CN109048219A - 一种汽车轮毂单元的切削加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车轮毂单元的切削加工方法，包括如下步骤：S1、刀具选用：选定YG8N硬质合金材质刀片，刀宽2.2mm‑2.5mm，在刀尖0.2mm‑0.5mm范围内磨出修光刃；S2、切屑控制：车床转速45r/min‑50r/min，每次进刀0.2m‑0.4mm，走刀速度0.12mm/s‑0.15mm/s；S3、润滑：将固定后的刀具，并用高速旋转的刀片在润滑槽中来回移动，使得表面粘附一层润滑油；S4、切削形成模型：通过采用车削切削方式，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，在切削过程中，在刀具的挤压作用下。与其它封装技术相比，生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单，藉以改善汽车轮毂切削效果，同时借助去毛刺加工工序，能够有效增加汽车轮毂表面保护程度，大大提高汽车轮毂的使用质量。
Description
技术领域
本发明涉及汽车轮毂工艺，更具体地说，尤其涉及一种汽车轮毂单元的切削加工方法。
背景技术
轮毂，汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，通俗地说，就是车轮中心安装车轴的部位，是连接制动鼓(制动盘)、轮盘和半轴的重要零部件，汽车轮毂在加工过程中，需要对其进行切削加工步骤，而切削方法采用车削方式，即车床加工，车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
但是车削对于工作环境的要求较为严苛，如果不对刀具表面进行润滑，势必造成刀具的损坏，会造成刀具无法正常切削汽车轮毂，但是传统的汽车轮毂切削等级无法达到切削的标准，对于汽车轮毂的加工还不是很到位，为此，我们提出一种汽车轮毂单元的切削加工方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车轮毂单元的切削加工方法，减少产品报废率的更高效的电路板拼板方式及连接器的焊接工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车轮毂单元的切削加工方法，包括如下步骤：
S1、刀具选用：选定YG8N硬质合金材质刀片，刀宽2.2mm-2.5mm，在刀尖0.2mm-0.5mm范围内磨出修光刃；
S2、切屑控制：车床转速45r/min-50r/min，每次进刀0.2m-0.4mm，走刀速度0.12mm/s-0.15mm/s；
S3、润滑：将固定后的刀具，并用高速旋转的刀片在润滑槽中来回移动，使得表面粘附一层润滑油；
S4、切削形成模型：通过采用车削切削方式，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，在切削过程中，在刀具的挤压作用下，汽车轮毂表面的被切削层金属已经经过弹性变形，刀具继续滑移，挤裂而形成切削，同时切削和工件加工表面分别与刀具的前、后刀面发生挤压和摩擦，继续产生塑性变形，从而完成切削成型；
S5、去毛刺：将加工成型后的汽车轮毂浸泡在去毛刺水的溶液中，将其软化，并借助磨光石进行逆向加工；
S6、取出：将完成以上工序的汽车轮毂取出，对汽车轮毂进行高温老化处理；
2、根据权利要求1所述的一种汽车轮毂单元的切削加工方法，其特征在于：润滑过程中，润滑油采用煤油作为润滑油。
3、根据权利要求1所述的一种汽车轮毂单元的切削加工方法，其特征在于：车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
本发明的技术效果和优点：
1、保护：通过在刀具表面覆盖一层煤油作为润滑油，能够有效增加刀具切割效果，保护刀具表面安全性，增加刀具使用寿命。
2、光滑：通过对切削后的汽车轮毂进行去毛刺工序，形成表面光滑面，使得不易损伤工作人员。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种汽车轮毂单元的切削加工方法，包括如下步骤：
S1、刀具选用：选定YG8N硬质合金材质刀片，刀宽2.2mm-2.5mm，在刀尖0.2mm-0.5mm范围内磨出修光刃；
S2、切屑控制：车床转速45r/min-50r/min，每次进刀0.2m-0.4mm，走刀速度0.12mm/s-0.15mm/s；
S3、润滑：将固定后的刀具，并用高速旋转的刀片在润滑槽中来回移动，使得表面粘附一层润滑油；
S4、切削形成模型：通过采用车削切削方式，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，在切削过程中，在刀具的挤压作用下，汽车轮毂表面的被切削层金属已经经过弹性变形，刀具继续滑移，挤裂而形成切削，同时切削和工件加工表面分别与刀具的前、后刀面发生挤压和摩擦，继续产生塑性变形，从而完成切削成型；
S5、去毛刺：将加工成型后的汽车轮毂浸泡在去毛刺水的溶液中，将其软化，并借助磨光石进行逆向加工；
S6、取出：将完成以上工序的汽车轮毂取出，对汽车轮毂进行高温老化处理。
综上所述：本发明提供的一种汽车轮毂单元的切削加工方法，与其切削技术相比，生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单，藉以改善汽车轮毂切削效果，同时借助去毛刺加工工序，能够有效增加汽车轮毂表面保护程度，大大提高汽车轮毂的使用质量。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种汽车轮毂单元的切削加工方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、刀具选用：选定YG8N硬质合金材质刀片，刀宽2.2mm-2.5mm，在刀尖0.2mm-0.5mm范围内磨出修光刃；
S2、切屑控制：车床转速45r/min-50r/min，每次进刀0.2m-0.4mm，走刀速度0.12mm/s-0.15mm/s；
S3、润滑：将固定后的刀具，并用高速旋转的刀片在润滑槽中来回移动，使得表面粘附一层润滑油；
S4、切削形成模型：通过采用车削切削方式，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，在切削过程中，在刀具的挤压作用下，汽车轮毂表面的被切削层金属已经经过弹性变形，刀具继续滑移，挤裂而形成切削，同时切削和工件加工表面分别与刀具的前、后刀面发生挤压和摩擦，继续产生塑性变形，从而完成切削成型；
S5、去毛刺：将加工成型后的汽车轮毂浸泡在去毛刺水的溶液中，将其软化，并借助磨光石进行逆向加工；
S6、取出：将完成以上工序的汽车轮毂取出，对汽车轮毂进行高温老化处理。
2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂单元的切削加工方法，其特征在于：润滑过程中，润滑油采用煤油作为润滑油。
3.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂单元的切削加工方法，其特征在于：车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm；精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
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Publications (1)
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| CN109048219A true CN109048219A (zh) | 2018-12-21 |
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Family Applications (1)
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| CN (1) | CN109048219A (zh) |
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