CN109027099A - 活塞式自适应变阻尼液压减震器 - Google Patents

活塞式自适应变阻尼液压减震器 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种活塞式自适应变阻尼液压减震器，包括液压缸体、储油缸、活塞杆和活塞，活塞位于液压缸体内，并与液压缸体的内壁作密封滑动配合，从而将液压缸体的内腔分隔为上腔和下腔，液压缸体底部安装有一端连通下腔的泄油复原阀和补油压缩阀，储油缸分别通过管线连接泄油复原阀和补油压缩阀的另一端，活塞内围绕活塞杆开设有过油通道A、过油通道B、过油通道C和过油通道D，过油通道A和过油通道B的一端连通上腔，另一端连通活塞的中孔，过油通道A内安装有空载复原阀，过油通道B内安装有空载压缩阀。本发明针对货运列车空载和满载两种工作状态设置相互独立的满载阀系和空载阀系，满足空载和满载两种不同减震需求。

Description

活塞式自适应变阻尼液压减震器
技术领域
本发明涉及货运列车减震设备领域，具体是一种活塞式自适应变阻尼液压减震器。
背景技术
铁路上的客运列车提速，大大促进了经济的发展，而国际贸易的发展使货运列车提速势在必行。为了在提速的同时确保货物的运输安全，货车必须安装减振器。
货运列车的特殊性，如：空载、满载，两种截然不同的减震要求，即，需要两组不同的特性曲线。目前列车减振器，只能实现其中一组特性曲线，无法满足货运列车的空载和满载两种截然不同的减震要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够满足空载和满载两种不同减震需求的活塞式自适应变阻尼液压减震器。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种活塞式自适应变阻尼液压减震器，包括液压缸体、储油缸、活塞杆和活塞，所述活塞位于所述液压缸体内，并与所述液压缸体的内壁作密封滑动配合，从而将所述液压缸体的内腔分隔为上腔和下腔，所述活塞杆的下端位于所述液压缸体内，该端轴向穿过所述活塞并与之固定连接，所述活塞杆的下端端面上开设有沿其轴向延伸的过油凹槽，所述活塞杆的上端伸出所述液压缸体的上端；
所述液压缸体底部安装有一端连通所述下腔的泄油复原阀和补油压缩阀，所述储油缸分别通过管线连接所述泄油复原阀和补油压缩阀的另一端，所述补油压缩阀的开阀方向朝向所述下腔，所述泄油复原阀的开阀方向朝向所述储油缸；
所述活塞内围绕所述活塞杆开设有过油通道A、过油通道B、过油通道C和过油通道D，所述过油通道A和过油通道B的一端连通所述上腔，另一端连通所述活塞的中孔，所述过油通道A内安装有空载复原阀，其开阀方向朝向所述活塞的中孔，所述过油通道B内安装有空载压缩阀，其开阀方向朝向所述上腔；所述过油通道C和过油通道D的一端连通所述上腔，另一端连通所述下腔，所述过油通道C内安装有满载复原阀，其开阀方向朝向所述下腔，所述过油通道D内安装有满载压缩阀，其开阀方向朝向所述上腔；
所述活塞杆的侧壁上开设有连通所述过油通道A和过油凹槽的过油孔A以及连通所述过油通道B和过油凹槽的过油孔B；
所述液压油缸内底部竖直固定设置有导流管，所述导流管的上端插入所述过油凹槽内，并与所述过油凹槽的内壁作密封滑动配合，进而随所述活塞在所述液压缸体内空载上行而敞开所述过油孔A和过油孔B或满载下行而封堵所述过油孔A和过油孔B，所述导流管的下端侧壁上开设有过油孔C。
工作原理：
当货运列车空载行驶时，所述活塞在所述液压缸体内处于空载工作位置，过油孔A和过油孔B敞开，货运列车颠簸振动起伏带动活塞杆在所述液压缸体内上下位移，进而带动所述活塞在所述液压缸体内以空载工作位置为中心上下滑动。当所述活塞上行时，所述下腔产生负压，在该负压作用下，所述补油压缩阀打开，所述储油缸内的液压油经过所述补油压缩阀进入所述下腔；同时，当所述活塞上行时，所述上腔压力增大，在所述上腔内的压力作用下，所述空载复原阀打开，所述液压缸体内的液压油依次经过所述空载复原阀、过油通道A、过油孔A、过油凹槽、导流管和过油孔C进入所述下腔，产生延缓所述活塞下行复位的阻尼力。当所述活塞下行时，所述下腔内的部分液压油经过所述泄油复原阀进入所述储油缸；同时，当所述活塞下行时，所述下腔压力增大，在所述下腔内的压力作用下，所述空载压缩阀打开，所述液压缸体内的部分液压油依次经过所述过油孔C、导流管、过油凹槽、过油孔B、过油通道B和空载压缩阀进入所述上腔，产生延缓所述活塞上行复位的阻尼力。
当货运列车满载行驶时，所述活塞在所述液压缸体内处于满载工作位置，过油孔A和过油孔B被所述导流管封堵，货运列车颠簸振动起伏带动活塞杆在所述液压缸体内上下位移，进而带动所述活塞在所述液压缸体内以满载工作位置为中心上下滑动。当所述活塞上行时，所述下腔产生负压，在该负压作用下，所述补油压缩阀打开，所述储油缸内的液压油经过所述补油压缩阀进入所述下腔；同时，当所述活塞上行时，所述上腔压力增大，在所述上腔内的压力作用下，所述满载复原阀打开，所述液压缸体内的液压油依次经过所述空载复原阀和过油通道C进入所述下腔，产生延缓所述活塞下行复位的阻尼力。当所述活塞下行时，所述下腔内的部分液压油经过所述泄油复原阀进入所述储油缸；同时，当所述活塞下行时，所述下腔压力增大，在所述下腔内的压力作用下，所述满载压缩阀打开，所述液压缸体内的部分液压油依次经过所述过油通道D和满载压缩阀进入所述上腔，产生延缓所述活塞上行复位的阻尼力。
本发明的有益效果是：针对货运列车空载和满载两种工作状态设置相互独立的满载阀系和空载阀系，根据活塞在满载和空载两种工况下的位置变化，自适应不同状态、不同位置的变阻尼特性，形成阀的特性曲线，减震器自动适应车辆产生的震动且吸收转化，从而满足空载和满载两种不同减震需求，且全机械式设计，稳定可靠，减震效果好，使用寿命长。
