CN109032414A - 显示面板以及显示面板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种显示面板以及显示面板的制备方法，通过在绝缘层与触控层之间设置至少一个用于阻挡切割裂纹扩展的凸起，凸起增加了基底与触控层的接触面积，从而有效提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。其中显示面板包括：层叠设置的绝缘层、无机层和触控层，其中，无机层中设置有凹槽，凹槽位于显示面板的非显示区域，凹槽中设置有至少一个凸起，用于阻挡切割裂纹的扩展，无机层通过粘胶与触控层连接，绝缘层通过覆盖在至少一个凸起上的粘胶与触控层连接。

Description

显示面板以及显示面板的制备方法

技术领域

本发明涉及显示面板领域，具体涉及一种显示面板以及显示面板的制备方法。

背景技术

随着显示技术的蓬勃发展，显示面板的应用也越来越广泛。现有的显示面板由于触控层与基底的粘附力问题，在受到撞击时，容易导致膜层之间发生剥离，造成显示失效。

因此亟待提供一种有效提高膜层之间粘附力的技术，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种显示面板以及显示面板的制备方法，可以有效提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

根据本发明的一个方面，提供一种显示面板，包括：层叠设置的绝缘层、无机层和触控层，其中，无机层中设置有凹槽，凹槽位于显示面板的非显示区域，凹槽中设置有至少一个凸起，用于阻挡切割裂纹的扩展，无机层通过粘胶与触控层连接，绝缘层通过覆盖在至少一个凸起上的粘胶与触控层连接。

在一实施例中，凹槽从显示面板的切割线沿非显示区域向显示面板的显示区域延伸预设的距离。

在一实施例中，预设的距离的范围在100μm至200μm之间。

在一实施例中，至少一个凸起的形状为圆台形、圆柱形、半球形和长条形中的至少一个。

在一实施例中，至少一个凸起的数量为3个至5个。

在一实施例中，至少一个凸起中的每个凸起与绝缘层直接连接且与绝缘层连接的部分的宽度范围在5μm至15μm之间。

在一实施例中，至少一个凸起的材料为有机材料。

根据本发明的另一个方面，提供一种显示面板的制备方法，包括：

在绝缘层上形成无机层；

在无机层上的非显示区域中刻蚀凹槽至绝缘层；

在凹槽中形成至少一个凸起，用于阻挡切割裂纹的扩展；

将触控层通过粘胶与无机层连接，并将触控层通过覆盖在至少一个凸起上的粘胶与绝缘层连接。

在一实施例中，凹槽从显示面板的切割线沿非显示区域向显示面板的显示区域延伸预设的距离。

在一实施例中，至少一个凸起与底层绝缘层连接部分的宽度范围在5μm至15μm之间。

本发明的实施例提供的显示面板以及显示面板的制备方法，通过在绝缘层与触控层之间设置至少一个用于阻挡切割裂纹扩展的凸起，凸起增加了基底与触控层的接触面积，从而有效提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

附图说明

图1所示为本发明一实施例提供的显示面板的结构示意图。

图2所示为本发明一实施例提供的显示面板的制备方法的流程示意图。

图3所示为本发明一示例性实施例提供的显示面板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1所示为本发明一实施例提供的显示面板的结构示意图。该显示面板包括：层叠设置的绝缘层110、无机层120和触控层130，其中，无机层120中设置有凹槽150，凹槽150位于显示面板的非显示区域160，凹槽150中设置有至少一个凸起170，用于阻挡切割裂纹的扩展，无机层120通过粘胶180与触控层130连接，绝缘层110通过覆盖在至少一个凸起170上的粘胶180与触控层130连接。

具体来说，绝缘层110、无机层120以及触控层130只是膜层的一种统称，每个层之中还可以包括多个具体膜层，本发明对此不做限制。无机层中的凹槽的位置可以是从图中非显示区域160的左侧边缘到切割线140之间。凹槽150中的无机层通过例如干法刻蚀或湿法刻蚀的方法去除，以形成凹槽150。凹槽的底端可以是刻蚀到绝缘层110的位置，也可以是刻蚀到无机层120中的某一层处，本领域的普通技术人员可以根据需求进行凹槽的设置。

