CN109048672B - 一种吹油机装置及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种吹油机装置及其控制方法，旨在提供一种能够将刀具表面的污染物进行清理以及回收刀具上昂贵磨削液的优点，其技术方案要点是，一种吹油机装置，包括箱体，箱体上固定连接有外罩，箱体内固定连接有底座，底座上固定连接有支架，底座与支架之间设有与其固定连接的油液收集盘，油液收集盘分别与底座及支架呈锐角，支架上垂直连接有清洗机构，清洗机构包括与支架垂直连接的滚筒，滚筒的一端与外罩处于同一垂直线上，滚筒外壁上分别设有若干个与其固定连接的吹气喷头，吹气喷头分别穿透滚筒，滚筒内滑动连接有托盘，托盘的一侧固定连接有升降机构。此机构运作起来能够将刀具表面的污染物进行清理以及回收刀具上昂贵磨削液。
Description
技术领域
本发明及机械技术领域，具体涉及一种吹油机装置及其控制方法。
背景技术
刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。在刀具的生产加工中的切割的打磨过程中会产生废渣，会在工作的地面堆积大量的金属废渣，时常会将输送工具的车轮扎破、磨损，而且飞溅而出的废渣会打到工作人员的身体、眼睛上，损害工作人员的安全。而且这些废渣堆积在一起非常难以清理，用风枪清理时，铁屑乱飞很容易伤到操作者自身，如不及时清理出来对加工刀片寿命有很大的影响。现有的一些防废渣飞溅装置通过电磁铁吸附废渣来进行收集，但是对于一些导磁性不强的金属废渣起不到吸引作用，而且无法快速安装与拆卸收集防溅装置，无法及时将废渣快速收集处理。
目前，公开号为CN207255812U一种刀具加工废渣快速收集防溅装置，它包括左挡板、右挡板、左导轨、右导轨、左集料槽、右集料槽、防溅罩、固定框和集料抽屉；所述左导轨、右导轨通过螺栓分别固定在刀具加工工作台的左右两侧，所述左挡板、右挡板通过左导轨、右导轨与刀具加工工作台滑动连接，所述左集料槽、右集料槽分别可拆卸地连接在左挡板、右挡板内侧位于刀具加工工作台上方的位置，所述防溅罩设置在刀具加工工作台的外侧，所述左挡板、右挡板的末端与防溅罩固定连接，所述防溅罩的底部设有固定框。
这种刀具加工废渣快速收集防溅装置虽然结构简单、安装拆卸方便、防溅范围大、废渣收集效果好，可以对废渣进行快速收集处理，但是在生产加工刀具时刀具表面总会附着铁屑、磨削液，原先人们都是通过手动的通过气枪对其进行清洗，对于附着在表面的磨削液不能及时回收，增大了人们的劳动程度，而如果人们将刀具毛坯集中在某一固定地点进行处理，也会导致外部污染侵入，以及油液滴撒等环境问题。因此设计一个提交小巧的清洁设备放置在机床旁来清理刀具表面的污染物，不仅能回收昂贵的磨削液，还能有效的提高生产效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种吹油机装置及其控制方法，其具有能够将刀具表面的污染物进行清理以及回收刀具上昂贵磨削液的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种吹油机装置控制方法，其特征在于：它的控制步骤为：
S1:按下启动按钮，吹油器上的托盘滑动到滚筒的底部，在滚筒底部水平中心位置建立零点坐标，托盘在滚筒内延时0.5秒后，步进电机带动托盘以20mm/s在滚珠丝杠上，上升至相对于滚筒零点坐标位置250mm处的待机位，步进电机停止转动；
S2:将零件放入吹油器托盘，经传感器检测到工件到位，进入加工程序；
S3：工件检测完毕后，步进电机带动托盘以20mm/s从待机位下降至相对于滚筒零点坐标位置200mm处的上方位；
S4：旋转围绕在滚筒上的6个吹气喷头对托盘上的零件按照如下顺序进行吹气：首先吹气喷头一与吹气喷头四对托盘上的零件进行喷气，其次吹气喷头二与吹气喷头五吹气，此时气喷头一与吹气喷头四停止喷气，最后吹气喷头三与吹气喷头六进行喷气，其他吹气喷头均停止喷气；
