CN109023759A - 一种色织四面弹面料加工用煮纱装置及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种色织四面弹面料加工用煮纱装置及加工方法，包括桶体、驱动装置、第一底座和升降机构，桶体的外侧面上设置有进水管和出水管，桶体内设置有内胆和第二底座，第二底座位于桶体的底部，第二底座和内胆上均设置有加热板，第二底座内设置有蓄电池，第二底座的上方设置有纱线紧固装置，纱线紧固装置的正上方设置有蒸汽旋转架，蒸汽旋转架连接在驱动装置上，驱动装置通过两组升降机构连接第一底座。面料加工方法包括：备纱、煮纱、染纱、烘干、络筒、浆纱、织造、退浆、液氨、热定型和预缩。本发明的面料加工方法步骤简单，实用性强，不仅提高了色织四面弹面料的加工效率，而且提高了该色织面料的质量，实现流水线生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种色织四面弹面料加工用煮纱装置及加工方法。
背景技术
随着生活水平的不断提高，人们追求生活过得幸福舒适，必然对服装提出了穿着要舒适性的要求。
目前行业内四面弹力面料基本做匹染为主，颜色单一。色织衬衫面料现阶段基本停留在只有纬向有弹性的现状，无法像针织衫一样能适应人体的活动，手肘可以随意绳索，轻快舒适。
发明内容
本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种色织四面弹面料加工用煮纱装置及加工方法的技术方案，蒸汽旋转架可以在连续对纱线表面喷射蒸汽的同时进行旋转，使蒸汽和热水可以均匀地作用在纱线的表面，提高纱线的蒸煮效果，驱动装置可以为蒸汽旋转架的旋转提供动力，使得蒸汽旋转架能稳定连续地围绕纱线旋转，升降机构可以提高驱动装置和蒸汽旋转架的高度位置，便于吊装纱线及储纱筒，该面料加工方法步骤简单，实用性强，不仅提高了色织四面弹面料的加工效率，而且提高了该色织面料的质量，实现流水线生产。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：包括桶体、驱动装置、第一底座和升降机构，桶体固定连接在第一底座的顶面上，桶体的外侧面上设置有进水管和出水管，进水管位于出水管的上方，桶体内设置有内胆和第二底座，第二底座位于桶体的底部，内胆位于桶体的内壁上，第二底座和内胆上均设置有加热板，第二底座内设置有蓄电池，第二底座的上方设置有纱线紧固装置，纱线紧固装置的正上方设置有蒸汽旋转架，蒸汽旋转架连接在驱动装置上，驱动装置位于桶体的上方，驱动装置通过两组升降机构连接第一底座；通过进水管和出水管的设计便于向桶体内连续注入热水，同时可以将煮纱后的热水通过出水管排出，实现对桶体内水位的控制，满足纱线的蒸煮需要，蓄电池通过对第二底座和内胆上的加热板提供电能，使加热板对桶体内的水进行加热，满足对纱线蒸煮温度的控制，纱线紧固装置可以将带有纱线的储纱筒进行固定，防止由于蒸汽旋转架的旋转带动纱线及储纱筒旋转，提高了安全性，蒸汽旋转架可以在连续对纱线表面喷射蒸汽的同时进行旋转，使蒸汽和热水可以均匀地作用在纱线的表面，提高纱线的蒸煮效果，驱动装置可以为蒸汽旋转架的旋转提供动力，使得蒸汽旋转架能稳定连续地围绕纱线旋转，升降机构可以提高驱动装置和蒸汽旋转架的高度位置，便于吊装纱线及储纱筒。
进一步，纱线紧固装置包括定位板和至少三个限位杆，定位板固定连接在第二底座的顶面上，限位杆均匀设置在定位板的顶面上，至少三个限位杆的设计可以将储纱筒固定在定位板上，防止在进行煮纱时储纱筒发生旋转或倾斜而存在一定的安全隐患。