进一步，所述空载复原阀包括阀盖A、压簧A和具有中孔的阀座A，所述阀座A密封固定于所述过油通道A靠近所述上腔的一端；所述阀盖A呈柱状，并轴向设置于所述阀座A的中孔内，且所述阀盖A与所述阀座A的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖A朝向所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽A，另一端周向侧壁设置有定位环A；所述压簧A位于所述过油通道A内、所述阀盖A远离所述上腔的一端，所述阀盖A远离所述上腔的一端设置有定位凸起A，所述压簧A的一端套于所述定位凸起A上，并与所述定位环A抵接，在所述过油通道A内对应所述压簧A的另一端设置有定位台阶A，所述压簧A远离所述定位凸起A的一端抵接于所述定位台阶A上；所述阀盖A靠近所述定位环A的侧壁上开设有过孔A，初始状态下，所述压簧A挤压所述阀盖A上的所述定位环A与所述阀座A抵紧，所述过孔A被所述阀座A的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖A在所述阀座A的中孔内向远离所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧A，所述过孔A脱离所述阀座A的内壁的封堵而连通所述进油凹槽A和过油通道A。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过所述压簧A的压缩或复位以使所述过孔A连通所述进油凹槽A和过油通道A而开启所述空载复原阀或使所述过孔A被所述阀座A的内壁封堵而关闭所述空载复原阀，阀门开闭稳定可靠，而采取所述过孔A来作为液压油经过的路径，其过油面积小于直通阀门，经过所述过孔A的液压油的油压更大，能产生更大的延缓所述活塞下行复位的阻尼力。
进一步，所述空载压缩阀包括阀盖B、压簧B和具有中孔的阀座B，所述阀座B密封固定于所述过油通道B靠近所述上腔的一端；所述阀盖B呈柱状，并轴向设置于所述过油通道B内，且所述阀盖B与所述过油通道B的内壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖B远离所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽B，另一端周向侧壁设置有定位环B，在所述过油通道B内对应所述定位环B远离所述上腔的一端设置有定位台阶B，所述定位环B与所述定位台阶B抵接；所述压簧B位于所述过油通道B内、所述阀盖B与所述阀座B之间，所述阀盖B朝向所述上腔的一端设置有定位凸起B，所述压簧B的一端套于所述定位凸起B上，并与所述定位环B抵接，在所述阀座B远离所述上腔的一端端面中部开设有定位凹槽A，所述压簧B远离所述定位凸起B的一端与所述定位凹槽A的底壁抵接；所述阀盖B靠近所述定位环B的侧壁上开设有过孔B，初始状态下，所述压簧B挤压所述阀盖B上的所述定位环B与所述定位台阶B抵紧，所述过孔B被所述过油通道B的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖B在所述过油通道B内向朝向所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧B，所述过孔B脱离所述过油通道B的内壁的封堵而连通所述进油凹槽B和过油通道B。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过所述压簧B的压缩或复位以使所述过孔B连通所述进油凹槽B和过油通道B而开启所述空载压缩阀或使所述过孔B被所述阀座B的内壁封堵而关闭所述空载压缩阀，阀门开闭稳定可靠，而采取所述过孔B来作为液压油经过的路径，其过油面积小于直通阀门，经过所述过孔B的液压油的油压更大，能产生更大的延缓所述活塞上行复位的阻尼力。
进一步，所述满载复原阀包括阀盖C、压簧C和具有中孔的阀座C，所述阀座C密封固定于所述过油通道C靠近所述上腔的一端；所述阀盖C呈柱状，并轴向设置于所述阀座C的中孔内，且所述阀盖C与所述阀座C的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖C朝向所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽C，另一端周向侧壁设置有定位环C；所述压簧C位于所述过油通道C内、所述阀盖C远离所述上腔的一端，所述阀盖C远离所述上腔的一端设置有定位凸起C，所述压簧C的一端套于所述定位凸起C上，并与所述定位环C抵接，在所述过油通道C内对应所述压簧C的另一端设置有定位台阶C，所述压簧C远离所述定位凸起C的一端抵接于所述定位台阶C上；所述阀盖C靠近所述定位环C的侧壁上开设有过孔C，初始状态下，所述压簧C挤压所述阀盖C上的所述定位环C与所述阀座C抵紧，所述过孔C被所述阀座C的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖C在所述阀座C的中孔内向远离所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧C，所述过孔C脱离所述阀座C的内壁的封堵而连通所述进油凹槽C和过油通道C。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过所述压簧C的压缩或复位以使所述过孔C连通所述进油凹槽C和过油通道C而开启所述满载复原阀或使所述过孔C被所述阀座C的内壁封堵而关闭所述满载复原阀，阀门开闭稳定可靠，而采取所述过孔C来作为液压油经过的路径，其过油面积小于直通阀门，经过所述过孔C的液压油的油压更大，能产生更大的延缓所述活塞下行复位的阻尼力。