在凹槽设置完毕后，可以在凹槽上，通过涂胶后曝光的方式制备至少一个凸起170，凸起的数量可以是1个至5个甚至更多，优选为3个到5个，本领域的普通技术人员可以根据凹槽的宽度进行凸起数量的设置。凸起的高度可以是与刻蚀前的无机层同样的高度，也可以是低于刻蚀前无机层的高度，本发明对此不做限定。

触控层130下面的膜层(包括无机层120、绝缘层110以及至少一个凸起170)可以统称为基底，在凹槽150设置完毕后，可以在凹槽150内设置至少一个凸起170。可以观察到，在设置了凸起170之后，当触控层130与基底进行粘附时，在没有凹槽150的部分，无机层120可以通过粘胶180与触控层130粘附在一起(图中未示出)；在设置有凹槽150的部分，在凸起170处涂布粘胶180，然后与触控层130粘附在一起，该部分可以明显的增加触控层130与基底的接触面积，从而增加了膜层之间的粘附力。

需要了解的是，上述凹槽位置的描述，只是基于图1而言，在实际情况中，显示面板的非显示区域可以位于显示面板的上侧、左侧和右侧等位置，在描述例如左侧的非显示区域时，凹槽的位置也可以位于非显示区域的右侧边缘到切割线之间，凡是在非显示区域中设置凹槽并在凹槽上设置凸起的方案，都应属于本发明的保护范围内。

本发明在无机层中设置凹槽，并在凹槽上制备至少一个凸起，可以明显的增加触控层与基底的接触面积，从而有效提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效的问题。同时，在切割显示区域时，例如图中的切割线140位置，由于设置了至少一个凸起，该凸起在切割裂纹产生时，可以增加切割裂纹的路径，从而起到阻挡切割裂纹扩展的目的。再者，在例如薄膜封装的过程中，该凸起还可以起到阻挡化学气相沉积(ChemicalVapor Deposition，CVD)反应气体的目的，从而减小了化学气相沉积(Chemical VaporDeposition，CVD)的阴影效应的影响。

在一实施例中，凹槽从显示面板的切割线沿非显示区域向显示面板的显示区域延伸预设的距离。

具体地，凹槽的一侧可以是位于显示面板的切割线的位置，可以更好的阻挡由于切割产生的裂纹；凹槽的宽度可以从显示面板的切割线位置沿着非显示区域向显示面板的显示区域延伸预设的距离。

本实施例中预设距离的设置，可以保证凹槽在不影响到显示区域的器件的同时，最大程度的分布在非显示区域中。由于凹槽中的至少一个凸起的作用是增加膜层之间的粘附力，因此凹槽最大程度的分布在非显示区域中，意味着可以在该凹槽中分布更多的凸起，从而可以最大程度的增加膜层之间的粘附力，防止由于膜层之间的剥离产生的显示失效的问题。

在一实施例中，预设的距离的范围在100μm至200μm之间。

该预设的距离，是根据发明人多次试验总结出的数据。当预设距离的范围在100μm至200μm之间时，可以保证凹槽在不影响到显示区域的器件的同时，最大程度的分布在非显示区域中。由于凹槽中的至少一个凸起的作用是增加膜层之间的粘附力，因此凹槽最大程度的分布在非显示区域中，意味着可以在该凹槽中分布更多的凸起，从而可以最大程度的增加膜层之间的粘附力，防止由于膜层之间的剥离产生的显示失效的问题。

在一实施例中，至少一个凸起的形状为圆台形、圆柱形、半球形和长条形中的至少一个。

具体地，凸起的形状可以根据本领域的普通技术人员的需求进行设置，形状可以是例如圆台形、圆柱形、半球形或长条形，也可以是以上形状的组合，本发明对凸起的形状不做具体限定。

