲洗装置，通过设置生产水管道、生产水总阀、分支管道启动球阀、地面冲洗管道、PLC气控柜以实现对皮带机输送地面的清洗和清洗装置的控制。然而文献1的方案仍存在诸多问题：一是文献1中设置PCL气控柜，成本高、构建复杂；二是文献1的冲洗装置主要目的为清洗地面，冲洗效果相对较为限制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种输煤栈桥自动冲洗系统，减少人力物力、提高作业效率、减少用水量、节约能源，解决了现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种输煤栈桥自动冲洗系统，包括双皮带机组，其特征在于：所述双皮带机组的中间设有皮带机廊道；所述皮带机廊道的上方安装有双皮带机母管，所述双皮带机母管的两侧分别连接有第一组支管和第二组支管，所述第一、第二组支管均包含若干支管，所述支管的末端均安装有水喷头，所述水喷头的开口角度方向与所述双皮带机组垂直于地面的支腿相对应；
其中，所述第一组支管上的水喷头先冲洗，第二组支管上的水喷头后冲洗；并且所述第一组支管或第二组支管上水喷头的冲洗顺序为：从该组支管的一端的水喷头开始向另一端按先后顺序冲洗。
进一步的，所述双皮带机母管的一端连接供水管，另一端封闭。
进一步的，所述双皮带机母管上安装截止阀，用于控制水流的大小。
进一步的，所述水喷头的喷水口宽度为3mm至7mm，开口角度为60°至180°。
进一步的，所述水喷头与所述支管可分离地连接。
进一步的，所述支管上安装电磁阀，用于控制所述水喷头的开闭。
进一步的，所述双皮带机母管的内径为1.9至2.5寸，所述支管的内径为1.3至1.8寸。
进一步的，所述双皮带机母管离地面高度为300mm至350mm，与所述双皮带机组的间距为100mm至200mm。
进一步的，所述双皮带机母管延伸的方向与所述双皮带机机组输送的方向大致相同，所述双皮带机母管与地面大致平行。
进一步的，所述支管延伸方向垂直于所述双皮带机母管。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
（1）本发明可实现对双皮带机机组两侧和过道冲洗干净，防止遗留死角。
（2）本发明通过母管、支管的设置可以实现两组顺序冲洗，减少用水量、避免反复冲洗浪费。
附图说明
图1为本发明的实施例一整体结构图；
图2为本发明的实施例二整体结构图；
图3为本发明的水喷头示意图。
图中：1双皮带机组、11单皮带机组、2皮带机廊道、3双皮带机母管、31单皮带机母管、4支管、5水喷头。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1和3，一种输煤栈桥自动冲洗系统，包括双皮带机组1，双皮带机组1的中间设有皮带机廊道2，皮带机廊道2的上方安装有双皮带机母管3，双皮带机母管3的两侧连接有两组支管4，且支管4的末端通过快速接头母头安装有水喷头5，水喷头5的开口角度方向与双皮带机组1垂直于地面的支腿相对应。
经本发明研究发现，若母管3、支管4内径过大则易造成水源浪费，母管3、支管4内径过小则冲洗效率低下，因此，本发明中双皮带机母管3的的内径优选设置为1.9至2.5寸，更优选为2寸，相应的，支管的内径优选为1.3至1.8寸，更优选为1.5寸（与上述2寸的母管3对应）。
本发明还发现双皮带机母管的离地面高度以及其与所述双皮带机组的间距的选择，从很大程度上影响到冲洗效果和用水的节约性。因此，本发明中所述双皮带机母管的离地面高度优选为300mm至350mm，更优选的是300mm；与所述双皮带机组的间距为优选为100mm至200mm，更优选的是100mm（对应上述300mm的离地高度）。
此外，本发明发现水喷头的喷水口宽度和开口角度的设置对能否有效清洗死角具有至关重要的影响，若水喷头5宽度喷口宽度过大、开口角度过大则造成水源浪费，若水喷头5宽度喷口宽度过小、开口角度过小则冲洗效率低下、且无法兼顾死角。因此，本发明中水喷头的喷水口宽度优选为3mm至7mm，更优选为5mm；开口角度优选为60°至180°，更优选为90°（对应上述喷水口宽度为5mm）；在优选配置下其整体机构冲洗效率最高、死角清洁效果最佳，并同时兼具良好的节水效果。
本发明中，水喷头5的型号优选为DN25喷头。支管4上还设有电磁阀，电磁阀与皮带电机连锁，便于自动控制，节约用水；母管3上还设置截止阀，截止阀用于控制水流大小。进一步优选，所述支管4与母管3垂直连接，这样的设计提高水流压力，增大出水量。