S5：步进电机带动托盘以20mm/s下降至相对于零点坐标位置50mm处下方位，滚筒上的吹气喷头七对零件持续进行喷气，托盘以20mm/s的速度托盘从上方位到下方位进行往复若干次运动；
S6：在往复若干次运动之后，经传感器检测工件上没有杂质，停止喷气，步进电机驱动零件以20mm/s上升至待机位置，重复S2、S3、S4步骤。
通过采用上述技术方案，在将刀具毛坯放置在托盘上时，利用围绕在滚筒外壁上的6个吹气喷头，两个相对的吹气喷头对零件进行吹气，一方面围绕滚筒排列，能够将刀具零件四周的油污吹净，另一方面能够防止过多的吹气喷头同时对零件进行喷气，会因为气压过大，造成零件上的油污在滚筒内迸溅，不便于人们对箱体内的打扫。其次吹气喷头七不仅能够对刀具零件内部上的油污进行吹净，而且还能够将刀具毛坯上的油污从滚筒内吹走，对刀具上昂贵磨削液进行回收。托盘在滚筒内延时0.5秒，一方面是为了能够方便托盘在滚筒底部建立零点坐标，另一方面防止托盘在滚筒内晃动。
进一步设置：箱体上方设有与其固定连接的外罩，外罩穿透箱体，箱体内下方设有与其固定连接的底座，底座上设有与其固定连接的支架，底座与支架之间设有与其固定连接的油液收集盘，油液收集盘分别与底座及支架呈锐角，支架中心位置设有与其垂直连接的清洗机构，清洗机构包括与支架中心位置垂直连接的滚筒，滚筒一端穿透箱支架，滚筒与支架固定连接，滚筒的另一端与外罩处于同一垂直线上，滚筒外壁上分别设有若干个与其固定连接的吹气喷头，吹气喷头分别穿透滚筒，用于对滚筒内部进行吹气，滚筒内设有与其滑动连接的托盘，托盘的一侧设有与其固定连接的升降机构，用于驱动托盘的上下滑动，升降机构包括与托盘固定连接的滑动块，滑动块穿透滚筒的一侧，滚筒的一侧设有与其平行连接的滑轨，滑动块与滑轨滑动连接，滑动块上设有与其螺纹连接的滚珠丝杠，滚珠丝杠的两端分别与滚筒固定连接，滚珠丝杠的一端设有与其固定连接的步进电机，且步进电机与支架固定连接。
通过采用上述技术方案，在人们需要对刀具工件上的污染物进行清扫以及工件上的油污进行回收时，人们将刀具毛坯工件放置在托盘上，步进电机转动，带动着与其固定连接的滚珠丝杠在滚筒上转动，滚珠丝杠转动，带动着与其螺纹连接的滑动块在滚轮一侧上的滑轨上滑动，滑动块运动带动着与其固定连接的托盘在滚筒内滑动，此时滚筒外壁上若干个固定连接的吹气喷头进喷气，将刀具毛坯上的污染物以及油污吹落，油污从滚筒内掉落到与支架以及底座固定连接的油液收集盘上，利用吹气喷头将油液收集盘内的污染物以及油污吹出滚筒，以此实现污染物以及油污的清扫以及方便人们对油污的回收。
进一步设置：滚筒的一侧分别设有与其固定连接的第一支撑座与第二支撑座，第一支撑座与第二支撑座内分别设有与其转动连接的第一梅花联轴器与第二梅花联轴器，且滚珠丝杠的两端分别转动连接在第一梅花联轴器与第二梅花联轴器上。
通过采用上述技术方案，利用第一支撑柱与第二支撑柱能够对滚珠丝杠起到支撑的作用，其次第一梅花联轴器与第二梅花联轴器能够方便滚珠丝杠的转动，而且第一梅花联轴器与第二梅花联轴器能够吸收振动，补偿径向和角度的偏差，不会造成滚珠丝杠的晃动。
进一步设置：吹气喷头包括位于滚筒外壁且围绕滚筒旋转式固定连接的吹气喷头一、吹气喷头二、吹气喷头三、吹气喷头四、吹气喷头五及吹气喷头六，吹气喷头五朝向地面的一侧设有与垂直的吹气喷头七，吹气喷头七与滚筒外壁一侧固定连接。
通过采用上述技术方案，吹气喷头围绕滚筒旋转式固定连接，能够将刀具毛坯四周的油污和污染物吹净，吹气喷头七不仅能够对刀具毛坯喷气，而且还能够将掉落在滚筒底部的油污从滚筒内以及箱体内吹出，方便人们对油污的回收。
综上所述，本发明具有以下有益效果：人们能将刀具毛坯零件上的油污和污染物吹净，而且还能够对油污进行回收，节约了资源。而且不需要人为的用手对其进行清洗，油污污染物不会轻易的接触到人们的身体，保护了人们的身体安全，同样加快了人们的工作效率。
附图说明
下面结合附图对本发明进一步说明。
图1是吹油机装置结构示意图；