需要了解的是，不同的可以对膜层之间的粘附力产生不同的影响，例如圆台形的凸起之间形成的凹槽是漏斗形状的，有利于粘胶的涂布；圆柱形的凸起在增加膜层之间粘附力的同时，减少的粘胶的使用，节省一定的成本；半球形是在圆台形的基础上的变体，可以更加有利于粘胶的涂布和渗透；长条形的凸起分布在非显示区域部分，可以适当减少凸起的数量，简化了凸起的制备工艺。

在一实施例中，至少一个凸起中的每个凸起与绝缘层直接连接且与绝缘层连接的部分的宽度范围在5μm至15μm之间。

凸起的作用主要是增加膜层之间的粘附力，因此在凹槽中设置的凸起绝缘层连接构成一个整体，该整体再通过粘胶与触控层粘附在一起。所以凸起与绝缘层直接连接的部分需要具有一定的强度，强度的来源源自于接触面积，因此对该接触面积具有一定的要求。根据发明人的多次试验，得出凸起与绝缘层直接连接的部分，在纵截面上体现的宽度范围优选为5μm至15μm之间。

当凸起与绝缘层连接部分在纵截面上体现的宽度范围在5μm至15μm之间时，凸起与绝缘层的连接为最优化的设计，即该宽度刚好可以提供合适的粘附强度，并且最大程度上节省了凸起所使用的材料，可以最有效的提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

在一实施例中，至少一个凸起的数量为3个至5个。

具体来说，凸起的数量可以根据凹槽的宽度进行设置，如上述所述，凸起与绝缘层连接部分在纵截面上体现的宽度范围在5μm至15μm之间，而通常凹槽的宽度介于100μm至200μm之间。如果参考最大的凸起宽度15μm，设置在最小宽度的凹槽100μm里，再考虑到凸起之间需要间隔一段距离，则凸起的数量可以设置3个至5个之间。

该3个至5个的凸起数量，可以在凹槽宽度不够(窄边框显示面板)的情况下，依然可以提供足够的粘附力，可以解决窄边框显示面板由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

在一实施例中，至少一个凸起的材料为有机材料。

具体地，凸起的制备可以是在凹槽内涂布有机光阻层，然后通过曝光等方式制备凸起。使用有机材料作为凸起的材料是因为在粘附的过程中，粘胶主要由有机物构成，在与同为有机物的凸起进行连接时，由于有机物中的碳原子的结合能力非常强，互相可以结合成碳链或碳环，相比无机层与有机粘胶的连接，有机粘胶和由有机物构成的凸起连接时可以更加紧密，从而有效提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

图2所示为本发明一实施例提供的显示面板的制备方法的流程示意图，该显示面板的制备方法包括：

210：在绝缘层上形成无机层。

可以使用常规的方法，例如膜层堆叠的方式在绝缘层上形成无机层，无机层可以为显示面板提供一定的力学强度，增加显示面板的抗冲击能力。

220：在无机层上的非显示区域中刻蚀凹槽至绝缘层。

具体地，刻蚀可以是对无机材料的层进行刻蚀，刻蚀可以使用各种酸性溶液的化学制剂进行湿法刻蚀，也可以使用例如等离子体刻蚀的干法刻蚀，本领域的普通技术人员可以根据需求使用不同种类的刻蚀方法进行刻蚀，无论使用何种方法进行刻蚀，刻蚀的深度都可以是刻蚀至绝缘材料的层处。

230：在凹槽中形成至少一个凸起，用于阻挡切割裂纹的扩展。

形成至少一个凸起的方法可以是在绝缘层上涂布光阻，然后使用掩膜板对光阻进行曝光，之后使用显影液将不需要的部分取出，最后刻蚀出所需要的凸起，该凸起的基础作用可以是阻挡切割裂纹的扩展，在本发明中除了该基础作用之外，还可以增加与粘胶的接触面积，从而增加膜层之间的粘附力。

