CN109022664B - 一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种使用含钒钛铁水冶炼Ti‑IF钢的方法,以含钒钛铁水为原料,经提钒转炉预脱磷、脱钒、脱硅,复合喷吹脱硫,炼钢转炉脱碳、脱磷,RH精炼工序得到Ti‑IF钢。本发明解决了两个方面的问题,一是含钒钛铁水P含量较高,单一采用转炉冶炼脱磷困难,导致钢水终点磷含量偏高;二是含钒钛铁水热量不足,采用补热的方法,取消LF升温工序,避免LF升温的过程钢中氮含量升高和工序能耗。本发明在提高Ti‑IF钢质量的同时,控制钢中T[O]含量降低至0.0020%以下,缩短工艺流程,提高生产效率,降低生产工序能耗。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,特别涉及一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法。
背景技术
IF钢广泛应用于汽车和高档家电面板,评价IF钢质量的高低,取决于C、P、S、N及T[O]含量的控制水平,要求其具有良好的洁净度、较低的残余元素,良好的延展性和表面质量,而上述成分指标直接决定其延展性和表面质量。因此,采用普通铁水冶炼此钢种具有一定的难度,对于使用含钒钛铁水冶炼此钢种难度更高。
CN104060045A公开了一种钒钛铁水冶炼低氧低碳IF钢的方法,该方法包括以下步骤:1)将含钒钛铁水兑入1号转炉内,进行提钒冶炼;2)将提钒后得到的半钢进行脱硫处理;3)将脱硫后得到的半钢进行吹氧造渣,然后进行挡渣出钢,得到第一钢水;4)将所述第一钢水进行LF炉精炼,得到第二钢水;5)使所述第二钢水进入RH处理工位,真空条件下进行脱碳脱氧处理;6)向经过脱氧处理后得到的钢水中加入第二含铝调渣剂,得到第三钢水,然后将所述第三钢水进行连铸。该方法在有效提取钒资源的同时,结合应用调渣剂能够生产低氧低碳的IF钢。但是上述方案存在工序流程较长,耗能较高。本发明中取消了LF升温精炼工序同时,避免LF工艺造成钢水增氮,减轻RH精炼脱气任务,缩短RH处理时间。
CN102978505A本发明公开了一种高强IF钢的冶炼方法,包含:将脱硫铁水加入脱磷转炉和脱碳转炉进行双联冶炼,然后进行RH精炼;控制所述脱碳转炉吹炼的终点目标为O:800-1000ppm,C:0.025~0.04%,终点温度1715-1730℃;在所述脱碳转炉吹炼结束后直接出钢,在所述出钢过程,加入中碳锰铁合金,同时加入渣料对炉渣改质,所述渣料包含小粒白灰和缓释脱氧剂;所述RH精炼采用深脱碳模式,在脱碳结束和破真空后分别加入所述缓释脱氧剂对炉渣进行改质,所述缓释脱氧剂含金属铝40%-50%。该方法为公布铁水预脱磷的工艺参数,且所用的铁水为普通铁水。无钒钛元素,且磷含量仅为0.07-0.09%,冶炼难度较小。
针对含钒钛铁水冶炼难度大,开发一种短工艺流程,提高生产效率高,降低生产能耗,获得高纯净度的钢,实现综合炼钢成本低的Ti-IF钢冶炼方法具有重要意义。
T[O]含量是表征钢水洁净度的关键指标,T[O]越低表明钢水的洁净度越高。《钢铁研究》期刊公开了“超深冲Ti-IF钢的冶炼工艺控制”一文,文中介绍采用KR-BOF-RH-CC生产Ti-IF钢的方法,采用此工艺其所得Ti-IF钢的T[O]含量为0.0026-0.0032%之间。而采用本发明的方法,可使Ti-IF钢中的洁净度控制在0.0020%以下。
发明内容
本发明的目的是提供了一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,本发明在提高Ti-IF钢质量的同时,缩短工艺流程,提高生产效率,降低生产工序能耗,实现综合炼钢成本的降低。
为了实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,含钒钛铁水经提钒转炉预脱磷、脱钒、脱硅,复合喷吹脱硫,炼钢转炉脱碳、脱磷,RH精炼工序得到Ti-IF钢,具体工序如下:
(1)预脱磷、脱钒、脱硅工序:将含钒钛铁水装入提钒转炉,经本工序处理后,出钢过程加入铝块、高碳锰铁、碳粉中的任意一种或几种进行补热得到半钢Ⅰ,所述半钢Ⅰ主要成分及质量百分比如下:C:3.30-3.90%,Si≤0.010%,Mn≤0.280%,P≤0.055%,S≤0.048%,Als≤0.260%,V≤0.030%,Ti≤0.009%;所述半钢Ⅰ温度1350-1420℃;
(2)预脱硫工序:将所述半钢Ⅰ转运至脱硫站,采用复合喷吹脱硫法对半钢进行脱硫处理,得到S含量≤0.0030%的半钢Ⅱ,所述半钢Ⅱ温度1330- 1400℃;
(3)转炉炼钢脱碳、脱磷工序:将所述半钢Ⅱ装入炼钢转炉进行脱碳和再次脱磷处理;吹炼过程中转炉底吹全程吹氩,出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作,在出钢过程中依次均匀加入合金,保证物料充分熔化并且钢水成分均匀;转炉实施挡渣出钢,挡渣锥与滑板挡渣配合使用,控制挡渣锥加入时机,在挡渣锥挡渣成功时,关闭滑板,防止散流增氮,得到初始钢水Ⅰ,其化学成分组成及质量百分比如下:C:0.03-0.05%,Si≤0.01%,Mn:0.10-0.20%,P≤0.013%,S≤0.010%,N≤0.0030%,V≤0.003%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.05%,Mo≤0.020%,Nb≤0.005%,Asn≤0.010%,B≤0.0005%,氧活度为600-800ppm,其余为Fe和不可避免的杂质元素;所述初始钢水Ⅰ温度为1610- 1650℃;
(4)RH精炼工序:将所述初始钢水Ⅰ,转运至RH工序,经RH精炼得到目标成分Ti-IF钢水。
本发明所述步骤(4)中,目标成分Ti-IF钢水化学组成及质量百分比如下:C≤0.0050%,Si≤0.01%,Mn:0.10-0.20%,P≤0.013%,S≤0.010%,Als:0.020-0.050%,Ti:0.055-0.070%,N≤0.0030%,V≤0.003%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.05%,Mo≤0.020%,Nb≤0.005%,Asn≤0.010%,B≤0.0005%,T[O]≤0.0020%,其余为Fe和不可避免的杂质元素。
本发明所述步骤(4)中,目标成分Ti-IF钢水RH出站温度为1580-1600℃。
本发明所述步骤(1)中,含钒钛铁水的化学成分组成及质量百分比如下:C:4.05-4.95%,P:0.160-0.200%,Si:0.05-0.20%,Mn:0.23-0.32%,S:0.030-0.050%,V:0.160-0.210%,Ti:0.040-0.120%,其余为Fe和不可避免的杂质元素,含钒钛铁水温度为1245-1295℃。
本发明所述步骤(1)中,预脱磷物料加入量:石灰20.0-30.0kg/t钢、氧化铁皮40.0-65.0kg/t钢;供氧量15-23Nm3/t钢;半钢出钢过程中加入补热物质:铝块2.0-4.0kg/t钢,高碳锰铁2.0-7.0kg/t钢,碳粉3.0-5.0kg/t钢,可一种或几种补热物质配合使用。
本发明所述步骤(2)中,喷吹氮气流量为750-1250Nm3/h,喷吹时间6.0-15.0min,颗粒镁喷入量0.5-2.0kg/t钢,钝化石灰喷入量4.0-7.0kg/t钢。
本发明所述步骤(3)中,废钢加入量为72.0-85.0kg/t钢,底吹氩强度1.0-3.0Nm3/h·t钢;石灰加入量32.0-45.0kg/t钢,轻烧白云石加入量15.0-22.0kg/t钢,氧气消耗36.0-51.0Nm3/t钢。
本发明所述步骤(3)中,出钢过程加入低碳锰铁0.5-1.15kg/t钢进行合金化,可选加入铝块0-0.5kg/t钢用于浅脱氧,防止钢水中氧活度过高。
本发明所述步骤(4)中,控制真空度50-70Pa,浸渍管插入深度500-600mm,环流量90-120Nm3/h,处理时间35-40min,RH精炼结束后镇静15-20min;脱氧合金化所用铝块和70Ti-Fe合金的加入量分别在0.5-1.5kg/t钢和0.8-1.2kg/t钢。