进一步，蒸汽旋转架包括转盘、悬臂、导管和喷气管，悬臂通过连杆固定连接在转盘的下方，两个导管对称设置在悬臂的两端，喷气管均匀设置在两个导管的内侧面上，转盘上设置有通孔，通孔与连杆连通，转盘用于固定连接转轴，悬臂提高了两个导管连接的稳定性和可靠性，同时可以将蒸汽输入各个导管内，经喷气管对纱线表面喷射蒸汽和热水，通孔便于将转轴内的蒸汽连续地输入连杆内。
进一步，驱动装置包括底板、顶板、衔接板和驱动电机，衔接板固定连接在底板的顶面上，底板上对称设置有两个限位孔，衔接板上设置有U形三脚架，驱动电机通过悬挂板固定连接在U形三角架上，驱动电机上设置有主动齿轮，底板上设置有密封板，桶体上设置有开口，密封板与开口相匹配，顶板位于密封板的正上方，且顶板通过四个支撑柱固定连接密封板，顶板和密封板的顶面上分别设置有第一定位座和第二定位座，第一定位座和第二定位座之间设置有转轴，且转轴贯穿第二定位座连接至蒸汽旋转架，转轴上设置有从动齿轮，从动齿轮通过链条连接主动齿轮，第一定位座上设置有输气管，U形三脚架提高了驱动电机安装的稳定性和可靠性，驱动电机通过主动齿轮链条移动，进而带动从动齿轮转动，使转轴跟随一起转动，实现蒸汽旋转架的稳定旋转，在煮纱时密封板可以将开口进行密封，防止热水和蒸汽溢出，煮纱结束后，通过打开密封板，可以将桶体内的纱线快速取出，第一定位座和第二定位座可以对转轴进行限位固定，防止转动发生偏转而影响蒸汽旋转架的正常工作效率。
进一步，密封板的厚度大于底板的厚度，密封板上设置有排气管，可以有效将开口进行密封，防止蒸汽和热水溢出，排气管可以将桶体内的蒸汽连续排出，降低桶体内的压力至常压。
进一步，第一定位座内设置有第一扣孔和第二扣孔，输气管与第一扣孔相匹配，第二扣孔内设置有轴承，转轴的端部限位在轴承之间，第二扣孔的内径大于第一扣孔的内径，轴承提高了转轴转动时的稳定性和可靠性，同时可以使第一扣孔内的蒸汽连续稳定地进入转轴内。
进一步，升降机构包括伺服电机、立柱和助推杆，伺服电机通过支撑板固定连接在桶体的外侧面上，支撑板通过支架连接第一底座，伺服电机上设置有升降齿轮，立柱的底端固定连接在第一底座上，立柱的顶端贯穿底板上的限位孔，助推杆的顶端固定连接在底板的底面上，助推杆的底端贯穿支撑板，助推杆的侧面上设置有齿条，齿条与升降齿轮相匹配，通过伺服电机可以带动升降齿轮旋转，进而带动齿条上下移动，使助推杆上下移动，对驱动装置的高度进行调节，立柱可以起到定位作用，防止驱动装置在上下移动过程中发生晃动。
使用如上述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置加工色织面料的方法，其特征在于包括如下步骤：
1)备纱：根据生产的需要选择相应的纱线，并将纱线均匀卷绕在储纱筒上；
2)煮纱：a、先将准备好的纱线通过吊装设备将带有纱线的储纱筒通过开口装入桶体内，并将储纱筒限位在限位杆上进行固定；b、然后启动两个伺服电机，通过升降齿轮的旋转经齿条带动助推杆向下移动，使底板沿着立柱向下移动，直至蒸汽旋转架套接在储纱筒的外侧，同时密封板与开口进行密封连接，检查桶体气密性达到设计标准后，通过进水管向桶体内连续注入温度为40℃～100℃的水；c、接着通过输气管与外部蒸汽设备连通，并通过输气管和转轴将蒸汽连续输入蒸汽旋转架上，再启动驱动电机，通过主动齿轮经链条带动从动齿轮旋转，进而通过转轴带动蒸汽旋转架以30～40r/min的速度匀速转动，在煮纱过程中通过内胆和第二底座上的加热板对水温进行实时加热，保证纱线在设定温度范围内实现煮纱，通过高温水煮降低弹力纱的弹性；d、待煮纱结束后，先打开密封板上的排气管，使桶体内的蒸汽排出，同时经排水管放空桶体内的水，然后启动两个伺服电机，通过升降齿轮的旋转经齿条带动助推杆向上移动，使底板沿着立柱向上移动，直至蒸汽旋转架完全脱离桶体，再通过吊装设备将储纱筒取出；
3)染纱：待煮纱结束后，通过单纱改性、绞纱改性、筒子纱改性或经轴纱改性对纱线进行改性处理，再进行染色；