240：将触控层通过粘胶与无机层连接，并将触控层通过覆盖在至少一个凸起上的粘胶与绝缘层连接。

触控层下面的膜层(包括无机层、绝缘层以及至少一个凸起)可以统称为基底。在将触控层与下面的膜层进行粘附的时候，在没有凹槽的部分，无机层可以通过粘胶与触控层粘附在一起；在设置有凹槽的部分，在凸起处涂布粘胶，然后与触控层粘附在一起，该部分可以明显的增加触控层与基底的接触面积。

使用本发明的方法制备出的显示面板，由于在非显示区域的无机层中设置了凹槽，并在凹槽中设置了至少一个凸起，可以明显的增加触控层与基底的接触面积，从而有效提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效的问题。同时，在切割显示区域时，由于设置了至少一个凸起，该凸起在切割屏幕产生裂纹时，可以增加切割裂纹的路径，从而起到阻挡切割裂纹扩展的目的。再者，在例如薄膜封装的过程中，该凸起还可以起到阻挡化学气相沉积(Chemical Vapor Deposition，CVD)反应气体的目的，从而减小了化学气相沉积(Chemical Vapor Deposition，CVD)的阴影效应的影响。

在一实施例中，凹槽从显示面板的切割线沿非显示区域向显示面板的显示区域延伸预设的距离。

具体地，凹槽的一侧可以是位于显示面板的切割线的位置，可以更好的阻挡由于切割产生的裂纹；凹槽的宽度可以从显示面板的切割线位置沿着非显示区域向显示面板的显示区域延伸预设的距离，该预设的距离可以为100μm至200μm之间。

本实施例中预设距离的设置，可以保证凹槽在不影响到显示区域的器件的同时，最大程度的分布在非显示区域中。由于凹槽中的至少一个凸起的作用是增加膜层之间的粘附力，因此凹槽最大程度的分布在非显示区域中，意味着可以在该凹槽中分布更多的凸起，从而可以最大程度的增加膜层之间的粘附力，防止由于膜层之间的剥离产生的显示失效的问题。

在一实施例中，至少一个凸起与底层绝缘层连接部分的宽度范围在5μm至15μm之间。

凸起的作用主要是增加膜层之间的粘附力，因此在凹槽中设置的凸起绝缘层连接构成一个整体，该整体再通过粘胶与触控层粘附在一起。所以凸起与绝缘层直接连接的部分需要具有一定的强度，强度的来源源自于接触面积，因此对该接触面积具有一定的要求。根据发明人的多次试验，得出凸起与绝缘层直接连接的部分，在纵截面上体现的宽度范围优选为5μm至15μm之间。

当凸起与绝缘层连接部分在纵截面上体现的宽度范围在5μm至15μm之间时，凸起与绝缘层的连接为最优化的设计，即该宽度刚好可以提供合适的粘附强度，并且最大程度上节省了凸起所使用的材料。可以最有效的提高膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效问题。

图3所示为本发明一示例性实施例提供的显示面板的结构示意图。从图中可以看出，该示例性实施例中，凹槽350尽可能多的设置在了非显示区域360中，以增加提高粘附力区域的面积，从而从整体提高显示面板的强度。

凹槽是通过刻蚀制备出来的，刻蚀可以是对无机材料的层进行刻蚀，刻蚀可以使用各种酸性溶液的化学制剂进行湿法刻蚀，也可以使用例如等离子体刻蚀的干法刻蚀，本领域的普通技术人员可以根据需求使用不同种类的刻蚀方法进行刻蚀，无论使用何种方法进行刻蚀，刻蚀的深度都可以是刻蚀至绝缘材料的层处；刻蚀的水平宽度尽可能的占据非显示区域。

