CN109049580A - 一种注塑机的模具冷却系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种注塑机的模具冷却系统，包括注塑机本体，所述注塑机本体包括保护罩、模具推杆，所述模具推杆贯穿保护罩设置，所述保护罩中设有模具下模，且模具下模与模具推杆固定连接，所述模具推杆的上端侧壁固定连接有竖直设置的L形档杆，所述模具推杆远离保护罩的上端侧壁固定连接有支杆，且支杆的上端侧壁固定连接有水箱，所述水箱靠近保护罩的侧壁连通设有水管，且水管贯穿保护罩设置，所述水管的上端侧壁通过转轴转动连接有挡板，且挡板位于水箱与L形档杆之间设置。本发明通过将冷却液直接喷洒在模具模腔表面，使模具在注塑机中工作时保持较低的温度，防止模具发生过热的情况。
Description
技术领域
本发明涉及注塑机技术领域，尤其涉及一种注塑机的模具冷却系统。
背景技术
注塑机又叫注塑成型机，它通过将热塑性材料或者热固性材料在经过高温加热后注射到模具中，制成各种形状的塑料制品，注塑机包括加热系统和冷却系统，加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，冷却系统主要是用来冷却油温，防止模具温度过高。
现有技术中，模具在注塑机上长时间使用时，模具的温度会很高，单单靠注塑机的油温冷却系统无法使模具的温度降下来，有时还是会导致模具温度过高，使熔料无法冷却成型，造成产品表面凹陷等情况发生，为此，我们提出一种注塑机的模具冷却系统来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中，模具在注塑机上长时间使用时，模具的温度会很高，单单靠注塑机的油温冷却系统无法使模具的温度降下来，有时还是会导致模具温度过高，使熔料无法冷却成型，造成产品表面凹陷等情况发生的问题，而提出的一种注塑机的模具冷却系统。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种注塑机的模具冷却系统，包括注塑机本体，所述注塑机本体包括保护罩、模具推杆，所述模具推杆贯穿保护罩设置，所述保护罩中设有模具下模，且模具下模与模具推杆固定连接，所述模具推杆的上端侧壁固定连接有竖直设置的L形档杆，所述模具推杆远离保护罩的上端侧壁固定连接有支杆，且支杆的上端侧壁固定连接有水箱，所述水箱靠近保护罩的侧壁连通设有水管，且水管贯穿保护罩设置，所述水管的上端侧壁通过转轴转动连接有挡板，且挡板位于水箱与L形档杆之间设置，位于水管中的所述挡板通过弹簧与水管固定连接。
优选的，所述保护罩的上端侧壁固定连接有两个平行设置的支架，且两个支架之间固定连接有电机，所述电机上转动连接有与其输出轴相匹配的风扇，且风扇位于保护罩中设置。
优选的，所述注塑机本体的上端侧壁设有凹槽，且凹槽延伸至保护罩中设置，所述凹槽中插设有存水盒。
优选的，所述水管远离水箱的一端固定连接有两个倾斜设置的分水口，且两个分水口对称设置。
优选的，所述水箱中设有增压水泵，且增压水泵位于水箱与水管的连通处设置。
优选的，所述水管为金属材质制作，所述弹簧上涂覆有防锈蚀材料，且弹簧通过焊接的方式与水管固定连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明：1、通过在模具模腔的上方设有两个分水口，冷却液通过水管输送至分水口，当模具推杆后退时，L形档杆会碰到挡板，挡板转动使水管中的冷却液可以流动到分水口中，使冷却液通过分水口分别喷洒在模具的上模模腔和下模模腔上，对模具起到降温效果；
2、通过在保护罩的上端侧壁设有风扇，可以使保护罩内的空气循环流动，降低保护罩内的温度，从而起到一定的循环效果，通过在注塑机本体的上端侧壁设置凹槽，凹槽内放置存水盒，当冷却液从模具上滴下时，会落入存水盒中，通过将存水盒中的冷却液倒入水箱中，起到循环利用的效果。
附图说明
图1为本发明提出的一种注塑机的模具冷却系统的主视剖面结构示意图；
图2为本发明提出的一种注塑机的模具冷却系统的L形档杆的结构示意图；
图3为图1中A处的结构示意图。
图中：1注塑机本体、2保护罩、3模具推杆、4模具下模、5 L形档杆、6支杆、7水箱、8水管、9挡板、10弹簧、11支架、12电机、13风扇、14凹槽、15存水盒、16分水口、17增压水泵。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种注塑机的模具冷却系统，包括注塑机本体1，注塑机本体1的上端侧壁设有凹槽14，且凹槽14延伸至保护罩2中设置，凹槽14中插设有存水盒15，当冷却液从模具上低落时，会落入凹槽14中的存水盒15中，对冷却液起到一个收集作用，当存水盒15装满水时，将存水盒15从凹槽14中抽出，将冷却液再倒入水箱7中循环再利用，注塑机本体1包括保护罩2、模具推杆3，模具推杆3贯穿保护罩2设置，保护罩2的上端侧壁固定连接有两个平行设置的支架11，且两个支架11之间固定连接有电机12，电机12上转动连接有与其输出轴相匹配的风扇13，且风扇13位于保护罩2中设置；