单纱改性：借助普通单纱上浆机，使单纱通过单纱上阳离子改性剂的方式使纱线带有正电荷，通常改性剂浓度为30～100g/L，改性后的松纱密度控制在0.30～0.40之间，单纱重为0.3～0.8Kg/筒，染色前先在缸里进行热水洗，一般是40～80℃，保温5～20分钟，然后排水，染色，染色为无盐无碱或低盐2～10g/L快速(升温至80℃，升温速率1～3℃/min，保温5～30分钟)染色工艺。
绞纱改性：借助绞纱染色机，使绞纱进行阳离子改性，从而带有正电荷，通常改性剂浓度为30～100g/L，纱线每匝在300g到500g之间，随后精炼，将摇好的绞纱在绞纱喷射染缸内将纱线进行轻微精炼，精炼剂为烷氧基化的长链脂肪醇表面活性剂，浓度为0.5～2g/L，80～100℃保温5～30min。精炼后水洗两次，如果水洗不充分易导致后过程染色易染透。最后改性，改性助剂用量30～80g/L，在40～90℃保温5～30min，改性浴比为在1：5～1：20，染色，染色为无盐无碱或低盐2～10g/L快速(升温至80℃，升温速率1～3℃/min，保温5～30分钟)染色工艺。
筒子纱改性：按照一定松纱密度0.30～0.40g/cm3，将纱线绕成一定筒重的筒子0.3～0.8Kg，在普通染缸里对纱筒进行阳离子改性，常温加入改性剂，改性剂浓度通常为5～20％(Owf)，保温10～60分钟，缸内双向交互运行水流，排水，染色，染色为无盐无碱或低盐2～10g/L快速(升温至80℃，升温速率1～3℃/min，保温5～30分钟)染色工艺。
经轴纱改性：借助浆纱机，通过向浆槽里添加阳离子改性剂30～80g/L，使经轴纱线呈现阳离子性。
4)烘干：将染色后的纱线放入烘箱内，利用烘箱上下两层发热丝加热，使烘箱内部升温，热空气使纱线受热，水分子运动加速而产生水蒸汽，由抽风机将水蒸汽抽到空气中实现烘干；
5)络筒：将纱线在络筒机上进一步加工成筒纱；
6)浆纱：将筒纱在浆纱机上合并为一片经纱，浸渍浆液，烘干后卷绕到织轴上；
7)织造：将穿好的纱线挂在织布机上进行织布操作；
8)退浆：将织布成型的织物进行退浆处理；
9)液氨：将退浆处理后的织物放入连续式液氨整理机中先进行预烘，降低织物中的含水率，再进行冷却，降低布温，接着进行浸轧液氨，通过延迟导辊控制织物浸扎液氨后的收缩，使进入烘筒烘干的织物通过双层夹缝密封口后离开反应室，然后进入汽蒸室除去余氨；
10)热定型：将经液氨处理后的织物进行热定型处理；
11)预缩：将热定型后的织物进行预缩处理，得到所需的色织面料。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1、通过进水管和出水管的设计便于向桶体内连续注入热水，同时可以将煮纱后的热水通过出水管排出，实现对桶体内水位的控制，满足纱线的蒸煮需要。
2、蓄电池通过对第二底座和内胆上的加热板提供电能，使加热板对桶体内的水进行加热，满足对纱线蒸煮温度的控制。
3、纱线紧固装置可以将带有纱线的储纱筒进行固定，防止由于蒸汽旋转架的旋转带动纱线及储纱筒旋转，提高了安全性。
4、蒸汽旋转架可以在连续对纱线表面喷射蒸汽的同时进行旋转，使蒸汽和热水可以均匀地作用在纱线的表面，提高纱线的蒸煮效果。
5、驱动装置可以为蒸汽旋转架的旋转提供动力，使得蒸汽旋转架能稳定连续地围绕纱线旋转。
6、升降机构可以提高驱动装置和蒸汽旋转架的高度位置，便于吊装纱线及储纱筒。
7、本发明的面料加工方法步骤简单，实用性强，不仅提高了色织四面弹面料的加工效率，而且提高了该色织面料的质量，实现流水线生产。
附图说明：
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明一种色织四面弹面料加工用煮纱装置及加工方法中煮纱装置的结构示意图；