本输煤栈桥自动冲洗系统，从双皮带机组1的头部往下经由第一组支管的水喷头5第一次冲洗，按先后顺序，第一组冲洗完毕，第二组进行冲洗。这样冲洗不仅能够将皮带机中间的过道冲洗干净，并且能将皮带机支腿根部的死角全部扫过一遍，防止遗留死角；且先后顺序冲洗的控制可避免进行反复冲洗，浪费资源，减少用水量、节约能源。
实施例二：
请参阅图2和3，一种输煤栈桥自动冲洗系统，包括单皮带机组11，单皮带机组11的一侧设有皮带机廊道2，皮带机廊道2侧墙的上方安装有单皮带机母管31；单皮带机母管31的上连接支管4，支管4的末端通过快速接头母头安装有水喷头5，水喷头5的开口角度方向与单皮带机组1垂直于地面的支腿相对应。在支管4上还设有电磁阀，电磁阀与皮带电机连锁，便于自动控制，节约用水。在母管31上还设置截止阀，截止阀用于控制水流大小。进一步优选，所述支管4与母管31垂直连接，这样的设计提高水流压力，增大出水量。
实施例2中母管、支管的内径、母管的离地面高度、其与所述双皮带机组的间距、水喷头的喷水口宽度和开口角等参数采用与实施例1相同的优选设置。
本输煤栈桥自动冲洗系统，从单皮带机组11的头部往下经由水喷头5第一次冲洗，按从头部到尾部的顺序能够将皮带机中间的过道冲洗干净，并且能将皮带机支腿根部死角全部扫过一遍，防止遗留死角，避免进行反复冲洗，浪费资源。
综上所述：本输煤栈桥自动冲洗系统，通过水喷头5将皮带机支腿根部死角全部扫过一遍，减少现场工人的工作强度，避免因粉尘堆积造成的煤粉自燃的安全隐患，有效的解决了现有技术中的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种输煤栈桥自动冲洗系统，包括双皮带机组，其特征在于：所述双皮带机组的中间设有皮带机廊道；所述皮带机廊道的上方安装有双皮带机母管，所述双皮带机母管的两侧分别连接有第一组支管和第二组支管，所述第一、第二组支管均包含若干支管，所述支管的末端均安装有水喷头，所述水喷头的开口角度方向与所述双皮带机组垂直于地面的支腿相对应；
其中，所述第一组支管上的水喷头先冲洗，第二组支管上的水喷头后冲洗；并且所述第一组支管或第二组支管上水喷头的冲洗顺序为：从该组支管的一端的水喷头开始向另一端按先后顺序冲洗。
2.根据权利要求1所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述双皮带机母管的一端连接供水管，另一端封闭。
3.根据权利要求2所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述双皮带机母管上安装截止阀，用于控制水流的大小。
4.根据权利要求1所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述水喷头的喷水口宽度为3mm至7mm，开口角度为60°至180°。
5.根据权利要求4所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述水喷头与所述支管可分离地连接。
6.根据权利要求1所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述支管上安装电磁阀，用于控制所述水喷头的开闭。
7.根据权利要求1所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述双皮带机母管的内径为1.9至2.5寸，所述支管的内径为1.3至1.8寸。
8.根据权利要求1所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述双皮带机母管离地面高度为300mm至350mm，与所述双皮带机组的间距为100mm至200mm。
9.根据权利要求8所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述双皮带机母管延伸的方向与所述双皮带机机组输送的方向大致相同，所述双皮带机母管与地面大致平行。
10.根据权利要求9所述的一种输煤栈桥自动冲洗系统，其特征在于：所述支管延伸方向垂直于所述双皮带机母管。
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