进一步，所述满载压缩阀包括阀盖D、压簧D和具有中孔的阀座D，所述阀座D密封固定于所述过油通道D靠近所述上腔的一端；所述阀盖D呈柱状，并轴向设置于所述过油通道D内，且所述阀盖D与所述过油通道D的内壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖D远离所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽D，另一端周向侧壁设置有定位环D，在所述过油通道D内对应所述定位环D远离所述上腔的一端设置有定位台阶D，所述定位环D与所述定位台阶D抵接；所述压簧D位于所述过油通道D内、所述阀盖D与所述阀座D之间，所述阀盖D朝向所述上腔的一端设置有定位凸起D，所述压簧D的一端套于所述定位凸起D上，并与所述定位环D抵接，在所述阀座D远离所述上腔的一端端面中部开设有定位凹槽B，所述压簧D远离所述定位凸起D的一端与所述定位凹槽B的底壁抵接；所述阀盖D靠近所述定位环D的侧壁上开设有过孔D，初始状态下，所述压簧D挤压所述阀盖D上的所述定位环D与所述定位台阶D抵紧，所述过孔D被所述过油通道D的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖D在所述过油通道D内向朝向所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧D，所述过孔D脱离所述过油通道D的内壁的封堵而连通所述进油凹槽D和过油通道D。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过所述压簧D的压缩或复位以使所述过孔D连通所述进油凹槽D和过油通道D而开启所述满载压缩阀或使所述过孔D被所述阀座D的内壁封堵而关闭所述满载压缩阀，阀门开闭稳定可靠，而采取所述过孔D来作为液压油经过的路径，其过油面积小于直通阀门，经过所述过孔D的液压油的油压更大，能产生更大的延缓所述活塞下行复位的阻尼力。
进一步，所述液压缸体的底部具有一安装座，所述安装座上开设有连通所述下腔和通过管线连通所述储油缸的过油通道E和过油通道F，所述补油压缩阀安装于所述过油通道E内，所述泄油复原阀安装于所述过油通道F内，所述导流管的下端固定于所述安装座顶部的中部。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：便于所述补油压缩阀、泄油复原阀和导流管的安装。
进一步，所述补油压缩阀包括阀盖E、压簧E和具有中孔的阀座E，所述阀座E密封固定于所述过油通道E靠近所述下腔的一端；所述阀盖E呈柱状，并轴向设置于所述过油通道E内，且所述阀盖E与所述过油通道E的内壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖E远离所述下腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽E，另一端周向侧壁设置有定位环E，在所述过油通道E内对应所述定位环E远离所述下腔的一端设置有定位台阶E，所述定位环E与所述定位台阶E抵接；所述压簧E位于所述过油通道E内、所述阀盖E与所述阀座E之间，所述阀盖E朝向所述下腔的一端设置有定位凸起E，所述压簧E的一端套于所述定位凸起E上，并与所述定位环E抵接，在所述阀座E远离所述下腔的一端端面中部开设有定位凹槽C，所述压簧E远离所述定位凸起E的一端与所述定位凹槽C的底壁抵接；所述阀盖E靠近所述定位环E的侧壁上开设有过孔E，初始状态下，所述压簧E挤压所述阀盖E上的所述定位环E与所述定位台阶E抵紧，所述过孔E被所述过油通道E的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖E在所述过油通道E内向朝向所述下腔的方向滑动而压缩所述压簧E，所述过孔E脱离所述过油通道E的内壁的封堵而连通所述进油凹槽E和过油通道E。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过所述压簧E的压缩或复位以使所述过孔E连通所述进油凹槽E和过油通道E而开启所述补油压缩阀或使所述过孔E被所述阀座E的内壁封堵而关闭所述补油压缩阀，阀门开闭稳定可靠。
进一步，所述泄油复原阀包括阀盖F、压簧F和具有中孔的阀座F，所述阀座F密封固定于所述过油通道F靠近所述下腔的一端；所述阀盖F呈柱状，并轴向设置于所述阀座F的中孔内，且所述阀盖F与所述阀座F的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖F朝向所述下腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽F，另一端周向侧壁设置有定位环F；所述压簧F位于所述过油通道F内、所述阀盖F远离所述下腔的一端，所述阀盖F远离所述下腔的一端设置有定位凸起F，所述压簧F的一端套于所述定位凸起F上，并与所述定位环F抵接，在所述过油通道F内对应所述压簧F的另一端设置有定位台阶F，所述压簧F远离所述定位凸起F的一端抵接于所述定位台阶F上；所述阀盖F靠近所述定位环F的侧壁上开设有过孔F，初始状态下，所述压簧F挤压所述阀盖F上的所述定位环F与所述阀座F抵紧，所述过孔F被所述阀座F的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖F在所述阀座F的中孔内向远离所述下腔的方向滑动而压缩所述压簧F，所述过孔F脱离所述阀座F的内壁的封堵而连通所述进油凹槽F和过油通道F。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过所述压簧F的压缩或复位以使所述过孔F连通所述进油凹槽F和过油通道F而开启所述泄油复原阀或使所述过孔F被所述阀座F的内壁封堵而关闭所述泄油复原阀，阀门开闭稳定可靠
进一步，所述活塞通过固定件固定于所述活塞杆上。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：确保所述活塞与所述活塞杆固定的可靠性。
进一步，所述固定件包括限位环和锁紧螺母，所述活塞杆的下段外壁上开设有限位台阶，所述限位环套于所述活塞杆的下段，并与所述限位台阶抵接，所述锁紧螺母与所述活塞杆的下端螺纹连接，所述活塞位于所述限位环和锁紧螺母之间，并由所述锁紧螺母锁紧。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：便于所述活塞与所述活塞杆的拆装，从而方便所述活塞以及其内阀门的维护保养。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明实施例的主视剖视图(空载工作状态)；
图2为以图1中心线为轴旋转90°的剖视图(满载工作状态)；
图3为图1中A部放大图；