图2是吹油机装置升降机构结构示意图；
图3是托盘动作位置示意图；
图4是托盘回原点动作示意图；
图5是托盘自动动作示意图；
图6是托盘复位动作示意图；
图7是气动系统原理图；
图8是吹油机控制系统安装尺寸要求；
图9是吹油机控制系统安装尺寸要求；
图10是设备PLC控制自动功能流程图；
图11是设备PLC程序框架图；
图12是步进电机JOG测试程序图；
图13是步进电机回原点测试程序图。
图中，1、箱体；11、底座；12、支架；13、滚筒；14、滑动块；15、滑轨；16、滚珠丝杠；17、步进电机；18、第一支撑座；19、第二支撑座；110、第一梅花联轴器；111、第二梅花联轴器；112、吹气喷头一；113、吹气喷头二；114、吹气喷头三；115、吹气喷头四；116、吹气喷头五；117、吹气喷头六；118、吹气喷头七；119、二位三通电磁换向阀一；120、二位三通电磁换向阀二；121、二位三通电磁换向阀三；122、二位三通电磁换向阀四；123、气源；124、气动三联件；125、节流阀；2、外罩；3、升降机构；4、油液收集盘；5、清洗机构；6、吹气喷头；7、托盘。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步说明。
本发明所采用的技术方案是：
一种吹油机装置，包括箱体1，如图1所示、图2所示，箱体1上方中间位置设有与其固定连接的外罩2，外罩2穿透箱体1的中间位置，箱体1内部下方设有与其固定连接的底座11，底座11上设有与其固定连接的支架12，底座11与支架12之间设有与其固定连接的油液收集盘4，油液收集盘4的左端与底座11的左端固定连接，油液收集盘4的右端固定连接在支架12的下方右侧，油液收集盘4与底座11及支架12呈锐角，油液收集盘4的左端穿透箱体1，用于人们将油污运送出来，支架12中心位置设有与其垂直连接的清洗机构5，清洗机构5包括与支架12中心位置垂直连接的滚筒13，滚筒13的下端穿透支架12，且滚筒13的下端与支架12的上侧中间位置固定连接，滚筒13的上端与外罩2在同一垂直线上，滚筒13内设有与其滑动连接的托盘7，滚筒13上方的外壁上分别设有若干与其固定连接的吹气喷头6，吹气喷头6分别穿透滚筒13的外壁，用于对滚筒13内部进行喷气，吹气喷头6包括围绕滚筒13的外壁旋转式固定连接的吹气喷头一112、吹气喷头二113、吹气喷头三114、吹气喷头四115、吹气喷头五116及吹气喷头六117，吹气喷头五116朝向地面的一侧设有与其在同一垂直线上的吹气喷头七118，且吹气喷头一112、吹气喷头二113、吹气喷头三114、吹气喷头四115、吹气喷头五116、吹气喷头六117及吹气喷头七118分别倾斜向下15度，用于方便人们将油污从工件上以及油液收集盘4上吹出。
滚筒13内设有与其滑动连接的托盘7，托盘7的左侧设有与其固定连接的升降机构3，用于驱动托盘7的上下升降，升降机构3包括与托盘7右侧固定连接的滑动块14，滑动块14的右侧穿透滚筒13的右侧，滚筒13外壁的右侧设有与其平行连接的滑轨15，滑动块14滑动连接在滑轨15内，滑轨15垂直方向的上方与下方分别设有与滚筒13外壁右侧固定连接的第一支撑座18与第二支撑座19，第一支撑座18与第二支撑座19内分别设有与其转动连接的第一梅花联轴器110与第二梅花联轴器111，第一梅花联轴器110与第二梅花联轴器111内分别设有与其转动连接的滚珠丝杠16，滚珠丝杆16的两端分别穿透滑动块14两侧，且滑动块14与滚珠丝杠16螺纹连接，滚珠丝杠16朝向地面的一端设有与其固定连接的步进电机17，步进电机17固定连接在支架12的右侧。
上述的吹油机的控制步骤为：
S1:按下启动按钮，吹油器上的托盘滑动到滚筒的底部，在滚筒底部水平中心位置建立零点坐标，托盘在滚筒内延时0.5秒后，步进电机带动托盘以20mm/s在滚珠丝杠上，上升至相对于滚筒零点坐标位置250mm处的待机位，步进电机停止转动；