然后在绝缘层310上制备五个凸起350。首先在绝缘层上涂布光阻，光阻的涂布可以涂布到与刻蚀前相同的高度，即与无机层320相同的高度。然后使用掩膜板以及紫外线灯对涂布的光阻进行曝光，根据本领域的普通技术人员的需要，掩膜板需要对准，以制备出5个数量的凸起，紫外线透过掩膜板，照射到光阻表面，在掩膜板上透明的部分，紫外线可以透过并照射到光阻上，使光阻产生反应，这部分是将来需要去掉的部分；而掩膜板上黑色不透明的部分，紫外线无法透过，因此这部分的光阻不产生反应，这部分是将来需要保留的凸起部分，每个凸起与绝缘层连接部分的宽度可以根据凸起的数量进行调整，该示例性实施例中凸起与绝缘层连接部分的宽度为15μm。在曝光之后，将显影液喷淋到曝光后的光阻表面，显影液会将被紫外线照射发生反应的光阻溶解掉，从而留下未被紫外线照射的凸起部分。最后再使用干法刻蚀或湿法刻蚀的方法进行刻蚀，留下所需的凸起部分。凸起部分370在纵截面上可以是梯形的形状。

制备出的预设数量和宽度的凸起370是由有机物构成的，在凸起370上涂布同样由有机物构成的粘胶380，可以有效增加两者之间的粘附力，同时在无机层320处也涂布了粘胶380(图中未示出)，然后将触控层，在本示例性实施例中为触摸板330盖在粘胶380上，从而将所有膜层粘附在一起。

本示例性实施例中的显示面板，由于在非显示区域360中设置了足够数量的由有机物构成的凸起370，首先可以增加与同样为有机物的粘胶380之间的粘附力，并增加了与粘胶380的接触面积，从而增加膜层之间的粘附力，解决由于膜层之间剥离产生的显示失效的问题；同时，在切割显示区域时，例如图中的切割线340位置，由于设置了5个凸起370，该凸起370在切割裂纹产生时，可以增加切割裂纹的路径，并且又有机物构成的凸起370本身具有一定的柔韧性，从而可以起到阻挡切割裂纹扩展的目的。再者，在例如薄膜封装的过程中，该凸起还可以起到阻挡化学气相沉积(Chemical Vapor Deposition，CVD)反应气体的目的，从而减小了化学气相沉积(Chemical Vapor Deposition，CVD)的阴影效应的影响。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：

层叠设置的绝缘层、无机层和触控层，

其中，所述无机层中设置有凹槽，所述凹槽位于所述显示面板的非显示区域，所述凹槽中设置有至少一个凸起，用于阻挡切割裂纹的扩展，所述无机层通过粘胶与所述触控层连接，所述绝缘层通过覆盖在所述至少一个凸起上的粘胶与所述触控层连接。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽从所述显示面板的切割线沿所述非显示区域向所述显示面板的显示区域延伸预设的距离。

3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述预设的距离的范围在100μm至200μm之间。

4.根据权利要求1或3所述的显示面板，其特征在于，所述至少一个凸起的形状为圆台形、圆柱形、半球形和长条形中的至少一个。

5.根据权利要求1或3所述的显示面板，其特征在于，所述至少一个凸起的数量为3个至5个。

6.根据权利要求1或3所述的显示面板，其特征在于，所述至少一个凸起中的每个凸起与所述绝缘层直接连接且与所述绝缘层连接的部分的宽度范围在5μm至15μm之间。

7.根据权利要求1或3所述的显示面板，其特征在于，所述至少一个凸起的材料为有机材料。

8.一种显示面板的制备方法，其特征在于，包括：

在绝缘层上形成无机层；

在所述无机层上的非显示区域中刻蚀凹槽至绝缘层；

在所述凹槽中形成至少一个凸起，用于阻挡切割裂纹的扩展；

将触控层通过粘胶与所述无机层连接，并将所述触控层通过覆盖在所述至少一个凸起上的粘胶与所述绝缘层连接。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述凹槽从所述显示面板的切割线沿所述非显示区域向所述显示面板的显示区域延伸预设的距离。

10.根据权利要求8或9所述的制备方法，其特征在于，所述至少一个凸起与所述底层绝缘层连接部分的宽度范围在5μm至15μm之间。