图4为图1中B部放大图；
图5为图1中C部放大图；
图6为图1中D部放大图；
图7为图2中E部放大图；
图8为图2中F部放大图；
附图标记：
1-活塞杆；2-液压缸体；3-过油凹槽；
4-空载复原阀；400-阀座A；401-阀盖A；402-过孔A；403-进油凹槽A；404-定位凸起A；405-定位环A；406-定位台阶A；407-压簧A；
5-过油通道A；6-活塞；7-过油孔A；8-导流管；
9-补油压缩阀；900-阀座E；901-阀盖E；902-过孔E；903-进油凹槽E；904-定位凸起E；905-定位环E；906-定位台阶E；907-压簧E；908-定位凹槽C；
10-安装座；
11-泄油复原阀；110-阀座F；111-阀盖F；112-过孔F；113-进油凹槽F；114-定位凸起F；115-定位环F；116-定位台阶F；117-压簧F；
12-过油孔C；13-锁紧螺母；14-过油孔B；15-过油通道B；
16-空载压缩阀；160-阀座B；161-阀盖B；162-过孔B；163-进油凹槽B；164-定位凸起B；165-定位环B；166-定位台阶B；167-压簧B；168-定位凹槽A；
17-限位环；
18-满载复原阀；180-阀座C；181-阀盖C；182-过孔C；183-进油凹槽C；184-定位凸起C；185-定位环C；186-定位台阶C；187-压簧C；
19-过油通道C；20-过油通道D；
21-满载压缩阀；210-阀座D；211-阀盖D；212-过孔D；213-进油凹槽D；214-定位凸起D；215-定位环D；216-定位台阶D；217-压簧D；218-定位凹槽B；
22-过油通道E；23-过油通道F
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1和图2所示，一种活塞式自适应变阻尼液压减震器，包括液压缸体2、储油缸、活塞杆1和活塞6，活塞6位于液压缸体2内，并与液压缸体2的内壁作密封滑动配合，从而将液压缸体2的内腔分隔为上腔和下腔，活塞杆1的下端位于液压缸体2内，该端轴向穿过活塞6并与之固定连接，活塞杆1的下端端面上开设有沿其轴向延伸的过油凹槽3，活塞杆1的上端伸出液压缸体2的上端；
液压缸体2底部安装有两对一端连通下腔的泄油复原阀11和补油压缩阀9，储油缸分别通过管线连接泄油复原阀11和补油压缩阀9的另一端，补油压缩阀9的开阀方向朝向下腔，泄油复原阀11的开阀方向朝向储油缸；
活塞6内围绕活塞杆1开设有过油通道A5、过油通道B15、过油通道C19和过油通道D20，过油通道A5和过油通道B15的一端连通上腔，另一端连通活塞6的中孔，过油通道A5内安装有空载复原阀4，其开阀方向朝向活塞6的中孔，过油通道B15内安装有空载压缩阀16，其开阀方向朝向上腔；过油通道C19和过油通道D20的一端连通上腔，另一端连通下腔，过油通道C19内安装有满载复原阀18，其开阀方向朝向下腔，过油通道D20内安装有满载压缩阀21，其开阀方向朝向上腔；
活塞杆1的侧壁上开设有连通过油通道A5和过油凹槽3的过油孔A7以及连通过油通道B15和过油凹槽3的过油孔B14；
液压油缸内底部竖直固定设置有导流管8，导流管8的上端插入过油凹槽3内，并与过油凹槽3的内壁作密封滑动配合，进而随活塞6在液压缸体2内空载上行而敞开过油孔A7和过油孔B14或满载下行而封堵过油孔A7和过油孔B14，导流管8的下端侧壁上开设有过油孔C12。
本实施例中：
如图3所示，空载复原阀4包括阀盖A401、压簧A407和具有中孔的阀座A400，阀座A400密封固定于过油通道A5靠近上腔的一端；阀盖A401呈柱状，并轴向设置于阀座A400的中孔内，且阀盖A401与阀座A400的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，阀盖A401朝向上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽A403，另一端周向侧壁设置有定位环A405；压簧A407位于过油通道A5内、阀盖A401远离上腔的一端，阀盖A401远离上腔的一端设置有定位凸起A404，压簧A407的一端套于定位凸起A404上，并与定位环A405抵接，在过油通道A5内对应压簧A407的另一端设置有定位台阶A406，压簧A407远离定位凸起A404的一端抵接于定位台阶A406上；阀盖A401靠近定位环A405的侧壁上开设有过孔A402，初始状态下，压簧A407挤压阀盖A401上的定位环A405与阀座A400抵紧，过孔A402被阀座A400的内壁封堵，受压状态下，阀盖A401在阀座A400的中孔内向远离上腔的方向滑动而压缩压簧A407，过孔A402脱离阀座A400的内壁的封堵而连通进油凹槽A403和过油通道A5。
如图4所示，空载压缩阀16包括阀盖B161、压簧B167和具有中孔的阀座B160，阀座B160密封固定于过油通道B15靠近上腔的一端；阀盖B161呈柱状，并轴向设置于过油通道B15内，且阀盖B161与过油通道B15的内壁作轴向滑动密封配合，阀盖B161远离上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽B163，另一端周向侧壁设置有定位环B165，在过油通道B15内对应定位环B165远离上腔的一端设置有定位台阶B166，定位环B165与定位台阶B166抵接；压簧B167位于过油通道B15内、阀盖B161与阀座B160之间，阀盖B161朝向上腔的一端设置有定位凸起B164，压簧B167的一端套于定位凸起B164上，并与定位环B165抵接，在阀座B160远离上腔的一端端面中部开设有定位凹槽A168，压簧B167远离定位凸起B164的一端与定位凹槽A168的底壁抵接；阀盖B161靠近定位环B165的侧壁上开设有过孔B162，初始状态下，压簧B167挤压阀盖B161上的定位环B165与定位台阶B166抵紧，过孔B162被过油通道B15的内壁封堵，受压状态下，阀盖B161在过油通道B15内向朝向上腔的方向滑动而压缩压簧B167，过孔B162脱离过油通道B15的内壁的封堵而连通进油凹槽B163和过油通道B15。