S2:将零件放入吹油器托盘，经传感器检测到工件到位，进入加工程序；
S3：工件检测完毕后，步进电机带动托盘以20mm/s从待机位下降至相对于滚筒零点坐标位置200mm处的上方位；
S4：旋转围绕在滚筒上的6个吹气喷头对托盘上的零件按照如下顺序进行吹气：首先吹气喷头一与吹气喷头四对托盘上的零件进行喷气，其次吹气喷头二与吹气喷头五吹气，此时吹气喷头一与吹气喷头四停止喷气，最后吹气喷头三与吹气喷头六进行喷气，其他吹气喷头均停止喷气；
S5：步进电机带动托盘以20mm/s下降至相对于零点坐标位置50mm处下方位，滚筒上的吹气喷头七对零件持续进行喷气，托盘以20mm/s的速度托盘从上方位到下方位进行往复若干次运动；
S6：在往复若干次运动之后，停止喷气，步进电机驱动零件以20mm/s上升至待机位置，重复S2、S3、S4步骤。
托盘动作的位置包括上限位、待机位、上方位、下方位、近原点位、原点位，托盘动作方向如图3所示。
1)上限位用于限制托盘上升的上限，防止托盘碰撞吹油机；
2)待机位用于托盘等待刀具毛坯零件放入的位置，接近吹油机外罩，方便零件放入；
3)上方位用于刀具毛坯零件吹气清洗动作达到的上限位置，此位置与刀具零件尺寸相关；
4)下方位用于刀具毛坯零件吹气清洗动作达到的下限位置，此位置与刀具零件尺寸相关；
5)近原点位为托盘返回原点时，减速的参考点；
6)原点位为托盘绝对零点的位置。
托盘动作分别是回原点、自动过程、复位过程。如图4所示为托盘回原点动作过程，在不确定托盘在原点位的上方或下方，为确保托盘能返回原点，托盘首先向正方向运动至上限位，触发上限位传感器，再向负方向返回，直至近原点位传感器进行减速，最后停止在原点位。
如图5所示为托盘自动动作过程，托盘从待机位快速下降至上方位（S1过程），从上方位按指定速度下降至下方位（S3过程），从下方位按指定速度上升至上方位（S4过程），并在上方位与下方位位置之间循环往复多次，其次上升至上方位，最后返回至待机位（S2）。如图6所示托盘复位动作过程，托盘不管在任何位置，为确保其能返回待机位。其过程如下，首先托盘上升至上限位，然后返回搜索原点位，最后升至待机位。
如图7所示，吹气喷头6分别由二位三通电磁换向阀一119、二位三通电磁换向阀二120、二位三通电磁换向阀三121及二位三通电磁换向阀四122控制喷气，二位三通电磁换向阀一119控制吹气喷头一112、吹气喷头四115，二位三通电磁换向阀二120控制喷头吹气喷头二113、吹气喷头五116，二位三通电磁换向阀三121控制喷头吹气喷头三114、吹气喷头六117，二位三通电磁换向阀四122控制吹气喷头七118。吹气喷头一112、吹气喷头二113、吹气喷头三114、吹气喷头四115、吹气喷头五116、吹气喷头六117及吹气喷头七118的空气喷速由分别由若干个与二位三通电磁换向阀固定连接的节流阀125分别控制。
滚珠丝杠由脉冲+方向控制：
滚珠丝杠上升，上限位传感器 ，NPN型，电源24V，常开触点 1个；
滚珠丝杠下降，近原点及原点传感器，NPN型，电源24V，常开触点 2个；
工件检测信号，光学对射传感器，NPN型，电源24V，常开触点1个；
依据设备尺寸设计要求，吹油机电气控制系统放置在下如图8所示空间以内。
在吹油机PLC控制系统空间的要求，PLC选择松下微型PLC FP0系列。依据PLC输入输出点要求，对其地址分配如表1 I/O分配表所示，选择松下PLC 型号为AFP0RC 16T，包含8/8 晶体管NPN输出型，其长×宽×高为90×25×60mm。PLC控制系统及气动系统元器件硬件选择如表2元器件清单表所示。
表1 I/O分配表
| 输入点 | 地址 | 外部元器件 | 备注 | 输出点 | 地址 | 外部元器件 | 备注 |
| 物料检测 | X0 | SQ1 | 脉冲输出 | Y0 | PUL | ||
| 启动按钮 | X1 | SB1 | 方向信号 | Y1 | DIR | ||
| 暂停按钮 | X2 | SB2 | 1、4喷气孔控制线圈 | Y2 | KA1 | ||