本发明解决了两个方面的问题,一是含钒钛铁水P含量较高,单一采用转炉冶炼脱磷困难,导致钢水磷含量偏高的问题;二是含钒钛铁水热量不足,导致LF升温的过程中能耗和钢中氮含量升高的问题。较原工艺“含钒铁水预脱磷→铁水预脱硫→BOF→LF→RH”相比,采用本发明可缩减全工艺生产周期35-42min,降低工序能耗35.5-45.0kwh/t。
与现有技术相比,本发明的有益效果在于:1、本发明解决了含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢水中P含量超标问题,为高磷铁水冶炼IF钢或其它低磷钢种提供技术指导。2、采用本发明缩短了含钒钛铁水的冶炼IF流程,取消了LF处理工序,避免了LF升温过程导致的钢水增氮及大颗粒夹杂物的生成,为后续RH工序减轻脱气和去夹杂物的任务,较易获得高纯净度的钢水。3、本发明在提高Ti-IF钢质量的同时,控制钢中T[O]含量降低至0.0020%以下,缩短工艺流程,提高生产效率,降低生产工序能耗,实现综合炼钢成本的降低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明提供一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,采用含钒钛铁水经提钒转炉预脱磷、脱钒、脱硅,复合喷吹脱硫,炼钢转炉脱碳、脱磷,RH精炼工序得到Ti-IF钢,具体工艺过程如下:
(1)预脱磷、脱钒、脱硅工序:将含钒钛铁水装入提钒转炉,本工序工艺参数:石灰加入量20.0-30.0kg/t钢、氧化铁皮加入量40.0-65.0kg/t钢,供氧量15-23Nm3/t钢,半钢出钢过程中加入补热物质:铝块2.0-4.0kg/t钢,或高碳锰铁2.0-7.0kg/t钢,或碳粉3.0-5.0kg/t钢,补热物质可以添加一种或几种配合使用,得到半钢Ⅰ,所述含钒钛铁水温度为1245-1295℃,所述半钢Ⅰ温度1350-1420℃;
(2)复合预脱硫工序:将步骤(1)中所述半钢Ⅰ转运至复合喷吹脱硫站。本工序工艺参数:喷吹氮气流量为750-1250Nm3/h,喷吹时间6.0-15.0min,颗粒镁喷入量0.5-2.0kg/t钢,钝化石灰喷入量4.0-7.0kg/t钢,得到S含量≤0.0030%的半钢Ⅱ,所述半钢Ⅱ温度1330- 1400℃;
(3)转炉炼钢脱碳、脱磷工序:将步骤(2)中所述半钢Ⅱ装入炼钢转炉。本工序工艺参数:废钢加入量为72.0-85.0kg/t钢,底吹氩流量1.0-3.0Nm3/h·t钢;石灰加入量32.0-45.0kg/t钢,轻烧白云石加入量15.0-22.0kg/t钢,氧气消耗36.0-51.0Nm3/t钢;出钢过程加入低碳锰铁0.5-1.15kg/t钢进行合金化,可选加入铝块0-0.5kg/t钢用于浅脱氧,防止钢水中氧活度过高;出钢临近结束时采用滑板挡渣和挡渣锥双重挡渣;得到氧活度为600-800ppm、温度为1610-1650℃的初始钢水Ⅰ;
(4)RH精炼工序:将步骤(3)所述初始钢水Ⅰ转运至RH精炼;本工序工艺参数:控制真空度50-70Pa,浸渍管插入深度500-600mm,环流量90-120Nm3/h,脱碳结束后分别采用铝块和70Ti-Fe合金进行脱氧合金化,铝块和70Ti-Fe合金的加入量分别在0.5-1.5kg/t钢和0.8-1.2kg/t钢,处理时间35-40min,RH精炼结束后镇静时间15-20min;出站温度为1580-1600℃,得到满足目标成分要求的TI-IF钢水。
本发明实施例以冶炼含钒钛铁水为原料,经提钒转炉预脱磷、脱钒、脱硅,复合喷吹脱硫,炼钢转炉脱碳、脱磷,RH精炼工序得到Ti-IF钢。实施例在150吨冶炼和连铸车间系统进行,冶炼车间设有三座转炉,其中一座用于预脱磷、脱钒、脱硅,另外两座用于炼钢,两座复合喷吹脱硫装置,两座RH精炼炉。具体实施生产Ti-IF的工艺步骤如下。
实施例1-9
本发明提供一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,采用含钒钛铁水经提钒转炉预脱磷、脱钒、脱硅,复合喷吹脱硫,炼钢转炉脱碳、脱磷,RH精炼工序得到Ti-IF钢,具体工艺过程如下:
(1)预脱磷、脱钒、脱硅工序:将含钒钛铁水装入提钒转炉,进行预脱磷、脱钒、脱硅工序处理,得到半钢Ⅰ;
此工序实施例1-9的含钒钛铁水初始成分及温度见表1;
此工序实施例1-9的铁水装入量、石灰加入量、氧化铁皮加入量、供氧量,以及半钢出钢过程中加入补热物质种类及添加量见表2;
半钢Ⅰ成分及温度见表3。
(2)复合预脱硫工序:将步骤(1)中所述半钢Ⅰ转运至复合喷吹脱硫站进行脱硫处理,得到半钢Ⅱ;
此工序实施例1-9的喷吹氮气流量、喷吹时间,脱硫剂颗粒镁以及钝化石灰添加量见表4;
半钢Ⅱ成分及温度见表5。
(3)转炉炼钢脱碳、脱磷工序:将步骤(2)中所述半钢Ⅱ装入炼钢转炉,出钢过程,加入低碳锰铁进行合金化,可选加入铝块用于浅脱氧,防止钢水中氧活度过高,出钢临近结束时采用滑板挡渣和挡渣锥双重挡渣,出钢后对初始钢水Ⅰ进行定氧、测温;
此工序实施例1-9底吹氩流量、石灰加入量,轻烧白云石加入量及氧气消耗参数见表6,出钢过程低碳锰铁加入量,铝块加入量见表6;
初始钢水Ⅰ化学成分、氧活度及温度见表7。
(4)RH精炼工序:将步骤(3)所述初始钢水Ⅰ转运至RH精炼,脱碳结束后分别采用铝块和70Ti-Fe合金进行脱氧合金化,得到满足目标成分要求的Ti-IF钢水;
实施例1-9控制真空度、浸渍管插入深度、环流量控制参数见表8,铝块和70Ti-Fe合金的加入量、处理时间、RH精炼结束后镇静时间控制参数见表8;
实施例1-9目标Ti-IF钢水成分、T[O]含量及温度见表9;
实施例1-9与原工艺“含钒铁水预脱磷→铁水预脱硫→BOF→LF→RH”相比,缩减全工艺生产周期、降低工序能耗数据见表10。
表1 含钒钛铁水初始成分及温度
表2 预脱磷、脱钒、脱硅工序过程参数
表3 半钢Ⅰ成分及温度
表4 复合喷吹脱硫工艺参数
表5 半钢Ⅱ成分及温度
表6 转炉炼钢脱碳、脱磷工序工艺参数
表7 初始钢水Ⅰ成分、氧活度及温度
表8 RH精炼工艺参数及合金物料加入量
表9 目标Ti-IF钢水成分、T[O]含量及温度
表10 实施例1-9缩减全工艺生产周期及降低工序能耗
通过实施例1-9可以看出,本发明使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢,可以有效将Ti-IF钢中的C、P、S、N关键指标控制在成分要求范围之内,T[O]含量降低至0.0020%以下,解决了含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢水中P含量超标的问题,并且缩短了含钒钛铁水的冶炼Ti-IF钢的工艺流程,取消了LF处理工序,降低生产工序能耗,提高生产效率。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案,尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换,而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:含钒钛铁水经提钒转炉预脱磷、脱钒、脱硅,复合喷吹脱硫,炼钢转炉脱碳、脱磷,RH精炼工序得到Ti-IF钢,具体工序如下:
(1)预脱磷、脱钒、脱硅工序:将含钒钛铁水装入提钒转炉,含钒钛铁水的化学成分组成及质量百分比如下:C:4.05-4.95%,P:0.160-0.200%,Si:0.05-0.20%,Mn:0.23-0.32%,S:0.030-0.050%,V:0.160-0.210%,Ti:0.040-0.120%,其余为Fe和不可避免的杂质元素,含钒钛铁水温度为1245-1295℃;经本工序处理后,出钢过程加入铝块、高碳锰铁、碳粉中的任意一种或几种进行补热得到半钢Ⅰ,所述半钢Ⅰ主要成分及质量百分比如下:C:3.30-3.90%,Si≤0.010%,Mn≤0.280%,P≤0.055%,S≤0.048%,Als≤0.260%,V≤0.030%,Ti≤0.009%;所述半钢Ⅰ温度1350-1420℃;