如图7所示，满载复原阀18包括阀盖C181、压簧C187和具有中孔的阀座C180，阀座C180密封固定于过油通道C19靠近上腔的一端；阀盖C181呈柱状，并轴向设置于阀座C180的中孔内，且阀盖C181与阀座C180的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，阀盖C181朝向上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽C183，另一端周向侧壁设置有定位环C185；压簧C187位于过油通道C19内、阀盖C181远离上腔的一端，阀盖C181远离上腔的一端设置有定位凸起C184，压簧C187的一端套于定位凸起C184上，并与定位环C185抵接，在过油通道C19内对应压簧C187的另一端设置有定位台阶C186，压簧C187远离定位凸起C184的一端抵接于定位台阶C186上；阀盖C181靠近定位环C185的侧壁上开设有过孔C182，初始状态下，压簧C187挤压阀盖C181上的定位环C185与阀座C180抵紧，过孔C182被阀座C180的内壁封堵，受压状态下，阀盖C181在阀座C180的中孔内向远离上腔的方向滑动而压缩压簧C187，过孔C182脱离阀座C180的内壁的封堵而连通进油凹槽C183和过油通道C19。
如图8所示，满载压缩阀21包括阀盖D211、压簧D217和具有中孔的阀座D210，阀座D210密封固定于过油通道D20靠近上腔的一端；阀盖D211呈柱状，并轴向设置于过油通道D20内，且阀盖D211与过油通道D20的内壁作轴向滑动密封配合，阀盖D211远离上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽D213，另一端周向侧壁设置有定位环D215，在过油通道D20内对应定位环D215远离上腔的一端设置有定位台阶D216，定位环D215与定位台阶D216抵接；压簧D217位于过油通道D20内、阀盖D211与阀座D210之间，阀盖D211朝向上腔的一端设置有定位凸起D214，压簧D217的一端套于定位凸起D214上，并与定位环D215抵接，在阀座D210远离上腔的一端端面中部开设有定位凹槽B218，压簧D217远离定位凸起D214的一端与定位凹槽B218的底壁抵接；阀盖D211靠近定位环D215的侧壁上开设有过孔D212，初始状态下，压簧D217挤压阀盖D211上的定位环D215与定位台阶D216抵紧，过孔D212被过油通道D20的内壁封堵，受压状态下，阀盖D211在过油通道D20内向朝向上腔的方向滑动而压缩压簧D217，过孔D212脱离过油通道D20的内壁的封堵而连通进油凹槽D213和过油通道D20。
液压缸体2的底部具有一安装座10，安装座10上开设有连通下腔和通过管线连通储油缸的过油通道E22和过油通道F23，补油压缩阀9安装于过油通道E22内，泄油复原阀11安装于过油通道F23内，导流管8的下端固定于安装座10顶部的中部。
如图5所示，补油压缩阀9包括阀盖E901、压簧E907和具有中孔的阀座E900，阀座E900密封固定于过油通道E22靠近下腔的一端；阀盖E901呈柱状，并轴向设置于过油通道E22内，且阀盖E901与过油通道E22的内壁作轴向滑动密封配合，阀盖E901远离下腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽E403，另一端周向侧壁设置有定位环E905，在过油通道E22内对应定位环E905远离下腔的一端设置有定位台阶E906，定位环E905与定位台阶E906抵接；压簧E907位于过油通道E22内、阀盖E901与阀座E900之间，阀盖E901朝向下腔的一端设置有定位凸起E404，压簧E907的一端套于定位凸起E404上，并与定位环E905抵接，在阀座E900远离下腔的一端端面中部开设有定位凹槽C908，压簧E907远离定位凸起E404的一端与定位凹槽C908的底壁抵接；阀盖E901靠近定位环E905的侧壁上开设有过孔E902，初始状态下，压簧E907挤压阀盖E901上的定位环E905与定位台阶E906抵紧，过孔E902被过油通道E22的内壁封堵，受压状态下，阀盖E901在过油通道E22内向朝向下腔的方向滑动而压缩压簧E907，过孔E902脱离过油通道E22的内壁的封堵而连通进油凹槽E403和过油通道E22。
如图6所示，泄油复原阀11包括阀盖F111、压簧F117和具有中孔的阀座F110，阀座F110密封固定于过油通道F23靠近下腔的一端；阀盖F111呈柱状，并轴向设置于阀座F110的中孔内，且阀盖F111与阀座F110的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，阀盖F111朝向下腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽F113，另一端周向侧壁设置有定位环F115；压簧F117位于过油通道F23内、阀盖F111远离下腔的一端，阀盖F111远离下腔的一端设置有定位凸起F114，压簧F117的一端套于定位凸起F114上，并与定位环F115抵接，在过油通道F23内对应压簧F117的另一端设置有定位台阶F116，压簧F117远离定位凸起F114的一端抵接于定位台阶F116上；阀盖F111靠近定位环F115的侧壁上开设有过孔F112，初始状态下，压簧F117挤压阀盖F111上的定位环F115与阀座F110抵紧，过孔F112被阀座F110的内壁封堵，受压状态下，阀盖F111在阀座F110的中孔内向远离下腔的方向滑动而压缩压簧F117，过孔F112脱离阀座F110的内壁的封堵而连通进油凹槽F113和过油通道F23。
如图1和图2所示，活塞6通过固定件固定于活塞杆1上，固定件包括限位环17和锁紧螺母13，活塞杆1的下段外壁上开设有限位台阶，限位环17套于活塞杆1的下段，并与限位台阶抵接，锁紧螺母13与活塞杆1的下端螺纹连接，活塞6位于限位环17和锁紧螺母13之间，并由锁紧螺母13锁紧。
工作方式：