| 复位按钮 | X3 | SB3 | 2、5喷气孔控制线圈 | Y3 | KA2 | ||
| 原点输入 | X4 | SQ2 | 3、6喷气孔控制线圈 | Y4 | KA3 | ||
| 近原点输入传感器 | X5 | SQ3 | 中间喷气孔控制线圈 | Y5 | KA4 | ||
| 超限输入 | X6 | SQ4 | 上限位 | 保留 | Y6 | ||
| X7 | 保留 | 保留 | Y7 |
表2元器件清单表
| 序号 | 名称 | 型号规格 | 备注 |
| 1 | PLC安装板 | AFP0804 | 扁平型 |
| 2 | 晶体管输入型用I/O电缆 | AY15013 | 10芯线缆 1米 |
| 3 | 晶体管输出型用I/O电缆 | AY15023 | 10 芯线缆 1米 |
| 4 | FP0R电源电缆 | PLC附带 | |
| 5 | PLC继电器放大板 | 恩爵 ENMGRT-P | 松下PLC接口专用继电器PA-N 常开5A ，24V，4口常开，固态继电器型 |
| 6 | 接线排 | UK 10N | |
| 7 | 接线排 | UK 2.5B | |
| 8 | 编程电缆 | AFC8503 | |
| 9 | 开关电源 | LRS-75-24 | 长*高*宽 99*30*97 |
| 10 | 电源控制开关 | KCD4-201N | 船型开关 红色带灯 4脚 220V |
| 11 | 按钮 | YJ-GQ12F-11Z | 金属按钮 常开 直径12mm |
| 12 | 步进电机 | 德轩35型 | 扭矩0.18N.m机身高37mm 1A 24V |
| 13 | 步进驱动器 | 雷赛 DM422C型 | 86*52*20 |
| 14 | 传感器 | SN04-P NPN | 沪工NPN型NO 24V方形接近开关电感式防水传感器 |
| 15 | 阀+节流阀+安装板 | 3V210-08-NC | 亚德客 |
| 16 | 电缆电线 | 0.75mm2 | 5芯 |
吹油机PLC控制系统电气图如图9所示，吹油机电气系统主要由电源部分、PLC部分与步进驱动部分。
电源主要包括船型电源开关、熔断器、小型两相断路器、开关电源组成，实现设备电源保护与对PLC与步进驱动器供24VDC电；
PLC部分用于对步进驱动器“脉冲+方向”输出，实现按钮、传感器输入接入PLC，PLC接入输出继电器以控制电磁阀；
步进电机驱动用于实现“脉冲+方向”信号输入，同时输出A+、A-、B+、B-两相驱动步进电机。
端子排布置用于集中布线，使用排线、多芯线缆、对接端子进行合理布线，设备PLC控制系统需统一布置接线端子。经分析，外围接线端子一共有33个点，分别是电源线2个点，控制面板6个点，步进电机控制系统9个点，传感器5个点，拓展端子8个点，还有3个保留点。具体布置及编号如表3所示。
表3端子排地址
| 类别 | 端子排编号 |
| 电源线 | L、N |
| 控制面板 | L13、N13、X1、X2、X3、0V |
| 步进电机控制系统 | X4、X5、X6、24V+、0V 、A+、A-、B+、B |
| 传感器 | YE1、YE2、YE3、YE4、0V |
| 拓展端子 | 24V+、24V+、24V+、0V、0V |
| 保留点 | X7、Y6、Y7 |
设备PLC控制系统顺序功能流程图（SFC）如图10所示。
电源上电连接有复位模块，用于对托盘的复位，复位模块上电连接有检测模块，用于对工件的检测，检测模块上分别电连接有升降模块以及清扫模块，用于对工件的清扫，升降模块上电连接有循环模块，清扫模块与循环模块电连接，循环模块上电连接有待机模块，待机模块与检测模块电连接，以此实现循环对机构进行操作。
PLC程序框架设计如下所述：
金刚石涂层刀具前处理设备——吹油机PLC程序采用主子程序结构，方便编写、阅读与调试，依据功能可划分为主程序、复位子程序、位置控制子程序与返回原点子程序，其关系图由图11所示 PLC程序框架图。