图2为本发明中驱动装置与桶体之间的连接示意图；
图3为本发明中蒸汽旋转架的结构示意图；
图4为本发明中第一定位座的结构示意图。
图中：1-第一底座；2-桶体；3-驱动装置；4-支撑板；5-立柱；6-助推杆；7-齿条；8-伺服电机；9-升降齿轮；10-支架；11-第二底座；12-蓄电池；13-内胆；14-加热板；15-蒸汽旋转架；16-定位板；17-限位杆；18-底板；19-顶板；20-衔接板；21-U形三脚架；22-悬挂板；23-驱动电机；24-密封板；25-支撑柱；26-排气管；27-主动齿轮；28-从动齿轮；29-链条；30-转轴；31-第一定位座；32-第二定位座；33-输气管；34-转盘；35-悬臂；36-连杆；37-通孔；38-导管；39-喷气管；40-第一扣孔；41-第二扣孔；42-轴承；43-进水管；44-出水管。
具体实施方式
如图1至图4所示，为本发明一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，包括桶体2、驱动装置3、第一底座1和升降机构，桶体2固定连接在第一底座1的顶面上，桶体2的外侧面上设置有进水管43和出水管44，进水管43位于出水管44的上方，桶体2内设置有内胆13和第二底座11，第二底座11位于桶体2的底部，内胆13位于桶体2的内壁上，第二底座11和内胆13上均设置有加热板14，第二底座11内设置有蓄电池12。
第二底座11的上方设置有纱线紧固装置，纱线紧固装置包括定位板16和至少三个限位杆17，定位板16固定连接在第二底座11的顶面上，限位杆17均匀设置在定位板16的顶面上，至少三个限位杆17的设计可以将储纱筒固定在定位板16上，防止在进行煮纱时储纱筒发生旋转或倾斜而存在一定的安全隐患。
纱线紧固装置的正上方设置有蒸汽旋转架15，蒸汽旋转架15包括转盘34、悬臂35、导管38和喷气管39，悬臂35通过连杆36固定连接在转盘34的下方，两个导管38对称设置在悬臂35的两端，喷气管39均匀设置在两个导管38的内侧面上，转盘34上设置有通孔37，通孔37与连杆36连通，转盘34用于固定连接转轴30，悬臂35提高了两个导管38连接的稳定性和可靠性，同时可以将蒸汽输入各个导管38内，经喷气管39对纱线表面喷射蒸汽和热水，通孔37便于将转轴30内的蒸汽连续地输入连杆36内。
蒸汽旋转架15连接在驱动装置3上，驱动装置3位于桶体2的上方，驱动装置3包括底板18、顶板19、衔接板20和驱动电机23，衔接板20固定连接在底板18的顶面上，底板18上对称设置有两个限位孔，衔接板20上设置有U形三脚架21，驱动电机23通过悬挂板22固定连接在U形三角架上，驱动电机23上设置有主动齿轮27，底板18上设置有密封板24，桶体2上设置有开口，密封板24与开口相匹配，顶板19位于密封板24的正上方，且顶板19通过四个支撑柱25固定连接密封板24，顶板19和密封板24的顶面上分别设置有第一定位座31和第二定位座32，第一定位座31和第二定位座32之间设置有转轴30，且转轴30贯穿第二定位座32连接至蒸汽旋转架15，转轴30上设置有从动齿轮28，从动齿轮28通过链条29连接主动齿轮27，第一定位座31上设置有输气管33，U形三脚架21提高了驱动电机23安装的稳定性和可靠性，驱动电机23通过主动齿轮27链条29移动，进而带动从动齿轮28转动，使转轴30跟随一起转动，实现蒸汽旋转架15的稳定旋转，在煮纱时密封板24可以将开口进行密封，防止热水和蒸汽溢出，煮纱结束后，通过打开密封板24，可以将桶体2内的纱线快速取出，第一定位座31和第二定位座32可以对转轴30进行限位固定，防止转动发生偏转而影响蒸汽旋转架15的正常工作效率，密封板24的厚度大于底板18的厚度，密封板24上设置有排气管26，可以有效将开口进行密封，防止蒸汽和热水溢出，排气管26可以将桶体2内的蒸汽连续排出，降低桶体2内的压力至常压，第一定位座31内设置有第一扣孔40和第二扣孔41，输气管33与第一扣孔40相匹配，第二扣孔41内设置有轴承42，转轴30的端部限位在轴承42之间，第二扣孔41的内径大于第一扣孔40的内径，轴承42提高了转轴30转动时的稳定性和可靠性，同时可以使第一扣孔40内的蒸汽连续稳定地进入转轴30内。