当货运列车空载行驶时，活塞6在液压缸体2内处于空载工作位置，过油孔A7和过油孔B14敞开，货运列车颠簸振动起伏带动活塞杆1在液压缸体2内上下位移，进而带动活塞6在液压缸体2内以空载工作位置为中心上下滑动。当活塞6上行时，下腔产生负压，在该负压作用下，阀盖E901向下腔方向位移压缩压簧E907，过孔E902连通过油通道E22和进油凹槽E403，进而使补油压缩阀9打开，储油缸内的液压油经过补油压缩阀9进入下腔；同时，当活塞6上行时，上腔压力增大，在上腔内的压力作用下，阀盖A401向远离上腔的方向位移压缩压簧A407，过孔A402连通过油通道A5和进油凹槽A403，进而使空载复原阀4打开，液压缸体2内的液压油依次经过空载复原阀4、过油通道A5、过油孔A7、过油凹槽3、导流管8和过油孔C12进入下腔，产生延缓活塞6下行复位的阻尼力。当活塞6下行时，阀盖F111向远离下腔的方向位移压缩压簧F117，过孔F112连通过油通道F23和进油凹槽F113，进而使泄油复原阀11打开，下腔内的部分液压油经过泄油复原阀11进入储油缸；同时，当活塞6下行时，下腔压力增大，在下腔内的压力作用下，阀盖B161向上腔的方向位移压缩压簧B167，过孔B162连通过油通道B15和进油凹槽B163，进而使空载压缩阀16打开，液压缸体2内的部分液压油依次经过过油孔C12、导流管8、过油凹槽3、过油孔B14、过油通道B15和空载压缩阀16进入上腔，产生延缓活塞6上行复位的阻尼力。
当货运列车满载行驶时，活塞6在液压缸体2内处于满载工作位置，过油孔A7和过油孔B14被导流管8封堵，货运列车颠簸振动起伏带动活塞杆1在液压缸体2内上下位移，进而带动活塞6在液压缸体2内以满载工作位置为中心上下滑动。当活塞6上行时，下腔产生负压，在该负压作用下，阀盖E901向下腔方向位移压缩压簧E907，过孔E902连通过油通道E22和进油凹槽E403，进而使补油压缩阀9打开，储油缸内的液压油经过补油压缩阀9进入下腔；同时，当活塞6上行时，上腔压力增大，在上腔内的压力作用下，阀盖C181向远离上腔的方向位移压缩压簧C187，过孔C182连通过油通道C19和进油凹槽C183，进而使满载复原阀18打开，液压缸体2内的液压油依次经过满载复原阀18和过油通道C19进入下腔，产生延缓活塞6下行复位的阻尼力。当活塞6下行时，阀盖F111向远离下腔的方向位移压缩压簧F117，过孔F112连通过油通道F23和进油凹槽F113，进而使泄油复原阀11打开，下腔内的部分液压油经过泄油复原阀11进入储油缸；同时，当活塞6下行时，下腔压力增大，在下腔内的压力作用下，阀盖D211向上腔的方向位移压缩压簧D217，过孔D212连通过油通道D20和进油凹槽D213，进而使满载压缩阀21打开，液压缸体2内的部分液压油依次经过过油通道D20和满载压缩阀21进入上腔，产生延缓活塞6上行复位的阻尼力。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：包括液压缸体(2)、储油缸、活塞杆(1)和活塞(6)，所述活塞(6)位于所述液压缸体(2)内，并与所述液压缸体(2)的内壁作密封滑动配合，从而将所述液压缸体(2)的内腔分隔为上腔和下腔，所述活塞杆(1)的下端位于所述液压缸体(2)内，该端轴向穿过所述活塞(6)并与之固定连接，所述活塞杆(1)的下端端面上开设有沿其轴向延伸的过油凹槽(3)，所述活塞杆(1)的上端伸出所述液压缸体(2)的上端；
所述液压缸体(2)底部安装有一端连通所述下腔的泄油复原阀(11)和补油压缩阀(9)，所述储油缸分别通过管线连接所述泄油复原阀(11)和补油压缩阀(9)的另一端，所述补油压缩阀(9)的开阀方向朝向所述下腔，所述泄油复原阀(11)的开阀方向朝向所述储油缸；
所述活塞(6)内围绕所述活塞杆(1)开设有过油通道A(5)、过油通道B(15)、过油通道C(19)和过油通道D(20)，所述过油通道A(5)和过油通道B(15)的一端连通所述上腔，另一端连通所述活塞(6)的中孔，所述过油通道A(5)内安装有空载复原阀(4)，其开阀方向朝向所述活塞(6)的中孔，所述过油通道B(15)内安装有空载压缩阀(16)，其开阀方向朝向所述上腔；所述过油通道C(19)和过油通道D(20)的一端连通所述上腔，另一端连通所述下腔，所述过油通道C(19)内安装有满载复原阀(18)，其开阀方向朝向所述下腔，所述过油通道D(20)内安装有满载压缩阀(21)，其开阀方向朝向所述上腔；
所述活塞杆(1)的侧壁上开设有连通所述过油通道A(5)和过油凹槽(3)的过油孔A(7)以及连通所述过油通道B(15)和过油凹槽(3)的过油孔B(14)；
所述液压油缸内底部竖直固定设置有导流管(8)，所述导流管(8)的上端插入所述过油凹槽(3)内，并与所述过油凹槽(3)的内壁作密封滑动配合，进而随所述活塞(6)在所述液压缸体(2)内空载上行而敞开所述过油孔A(7)和过油孔B(14)或满载下行而封堵所述过油孔A(7)和过油孔B(14)，所述导流管(8)的下端侧壁上开设有过油孔C(12)。
2.根据权利要求1所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述空载复原阀(4)包括阀盖A(401)、压簧A(407)和具有中孔的阀座A(400)，所述阀座A(400)密封固定于所述过油通道A(5)靠近所述上腔的一端；所述阀盖A(401)呈柱状，并轴向设置于所述阀座A(400)的中孔内，且所述阀盖A(401)与所述阀座A(400)的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖A(401)朝向所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽A(403)，另一端周向侧壁设置有定位环A(405)；所述压簧A(407)位于所述过油通道A(5)内、所述阀盖A(401)远离所述上腔的一端，所述阀盖A(401)远离所述上腔的一端设置有定位凸起A(404)，所述压簧A(407)的一端套于所述定位凸起A(404)上，并与所述定位环A(405)抵接，在所述过油通道A(5)内对应所述压簧A(407)的另一端设置有定位台阶A(406)，所述压簧A(407)远离所述定位凸起A(404)的一端抵接于所述定位台阶A(406)上；所述阀盖A(401)靠近所述定位环A(405)的侧壁上开设有过孔A(402)，初始状态下，所述压簧A(407)挤压所述阀盖A(401)上的所述定位环A(405)与所述阀座A(400)抵紧，所述过孔A(402)被所述阀座A(400)的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖A(401)在所述阀座A(400)的中孔内向远离所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧A(407)，所述过孔A(402)脱离所述阀座A(400)的内壁的封堵而连通所述进油凹槽A(403)和过油通道A(5)。