1）主程序用于实现设备自动过程与子程序之间的调用，主要调用复位子程序与位置控制子程序；
2）复位子程序用于实现设备一上电或按下复位按钮后复位过程，其过程需调用位置控制子程序与返回原点子程序；
3）位置控制子程序用于实现依据其他程序传输过来的步进电机位置与速度参数运行至指定位置；
4）返回原点子程序用于实现步进电机返回原点过程，建立零点坐标，被复位子程序调用。
其程序具体过程如下：
1）上电即调用复位程序，置复位标志位R2为1，复位程序功能：各喷气孔状态复位0，当前计数值清零，步进电机寻找参考点动作，并上升至待机位置停止，复位标志位R2为0。
2）按下启动按钮，检测是否物料，有的话，则进入步1 步进电机下降至上方位，完成跳转步2 ，延时0.5秒， 跳转至3、20步。步3 步进电机下降，下降完成跳转到步20喷孔1、2、7开启，延时2秒，延时到，跳转步4 步进延时 0.5S 跳转 步21喷孔3、4、7开启，延时2秒，延时到，跳转步5 步进电机上升，上升完成跳转步22喷孔5、6、7开启，延时2秒，延时到，跳转步6当前计数值加1，步进延时 0.5S 跳转至7步，步23 判断设置值，小于的话就复位R3，跳转至步20，等于的话，设置喷孔标志位R3，就跳至第8步。第7步判断设置值，将当前计数值与设置值比较，当前计数值小于设置值，复位R4，跳至步3；且计数值与设置值相等，设置电机动作标志位R4，跳至第8步。步8喷孔1、2、3、4、5、6、7复位，步进电机上升至待机位，完成跳转步9步进延时1S当前计数值清零 跳至检测是否有物料，如此循环。
PLC程序设计如下所述：
1）初始设备，启动，暂停标志位复位，停止喷气，置位标志位，设置待机，上方，下方工作位置坐标，复位步标志位清零，启动复位程序 ，步进电机的循环次数设置，当前的循环次数初始化为0，喷气位置。
2）在非复位情况下，启动按钮按下，设置启动标志，复位暂停标志位。
3）在非复位情况下，按下暂停按钮，设置暂停标志位，复位启动，复位标志。
4）按下复位按钮，设置复位标志，复位顺控程序标志位，不允许启动自动过程对复位过程标志位赋值0。
5）启动状态下，启动指示灯亮。
6）复位情况下，复位指示灯亮。
7）非复位情况下，电机遇到上限时停止脉冲输出，使用高速计数器计数。
8）非复位状态下，执行自动程序，复位状态下，对自动程序各步清零。
9）监测设备是否处于初始状态，在启动状态下，检测到物料，则跳转至第一步，此处需设置超限位输入。
10）第1步：物料监测到后，延迟5秒，设置顺控程序标志位，使得在自动程序进行过程中，即使有物料信号，也不响应，只有自动程序一个循环完成以后，方能响应。物料下降至上方位置。
11）第2步：延时0.5秒后，同时启动第3、20步，即步进电机升降程序和电磁阀控制程序。
12） 第3步：工作台下降至下方位置。其中第一次调用定位子程序，是为了将其中的输出线圈全部清零。经调试，定位子程序在调试时，采用定位完成标志线圈，取消定位子程序调用时，导致定位完成标志线圈不能断开，从而导致第二次调用时，系统误以为已经定位完成，从而跳过定位程序。
13）第4步：延迟0.5秒。
14）第5 步：电机上升至上方位，并且完成定位，因为这个位置是物料进入的初始位置，所以要完成定位，并且设置暂停标志位。
15）第6步：延时并将循环计数加1。
16）第7步：判断循环次数如果小于设置值，则跳至第3步，如果等于设置值，则设置标志位电动机作标志位，并等待电磁阀动作标志位置1，两者均为1后，则跳至第8步。
17）第20步：电磁阀控制程序，设置1、2及中间喷气孔位1延时2秒。
18）第21步：电磁阀控制程序，设置3、4及中间喷气孔为1延迟2秒。
19）第22步：电磁阀控制程序，设置5、6及中间喷气孔为1延时2秒。
20）第23步循环计数值与设置值比较，小于则跳至20步，等于则置位喷孔动作标志位，同时对2、3步进行清除状态。此时如果电机状态标志位也为1的话，则第7、23步共同跳至第8步。