驱动装置3通过两组升降机构连接第一底座1，升降机构包括伺服电机8、立柱5和助推杆6，伺服电机8通过支撑板4固定连接在桶体2的外侧面上，支撑板4通过支架10连接第一底座1，伺服电机8上设置有升降齿轮9，立柱5的底端固定连接在第一底座1上，立柱5的顶端贯穿底板18上的限位孔，助推杆6的顶端固定连接在底板18的底面上，助推杆6的底端贯穿支撑板4，助推杆6的侧面上设置有齿条7，齿条7与升降齿轮9相匹配，通过伺服电机8可以带动升降齿轮9旋转，进而带动齿条7上下移动，使助推杆6上下移动，对驱动装置3的高度进行调节，立柱5可以起到定位作用，防止驱动装置3在上下移动过程中发生晃动；通过进水管43和出水管44的设计便于向桶体2内连续注入热水，同时可以将煮纱后的热水通过出水管44排出，实现对桶体2内水位的控制，满足纱线的蒸煮需要，蓄电池12通过对第二底座11和内胆13上的加热板14提供电能，使加热板14对桶体2内的水进行加热，满足对纱线蒸煮温度的控制，纱线紧固装置可以将带有纱线的储纱筒进行固定，防止由于蒸汽旋转架15的旋转带动纱线及储纱筒旋转，提高了安全性，蒸汽旋转架15可以在连续对纱线表面喷射蒸汽的同时进行旋转，使蒸汽和热水可以均匀地作用在纱线的表面，提高纱线的蒸煮效果，驱动装置3可以为蒸汽旋转架15的旋转提供动力，使得蒸汽旋转架15能稳定连续地围绕纱线旋转，升降机构可以提高驱动装置3和蒸汽旋转架15的高度位置，便于吊装纱线及储纱筒。
使用如上述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置加工色织面料的方法，包括如下步骤：
1)备纱：根据生产的需要选择相应的纱线，并将纱线均匀卷绕在储纱筒上；
2)煮纱：a、先将准备好的纱线通过吊装设备将带有纱线的储纱筒通过开口装入桶体2内，并将储纱筒限位在限位杆17上进行固定；b、然后启动两个伺服电机8，通过升降齿轮9的旋转经齿条7带动助推杆6向下移动，使底板18沿着立柱5向下移动，直至蒸汽旋转架15套接在储纱筒的外侧，同时密封板24与开口进行密封连接，检查桶体2气密性达到设计标准后，通过进水管43向桶体2内连续注入温度为40℃～100℃的水；c、接着通过输气管33与外部蒸汽设备连通，并通过输气管33和转轴30将蒸汽连续输入蒸汽旋转架15上，再启动驱动电机23，通过主动齿轮27经链条29带动从动齿轮28旋转，进而通过转轴30带动蒸汽旋转架15以30～40r/min的速度匀速转动，在煮纱过程中通过内胆13和第二底座11上的加热板14对水温进行实时加热，保证纱线在设定温度范围内实现煮纱，通过高温水煮降低弹力纱的弹性；d、待煮纱结束后，先打开密封板24上的排气管26，使桶体2内的蒸汽排出，同时经排水管放空桶体2内的水，然后启动两个伺服电机8，通过升降齿轮9的旋转经齿条7带动助推杆6向上移动，使底板18沿着立柱5向上移动，直至蒸汽旋转架15完全脱离桶体2，再通过吊装设备将储纱筒取出；
3)染纱：待煮纱结束后，通过单纱改性、绞纱改性、筒子纱改性或经轴纱改性对纱线进行改性处理，再进行染色；
单纱改性：借助普通单纱上浆机，使单纱通过单纱上阳离子改性剂的方式使纱线带有正电荷，通常改性剂浓度为30～100g/L，改性后的松纱密度控制在0.30～0.40之间，单纱重为0.3～0.8Kg/筒，染色前先在缸里进行热水洗，一般是40～80℃，保温5～20分钟，然后排水，染色，染色为无盐无碱或低盐2～10g/L快速(升温至80℃，升温速率1～3℃/min，保温5～30分钟)染色工艺。