3.根据权利要求1所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述空载压缩阀(16)包括阀盖B(161)、压簧B(167)和具有中孔的阀座B(160)，所述阀座B(160)密封固定于所述过油通道B(15)靠近所述上腔的一端；所述阀盖B(161)呈柱状，并轴向设置于所述过油通道B(15)内，且所述阀盖B(161)与所述过油通道B(15)的内壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖B(161)远离所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽B(163)，另一端周向侧壁设置有定位环B(165)，在所述过油通道B(15)内对应所述定位环B(165)远离所述上腔的一端设置有定位台阶B(166)，所述定位环B(165)与所述定位台阶B(166)抵接；所述压簧B(167)位于所述过油通道B(15)内、所述阀盖B(161)与所述阀座B(160)之间，所述阀盖B(161)朝向所述上腔的一端设置有定位凸起B(164)，所述压簧B(167)的一端套于所述定位凸起B(164)上，并与所述定位环B(165)抵接，在所述阀座B(160)远离所述上腔的一端端面中部开设有定位凹槽A(168)，所述压簧B(167)远离所述定位凸起B(164)的一端与所述定位凹槽A(168)的底壁抵接；所述阀盖B(161)靠近所述定位环B(165)的侧壁上开设有过孔B(162)，初始状态下，所述压簧B(167)挤压所述阀盖B(161)上的所述定位环B(165)与所述定位台阶B(166)抵紧，所述过孔B(162)被所述过油通道B(15)的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖B(161)在所述过油通道B(15)内向朝向所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧B(167)，所述过孔B(162)脱离所述过油通道B(15)的内壁的封堵而连通所述进油凹槽B(163)和过油通道B(15)。
4.根据权利要求1所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述满载复原阀(18)包括阀盖C(181)、压簧C(187)和具有中孔的阀座C(180)，所述阀座C(180)密封固定于所述过油通道C(19)靠近所述上腔的一端；所述阀盖C(181)呈柱状，并轴向设置于所述阀座C(180)的中孔内，且所述阀盖C(181)与所述阀座C(180)的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖C(181)朝向所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽C(183)，另一端周向侧壁设置有定位环C(185)；所述压簧C(187)位于所述过油通道C(19)内、所述阀盖C(181)远离所述上腔的一端，所述阀盖C(181)远离所述上腔的一端设置有定位凸起C(184)，所述压簧C(187)的一端套于所述定位凸起C(184)上，并与所述定位环C(185)抵接，在所述过油通道C(19)内对应所述压簧C(187)的另一端设置有定位台阶C(186)，所述压簧C(187)远离所述定位凸起C(184)的一端抵接于所述定位台阶C(186)上；所述阀盖C(181)靠近所述定位环C(185)的侧壁上开设有过孔C(182)，初始状态下，所述压簧C(187)挤压所述阀盖C(181)上的所述定位环C(185)与所述阀座C(180)抵紧，所述过孔C(182)被所述阀座C(180)的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖C(181)在所述阀座C(180)的中孔内向远离所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧C(187)，所述过孔C(182)脱离所述阀座C(180)的内壁的封堵而连通所述进油凹槽C(183)和过油通道C(19)。
5.根据权利要求1所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述满载压缩阀(21)包括阀盖D(211)、压簧D(217)和具有中孔的阀座D(210)，所述阀座D(210)密封固定于所述过油通道D(20)靠近所述上腔的一端；所述阀盖D(211)呈柱状，并轴向设置于所述过油通道D(20)内，且所述阀盖D(211)与所述过油通道D(20)的内壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖D(211)远离所述上腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽D(213)，另一端周向侧壁设置有定位环D(215)，在所述过油通道D(20)内对应所述定位环D(215)远离所述上腔的一端设置有定位台阶D(216)，所述定位环D(215)与所述定位台阶D(216)抵接；所述压簧D(217)位于所述过油通道D(20)内、所述阀盖D(211)与所述阀座D