21）第8步：电机回到待机位置，等所有动作完成以后，就会回到待机位等待。
22）第9步：重新对循环计数数值清零，检测到有物料时，跳至第1步，进入下一个循环。
23）复位状态下，调用复位子程序，主程序结束。
24）复位步值标志数据为0时，延时0.3秒，复位各喷气孔位，启动电机上升运动直到遇到上限位立即停止。对复位步值标志数据赋值为10。
25）当复位步值数据为10时，启动原点搜索程序建立零坐标，完成后对复位值数据赋值20。
26）当复位步值数据为20时，电机运动至待机位置，完成后复位复位标志位，对复位步值计数值清零。
27）返回原点程序，当遇到近原点时，可以低速寻找原点，提高定位精度。
28）位置控制子程序，脉冲+方向方式，梯形曲线控制，定位完成后设置完成标志位为1。
步进电机调试如下：
观察电机轴的表面有无划伤、磕碰、变形等问题；
查看电机使用说明书中的参数，与PLC中的参数保持一致；
调用步进电机调试程序，进行点动、手动操作步进电机，确定电机硬件无误；
分别编写步进电机JOG控制、位置控制、返回原点测试程序，测试程序的正确性，调试相应的控制字、运动、位置等参数。
步进电机计算：采用1004丝杠，导程4mm，设置步进电机1600 pps/r，故得：
对应丝杠1mm=400pps。
1）电机JOG控制
控制字： H10000001 类型0，脉冲输出，正转，脉冲+方向（off 正转，ON，反转）；
初始速度为：3mm/s，即1200Hz；
目标速度为：20mm/s，即8000Hz；
加速时间为200ms；
减速时间为100ms；
目标值设为K0。
步进电机JOG测试程序如图12所示。
2）步进电机位置控制子程序测试
a.初始值设定：电机控制字为H10000011 表示绝对位置控制，脉冲+方向（off 正转，ON，反转），电机初始参数如表4所示。
表4电机初始参数
b.步进电机运动初始位置参数设置，以及调试后参数如表5所示。
表5电机位置调试参数结果
| 位置 | 初始位置参数 | 初始对应脉冲值 | 调试位置参数 | 调试对应脉冲值 |
| 待机位置 | 250mm | 100000 | 110mm | 44000 |
| 上方位置 | 200mm | 80000 | 50mm | 20000 |
| 下方位置 | 50mm | 20000 | 5mm | 2000 |
| 原点位置 | 0mm | 0 | 0mm | 0 |
3）返回原点测试程序
控制字：H10000011，原点复位类型0，反转，脉冲+方向（off 正转，ON，反转）
初始速度为3mm/s，即1200Hz；
目标速度为20mm/s，即8000Hz；
加速时间为300ms；
减速时间为300ms；
蠕动速度为8mm/s，即3200Hz；
偏差计数器清除设为K0；
步进电机回原点测试程序如图13所示。
将上述程序下载到PLC中进行调试；
按下启动按钮，查看电机是否以规定的速度运行，若以规定速度运行，则正常；
将物料放入托盘，步进电机按照指定程序运行，则正常。
传感器调试如下：
对于传感器的调试，将电源通上电，手动使传感器发出信号，观察PLC对应输入点是否信号发生改变，如有信号变化，则传感器工作正常。另外需结合设备各步动作进行传感器的位置调试。
电磁阀调试如下：
电磁阀主要控制的是工作时喷头的开闭。可首先手动开闭电磁阀确认气动系统连接无误；再在PLC编程软件中使控制电磁阀信号的PLC输出点信号强制输出，确认PLC输出接线无误；最后在程序运行时观察托盘的运动，如果托盘在运动时，电磁阀按正常顺序运行，则说明电磁阀正常。
在设备上电，设备是否复位。按下复位按钮，观察步进电机是否正常运作，是否可以准确的找到原点。按下启动按钮，看电机是否运行到上限位停止，放入物料，看电机是否运作，气阀是否按设定顺序启动。在运动过程中按下停止按钮，看整台机器是否停止运作。要再次启动，需先复位，然后按下启动按钮，设备再次启动。如果全都完成则机器正常，机器联调成功。