以规格为20S(英制支数)、数量为30Kg、染制色泽为藏青色色的筒子纱为例。
首先在从市面上购置的单纱上浆机(如：YAMADA YS-6)上对由市场购置的20S纱筒进行改性，浆槽所放溶液改性剂浓度为80g/L，将改性好的纱线卷绕到纸筒上。
松筒，将改性好的纸筒纱在SSM TW1-W络筒机上回绕到带有孔眼的塑料筒管上，单纱重为0.5Kg，松纱密度为0.37g/cm3。
染色，首先将筒子放在染缸中，用60℃热水洗10分钟，排水。然后进水，在室温下向染缸中加入德司达Remazol染料[3]Remazol Black B 133％:2％(owf，即以织物重量为基准，染料对纱线重)，以2.0℃/min的速率升温至80℃，然后保温5min，排除残液，得到颜色为藏青色的可用常规工艺步骤后处理的染色纱，这里所称常规工艺步骤即为水洗、皂洗、水洗、固色、柔软处理、脱水、烘干。
绞纱改性：借助绞纱染色机，使绞纱进行阳离子改性，从而带有正电荷，通常改性剂浓度为30～100g/L，纱线每匝在300g到500g之间，随后精炼，将摇好的绞纱在绞纱喷射染缸内将纱线进行轻微精炼，精炼剂为烷氧基化的长链脂肪醇表面活性剂，浓度为0.5～2g/L，80～100℃保温5～30min。精炼后水洗两次，如果水洗不充分易导致后过程染色易染透。最后改性，改性助剂用量30～80g/L，在40～90℃保温5～30min，改性浴比为在1：5～1：20，染色，染色为无盐无碱或低盐2～10g/L快速(升温至80℃，升温速率1～3℃/min，保温5～30分钟)染色工艺。
以规格为10S、数量为50Kg、染制色泽为枣红色的筒子纱为例。
摇纱，将纱线在绞纱摇纱机上摇纱，每匝400g，纱线厚度要均匀。
精炼，将摇好的绞纱在绞纱喷射染缸内将纱线进行轻微精炼，精炼剂为普通1g/L，95℃保温10min。
水洗，精炼后水洗两次，如果水洗不充分易导致后过程染色易染透。
改性，阳离子改性助剂用量80g/L，60℃保温15min，排水。
染色，在室温下向染缸中加入德司达Remazol染料[3]染料组合:7.9％(owf，即以织物重量为基准，染料对纱线重)，以2.0℃/min的速率升温至80℃，然后保温15min，排除残液，得到颜色为枣红色的可用常规工艺步骤后处理的染色纱，这里所称常规工艺步骤即为水洗、皂洗、水洗、固色、柔软处理、脱水、烘干。
筒子纱改性：按照一定松纱密度0.30～0.40g/cm3，将纱线绕成一定筒重的筒子0.3～0.8Kg，在普通染缸里对纱筒进行阳离子改性，常温加入改性剂，改性剂浓度通常为5～20％(Owf)，保温10～60分钟，缸内双向交互运行水流，排水，染色，染色为无盐无碱或低盐2～10g/L快速(升温至80℃，升温速率1～3℃/min，保温5～30分钟)染色工艺。
以规格为16S(熟丝)、数量为10筒、染制色泽为暗棕色的筒子纱为例。
松纱，首先在SSM TW1-W络筒机上对由市场购置的16S进行松纱，以数码卷绕松纱密度为0.35g/cm3，单个筒子的重量为500g。
改性，常温下加入阳离子改性助剂用量10％(Owf)，60℃保温15min，排水。
染色，在室温下向染缸中加入德司达Remazol染料[3]组合:8.5％(owf，即以织物重量为基准，染料对纱线重)，以2.0℃/min的速率升温至80℃，然后保温15min，排除残液，得到颜色为暗棕色的可用常规工艺步骤后处理的染色纱，这里所称常规工艺步骤即为水洗、皂洗、水洗、固色、柔软处理、脱水、烘干。
经轴纱改性：借助浆纱机，通过向浆槽里添加阳离子改性剂30～80g/L，使经轴纱线呈现阳离子性。