(210)之间，所述阀盖D(211)朝向所述上腔的一端设置有定位凸起D(214)，所述压簧D(217)的一端套于所述定位凸起D(214)上，并与所述定位环D(215)抵接，在所述阀座D(210)远离所述上腔的一端端面中部开设有定位凹槽B(218)，所述压簧D(217)远离所述定位凸起D(214)的一端与所述定位凹槽B(218)的底壁抵接；所述阀盖D(211)靠近所述定位环D(215)的侧壁上开设有过孔D(212)，初始状态下，所述压簧D(217)挤压所述阀盖D(211)上的所述定位环D(215)与所述定位台阶D(216)抵紧，所述过孔D(212)被所述过油通道D(20)的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖D(211)在所述过油通道D(20)内向朝向所述上腔的方向滑动而压缩所述压簧D(217)，所述过孔D(212)脱离所述过油通道D(20)的内壁的封堵而连通所述进油凹槽D(213)和过油通道D(20)。
6.根据权利要求1所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述液压缸体(2)的底部具有一安装座(10)，所述安装座(10)上开设有连通所述下腔和通过管线连通所述储油缸的过油通道E(22)和过油通道F(23)，所述补油压缩阀(9)安装于所述过油通道E(22)内，所述泄油复原阀(11)安装于所述过油通道F(23)内，所述导流管(8)的下端固定于所述安装座(10)顶部的中部。
7.根据权利要求6所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述补油压缩阀(9)包括阀盖E(901)、压簧E(907)和具有中孔的阀座E(900)，所述阀座E(900)密封固定于所述过油通道E(22)靠近所述下腔的一端；所述阀盖E(901)呈柱状，并轴向设置于所述过油通道E(22)内，且所述阀盖E(901)与所述过油通道E(22)的内壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖E(901)远离所述下腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽E(403)，另一端周向侧壁设置有定位环E(905)，在所述过油通道E(22)内对应所述定位环E(905)远离所述下腔的一端设置有定位台阶E(906)，所述定位环E(905)与所述定位台阶E(906)抵接；所述压簧E(907)位于所述过油通道E(22)内、所述阀盖E(901)与所述阀座E(900)之间，所述阀盖E(901)朝向所述下腔的一端设置有定位凸起E(404)，所述压簧E(907)的一端套于所述定位凸起E(404)上，并与所述定位环E(905)抵接，在所述阀座E(900)远离所述下腔的一端端面中部开设有定位凹槽C(908)，所述压簧E(907)远离所述定位凸起E(404)的一端与所述定位凹槽C(908)的底壁抵接；所述阀盖E(901)靠近所述定位环E(905)的侧壁上开设有过孔E(902)，初始状态下，所述压簧E(907)挤压所述阀盖E(901)上的所述定位环E(905)与所述定位台阶E(906)抵紧，所述过孔E(902)被所述过油通道E(22)的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖E(901)在所述过油通道E(22)内向朝向所述下腔的方向滑动而压缩所述压簧E(907)，所述过孔E(902)脱离所述过油通道E(22)的内壁的封堵而连通所述进油凹槽E(403)和过油通道E(22)。
8.根据权利要求6所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述泄油复原阀(11)包括阀盖F(111)、压簧F(117)和具有中孔的阀座F(110)，所述阀座F(110)密封固定于所述过油通道F(23)靠近所述下腔的一端；所述阀盖F(111)呈柱状，并轴向设置于所述阀座F(110)的中孔内，且所述阀盖F(111)与所述阀座F(110)的中孔孔壁作轴向滑动密封配合，所述阀盖F(111)朝向所述下腔的一端端面上轴向开设有进油凹槽F(113)，另一端周向侧壁设置有定位环F(115)；所述压簧F(117)位于所述过油通道F(23)内、所述阀盖F(111)远离所述下腔的一端，所述阀盖F(111)远离所述下腔的一端设置有定位凸起F(114)，所述压簧F(117)的一端套于所述定位凸起F(114)上，并与所述定位环F(115)抵接，在所述过油通道F(23)内对应所述压簧F(117)的另一端设置有定位台阶F(116)，所述压簧F(117)远离所述定位凸起F(114)的一端抵接于所述定位台阶F(116)上；所述阀盖F(111)靠近所述定位环F(115)的侧壁上开设有过孔F(112)，初始状态下，所述压簧F(117)挤压所述阀盖F(111)上的所述定位环F(115)与所述阀座F(110)抵紧，所述过孔F(112)被所述阀座F(110)的内壁封堵，受压状态下，所述阀盖F(111)在所述阀座F(110)的中孔内向远离所述下腔的方向滑动而压缩所述压簧F(117)，所述过孔F(112)脱离所述阀座F(110)的内壁的封堵而连通所述进油凹槽F(113)和过油通道F(23)。
9.根据权利要求1至8任一项所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述活塞(6)通过固定件固定于所述活塞杆(1)上。
10.根据权利要求9所述的活塞式自适应变阻尼液压减震器，其特征在于：所述固定件包括限位环(17)和锁紧螺母(13)，所述活塞杆(1)的下段外壁上开设有限位台阶，所述限位环(17)套于所述活塞杆(1)的下段，并与所述限位台阶抵接，所述锁紧螺母(13)与所述活塞杆(1)的下端螺纹连接，所述活塞(6)位于所述限位环(17)和锁紧螺母(13)之间，并由所述锁紧螺母(13)锁紧。
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