以上是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于发明技术方案的范围内。
Claims (2)
1.一种吹油机装置控制方法，其特征在于：它的控制步骤为：
S1:按下启动按钮，吹油器上的托盘滑动到滚筒的底部，在滚筒底部水平中心位置建立零点坐标，托盘在滚筒内延时0.5秒后，步进电机带动托盘以20mm/s在滚珠丝杠上，上升至相对于滚筒零点坐标位置250mm处的待机位，步进电机停止转动；其中，当托盘处于原点负值时，采用JOG模块让其上升，直至上限位，返回寻找参考点，建立零点坐标；当托盘处于原点或相对于原点3mm处的近原点处时，同样采用JOG模块让其上升，直至上限位，返回寻找参考点，建立零点坐标；
S2:将零件放入吹油器托盘，经传感器检测到工件到位，进入加工程序；
S3：工件检测完毕后，步进电机带动托盘以20mm/s从待机位下降至相对于滚筒零点坐标位置200mm处的上方位；
S4：旋转围绕在滚筒上的6个吹气喷头对托盘上的零件按照如下顺序进行吹气：首先吹气喷头一与吹气喷头四对托盘上的零件进行喷气，其次吹气喷头二与吹气喷头五吹气，此时气喷头一与吹气喷头四停止喷气，最后吹气喷头三与吹气喷头六进行喷气，其他吹气喷头均停止喷气；
S5：步进电机带动托盘以20mm/s下降至相对于零点坐标位置50mm处下方位，滚筒上的吹气喷头七对零件持续进行喷气，托盘以20mm/s的速度托盘从上方位到下方位进行往复若干次运动；
S6：在往复若干次运动之后，停止喷气，步进电机驱动零件以20mm/s上升至待机位置，重复S2、S3、S4步骤。
2.一种吹油机装置，包括箱体（1），其特征在于：所述箱体（1）上方设有与其固定连接的外罩（2），外罩（2）穿透箱体（1），箱体（1）内下方设有与其固定连接的底座（11），底座（11）上设有与其固定连接的支架（12），底座（11）与支架（12）之间设有与其固定连接的油液收集盘（4），油液收集盘（4）分别与底座（11）及支架（12）呈锐角，支架（12）中心位置设有与其垂直连接的清洗机构（5），清洗机构（5）包括与支架（12）中心位置垂直连接的滚筒（13），滚筒（13）一端穿透支架（12），滚筒（13）与支架（12）固定连接，滚筒（13）的另一端与外罩（2）处于同一垂直线上，滚筒（13）外壁上分别设有若干个与其固定连接的吹气喷头（6），吹气喷头（6）分别穿透滚筒（13），用于对滚筒（13）内部进行吹气，滚筒（13）内设有与其滑动连接的托盘（7），托盘（7）的一侧设有与其固定连接的升降机构（3），用于驱动托盘（7）上下滑动，升降机构（3）包括与托盘（7）固定连接的滑动块（14），滑动块（14）穿透滚筒（13）的一侧，滚筒（13）的一侧设有与其平行连接的滑轨（15），滑动块（14）与滑轨（15）滑动连接，滑动块（14）上设有与其螺纹连接的滚珠丝杠（16），滚珠丝杠（16）的两端分别与滚筒（13）固定连接，滚珠丝杠（16）的一端设有与其固定连接的步进电机（17），且步进电机（17）与支架（12）固定连接；所述滚筒（13）的一侧分别设有与其固定连接的第一支撑座（18）与第二支撑座（19），第一支撑座（18）与第二支撑座（19）内分别设有与其转动连接的第一梅花联轴器（110）与第二梅花联轴器（111），且滚珠丝杠（16）的两端分别转动连接在第一梅花联轴器（110）与第二梅花联轴器（111）上；所述吹气喷头（6）包括位于滚筒（13）外壁且围绕滚筒（13）旋转式固定连接的吹气喷头一（112）、吹气喷头二（113）、吹气喷头三（114）、吹气喷头四（115）、吹气喷头五（116）及吹气喷头六（117），吹气喷头五（116）朝向地面的一侧设有与垂直的吹气喷头七（118），吹气喷头七（118）与滚筒（13）外壁一侧固定连接。
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