以规格为30S、数量为300Kg、染制色泽为绿色的筒子纱为例。
整经，首先在整经机上对由市场购置的30S纱线进行整经。
经轴改性，改性，常温下加入阳离子改性助剂用量10％(Owf)，60℃保温15min，排水。
染色，在室温下向染缸中加入德司达Remazol染料[3]组合:1.8％(owf，即以织物重量为基准，染料对纱线重)，以2.0℃/min的速率升温至80℃，然后保温20min，排除残液，得到颜色为暗棕色的可用常规工艺步骤后处理的染色纱，这里所称常规工艺步骤即为水洗、皂洗、水洗、固色、柔软处理、脱水、烘干。
4)烘干：将染色后的纱线放入烘箱内，利用烘箱上下两层发热丝加热，使烘箱内部升温，热空气使纱线受热，水分子运动加速而产生水蒸汽，由抽风机将水蒸汽抽到空气中实现烘干；
5)络筒：将纱线在络筒机上进一步加工成筒纱；
6)浆纱：将筒纱在浆纱机上合并为一片经纱，浸渍浆液，烘干后卷绕到织轴上；
7)织造：将穿好的纱线挂在织布机上进行织布操作；
8)退浆：将织布成型的织物进行退浆处理；
9)液氨：将退浆处理后的织物放入连续式液氨整理机中先进行预烘，降低织物中的含水率，再进行冷却，降低布温，接着进行浸轧液氨，通过延迟导辊控制织物浸扎液氨后的收缩，使进入烘筒烘干的织物通过双层夹缝密封口后离开反应室，然后进入汽蒸室除去余氨；
10)热定型：将经液氨处理后的织物进行热定型处理；
11)预缩：将热定型后的织物进行预缩处理，得到所需的色织面料。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。
Claims (8)
1.一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：包括桶体、驱动装置、第一底座和升降机构，所述桶体固定连接在所述第一底座的顶面上，所述桶体的外侧面上设置有进水管和出水管，所述进水管位于所述出水管的上方，所述桶体内设置有内胆和第二底座，所述第二底座位于所述桶体的底部，所述内胆位于所述桶体的内壁上，所述第二底座和所述内胆上均设置有加热板，所述第二底座内设置有蓄电池，所述第二底座的上方设置有纱线紧固装置，所述纱线紧固装置的正上方设置有蒸汽旋转架，所述蒸汽旋转架连接在所述驱动装置上，所述驱动装置位于所述桶体的上方，所述驱动装置通过两组所述升降机构连接所述第一底座。
2.根据权利要求1所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：所述纱线紧固装置包括定位板和至少三个限位杆，所述定位板固定连接在所述第二底座的顶面上，所述限位杆均匀设置在所述定位板的顶面上。
3.根据权利要求1所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：所述蒸汽旋转架包括转盘、悬臂、导管和喷气管，所述悬臂通过连杆固定连接在所述转盘的下方，两个所述导管对称设置在所述悬臂的两端，所述喷气管均匀设置在两个所述导管的内侧面上，所述转盘上设置有通孔，所述通孔与所述连杆连通。
4.根据权利要求1所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：所述驱动装置包括底板、顶板、衔接板和驱动电机，所述衔接板固定连接在所述底板的顶面上，所述底板上对称设置有两个限位孔，所述衔接板上设置有U形三脚架，所述驱动电机通过悬挂板固定连接在所述U形三角架上，所述驱动电机上设置有主动齿轮，所述底板上设置有密封板，所述桶体上设置有开口，所述密封板与所述开口相匹配，所述顶板位于所述密封板的正上方，且所述顶板通过四个支撑柱固定连接所述密封板，所述顶板和所述密封板的顶面上分别设置有第一定位座和第二定位座，所述第一定位座和所述第二定位座之间设置有转轴，且所述转轴贯穿所述第二定位座连接至所述蒸汽旋转架，所述转轴上设置有从动齿轮，所述从动齿轮通过链条连接所述主动齿轮，所述第一定位座上设置有输气管。