由于注塑机本体1工作时，保护罩2内的温度较高，通过风扇13的转动，可以使保护罩2内的空气循环流动从保护罩2中排出，起到一定的冷却效果，保护罩2中设有模具下模4，且模具下模4与模具推杆3固定连接，模具推杆3的上端侧壁固定连接有竖直设置的L形档杆5，模具推杆3远离保护罩2的上端侧壁固定连接有支杆6，且支杆6的上端侧壁固定连接有水箱7，水箱7中设有增压水泵17，且增压水泵17位于水箱7与水管8的连通处设置，增压水泵17可以使水管8中的冷却液从分水口16中喷出洒在模具的模腔表面，对模具模腔进行降温；
水箱7靠近保护罩2的侧壁连通设有水管8，且水管8贯穿保护罩2设置，水管8远离水箱7的一端固定连接有两个倾斜设置的分水口16，且两个分水口16对称设置，两个倾斜设置的分水口16分别对准模具的上模腔和下模腔，当冷却液从分水口16中喷出时，分别喷洒在模具的上模腔和下模腔上，分别对它们进行降温，水管8为金属材质制作，弹簧10上涂覆有防锈蚀材料，且弹簧10通过焊接的方式与水管8固定连接，由于弹簧10在水管8中长期与冷却液接触，如果不涂覆有防锈蚀材料，会使弹簧10发生生锈的情况，造成弹簧10寿命剪断；
水管8的上端侧壁通过转轴转动连接有挡板9，且挡板9位于水箱7与L形档杆5之间设置，当模具推杆3带动模具下模4开模并且打开到最大程度时，模具推杆3带动挡板9向外运动，挡板9在向外运动的过程中会与L形档杆5碰撞，L形档杆5会迫使挡板9绕着转轴转动，此时水管8内挡板9不再起到阻挡冷却液流动的效果，冷却液从挡板9与水管8内壁的缝隙中流到分水口16中，位于水管8中的挡板9通过弹簧10与水管8固定连接，当模具推杆3带动模具下模4合模时，L形档杆5与挡板9分开，挡板9在弹簧10的拉力作用下，将挡板9拉回原位，使挡板9与水管8出口保持平行状态，阻止冷却液流入分水口16中。
本发明工作时，首先将水箱7中注入冷却液，打开增压水泵17，同时打开电机12，带动风扇13转动，此时模具在注塑机本体1上处于合模状态，L形档杆5与挡板9不接触，挡板9与水管8出口保持平行状态，冷却液无法流入分水口16中，当模具推杆3带动模具下模4开模并且打开到最大程度时，模具推杆3带动挡板9向外运动，挡板9在向外运动的过程中会与L形档杆5碰撞，L形档杆5会迫使挡板9绕着转轴转动，此时水管8内挡板9不再起到阻挡冷却液流动的效果，冷却液在增压水泵17的作用力下，从挡板9与水管8内壁的缝隙中流到分水口16中，并且喷洒在模具上下模腔上，对模具进行冷却，最后将流入存水盒15中的冷却液重新倒入水箱7中循环使用，至此，操作完成。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种注塑机的模具冷却系统，包括注塑机本体(1)，其特征在于，所述注塑机本体(1)包括保护罩(2)、模具推杆(3)，所述模具推杆(3)贯穿保护罩(2)设置，所述保护罩(2)中设有模具下模(4)，且模具下模(4)与模具推杆(3)固定连接，所述模具推杆(3)的上端侧壁固定连接有竖直设置的L形档杆(5)，所述模具推杆(3)远离保护罩(2)的上端侧壁固定连接有支杆(6)，且支杆(6)的上端侧壁固定连接有水箱(7)，所述水箱(7)靠近保护罩(2)的侧壁连通设有水管(8)，且水管(8)贯穿保护罩(2)设置，所述水管(8)的上端侧壁通过转轴转动连接有挡板(9)，且挡板(9)位于水箱(7)与L形档杆(5)之间设置，位于水管(8)中的所述挡板(9)通过弹簧(10)与水管(8)固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种注塑机的模具冷却系统，其特征在于，所述保护罩(2)的上端侧壁固定连接有两个平行设置的支架(11)，且两个支架(11)之间固定连接有电机(12)，所述电机(12)上转动连接有与其输出轴相匹配的风扇(13)，且风扇(13)位于保护罩(2)中设置。
3.根据权利要求1所述的一种注塑机的模具冷却系统，其特征在于，所述注塑机本体(1)的上端侧壁设有凹槽(14)，且凹槽(14)延伸至保护罩(2)中设置，所述凹槽(14)中插设有存水盒(15)。
4.根据权利要求1所述的一种注塑机的模具冷却系统，其特征在于，所述水管(8)远离水箱(7)的一端固定连接有两个倾斜设置的分水口(16)，且两个分水口(16)对称设置。
5.根据权利要求1所述的一种注塑机的模具冷却系统，其特征在于，所述水箱(7)中设有增压水泵(17)，且增压水泵(17)位于水箱(7)与水管(8)的连通处设置。
6.根据权利要求1所述的一种注塑机的模具冷却系统，其特征在于，所述水管(8)为金属材质制作，所述弹簧(10)上涂覆有防锈蚀材料，且弹簧(10)通过焊接的方式与水管(8)固定连接。
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2018
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