(2)预脱硫工序:将所述半钢Ⅰ转运至脱硫站,采用复合喷吹脱硫法对半钢进行脱硫处理,得到S含量≤0.0030%的半钢Ⅱ,所述半钢Ⅱ温度1330- 1400℃;
(3)转炉炼钢脱碳、脱磷工序:将所述半钢Ⅱ装入炼钢转炉进行脱碳和再次脱磷处理;吹炼过程中转炉底吹全程吹氩,出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作,在出钢过程中依次均匀加入合金,保证物料充分熔化并且钢水成分均匀;转炉实施挡渣出钢,挡渣锥与滑板挡渣配合使用,控制挡渣锥加入时机,在挡渣锥挡渣成功时,关闭滑板,防止散流增氮,得到初始钢水Ⅰ,其化学成分组成及质量百分比如下:C:0.03-0.05%,Si≤0.01%,Mn:0.10-0.20%,P≤0.013%,S≤0.010%,N≤0.0030%,V≤0.003%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.05%,Mo≤0.020%,Nb≤0.005%,Asn≤0.010%,B≤0.0005%,氧活度为600-800ppm,其余为Fe和不可避免的杂质元素;所述初始钢水Ⅰ温度为1610- 1650℃;
(4)RH精炼工序:将所述初始钢水Ⅰ,转运至RH工序,经RH精炼得到目标成分Ti-IF钢水,目标成分Ti-IF钢水化学组成及质量百分比如下:C≤0.0050%,Si≤0.01%,Mn:0.10-0.20%,P≤0.013%,S≤0.010%,Als:0.020-0.050%,Ti:0.055-0.070%,N≤0.0030%,V≤0.003%,Cu≤0.05%,Cr≤0.05%,Ni≤0.05%,Mo≤0.020%,Nb≤0.005%,Asn≤0.010%,B≤0.0005%,T[O]≤0.0020%,其余为Fe和不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:所述步骤(4)中,目标成分Ti-IF钢水RH出站温度为1580-1600℃。
3.根据权利要求1或2所述的使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:所述步骤(1)中,预脱磷物料加入量:石灰20.0-30.0kg/t钢、氧化铁皮40.0-65.0kg/t钢;供氧量15-23Nm3/t钢;半钢出钢过程中加入补热物质:铝块2.0-4.0kg/t钢,高碳锰铁2.0-7.0kg/t钢,碳粉3.0-5.0kg/t钢,可一种或几种补热物质配合使用。
4.根据权利要求3所述的使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:所述步骤(2)中,喷吹氮气流量为750-1250Nm3/h,喷吹时间6.0-15.0min,颗粒镁喷入量0.5-2.0kg/t钢,钝化石灰喷入量4.0-7.0kg/t钢。
5.根据权利要求4所述的使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:所述步骤(3)中,废钢加入量为72.0-85.0kg/t钢,底吹氩强度1.0-3.0Nm3/h·t钢;石灰加入量32.0-45.0kg/t钢,轻烧白云石加入量15.0-22.0kg/t钢,氧气消耗36.0-51.0Nm3/t钢。
6.根据权利要求5所述的使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:所述步骤(3)中,出钢过程加入低碳锰铁0.5-1.15kg/t钢进行合金化,可选加入铝块0-0.5kg/t钢用于浅脱氧,防止钢水中氧活度过高。
7.根据权利要求6所述的使用含钒钛铁水冶炼Ti-IF钢的方法,其特征在于:所述步骤(4)中,控制真空度50-70Pa,浸渍管插入深度500-600mm,环流量90-120Nm3/h,处理时间35-40min,RH精炼结束后镇静15-20min;脱氧合金化所用铝块和70Ti-Fe合金的加入量分别在0.5-1.5kg/t钢和0.8-1.2kg/t钢。
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