5.根据权利要求4所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：所述密封板的厚度大于所述底板的厚度，所述密封板上设置有排气管。
6.根据权利要求4所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：所述第一定位座内设置有第一扣孔和第二扣孔，所述输气管与所述第一扣孔相匹配，所述第二扣孔内设置有轴承，所述转轴的端部限位在所述轴承之间，所述第二扣孔的内径大于所述第一扣孔的内径。
7.根据权利要求4所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置，其特征在于：所述升降机构包括伺服电机、立柱和助推杆，所述伺服电机通过支撑板固定连接在所述桶体的外侧面上，所述支撑板通过支架连接所述第一底座，所述伺服电机上设置有升降齿轮，所述立柱的底端固定连接在所述第一底座上，所述立柱的顶端贯穿所述底板上的所述限位孔，所述助推杆的顶端固定连接在所述底板的底面上，所述助推杆的底端贯穿所述支撑板，所述助推杆的侧面上设置有齿条，所述齿条与所述升降齿轮相匹配。
8.使用如权利要求1所述的一种色织四面弹面料加工用煮纱装置加工色织面料的方法，其特征在于包括如下步骤：
1)备纱：根据生产的需要选择相应的纱线，并将纱线均匀卷绕在储纱筒上；
2)煮纱：a、先将准备好的纱线通过吊装设备将带有纱线的储纱筒通过开口装入桶体内，并将储纱筒限位在限位杆上进行固定；b、然后启动两个伺服电机，通过升降齿轮的旋转经齿条带动助推杆向下移动，使底板沿着立柱向下移动，直至蒸汽旋转架套接在储纱筒的外侧，同时密封板与开口进行密封连接，检查桶体气密性达到设计标准后，通过进水管向桶体内连续注入温度为40℃～100℃的水；c、接着通过输气管与外部蒸汽设备连通，并通过输气管和转轴将蒸汽连续输入蒸汽旋转架上，再启动驱动电机，通过主动齿轮经链条带动从动齿轮旋转，进而通过转轴带动蒸汽旋转架以30～40r/min的速度匀速转动，在煮纱过程中通过内胆和第二底座上的加热板对水温进行实时加热，保证纱线在设定温度范围内实现煮纱，通过高温水煮降低弹力纱的弹性；d、待煮纱结束后，先打开密封板上的排气管，使桶体内的蒸汽排出，同时经排水管放空桶体内的水，然后启动两个伺服电机，通过升降齿轮的旋转经齿条带动助推杆向上移动，使底板沿着立柱向上移动，直至蒸汽旋转架完全脱离桶体，再通过吊装设备将储纱筒取出；
3)染纱：待煮纱结束后，通过单纱改性、绞纱改性、筒子纱改性或经轴纱改性对纱线进行改性处理，再进行染色；
4)烘干：将染色后的纱线放入烘箱内，利用烘箱上下两层发热丝加热，使烘箱内部升温，热空气使纱线受热，水分子运动加速而产生水蒸汽，由抽风机将水蒸汽抽到空气中实现烘干；
5)络筒：将纱线在络筒机上进一步加工成筒纱；
6)浆纱：将筒纱在浆纱机上合并为一片经纱，浸渍浆液，烘干后卷绕到织轴上；
7)织造：将穿好的纱线挂在织布机上进行织布操作；
8)退浆：将织布成型的织物进行退浆处理；
9)液氨：将退浆处理后的织物放入连续式液氨整理机中先进行预烘，降低织物中的含水率，再进行冷却，降低布温，接着进行浸轧液氨，通过延迟导辊控制织物浸扎液氨后的收缩，使进入烘筒烘干的织物通过双层夹缝密封口后离开反应室，然后进入汽蒸室除去余氨；
10)热定型：将经液氨处理后的织物进行热定型处理；
11)预缩：将热定型后的织物进行预缩处理，得到所需的色织面料。
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