CN109018806B - 一种自动输送系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明专利公开了一种自动输送系统及方法，包括储物柜和移动设备；所述移动设备设有用于承载若干个储物柜的载货台，用于控制所述移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地的控制器；以及，调节所述载货台与地面之间高度的升降机构；储物柜设有柜门，用于控制柜门的开关状态的认证锁；储物柜包括若干层货位；储物柜设有底板，所述底板的底部边缘相对设有若干个支撑脚，所述底板与支撑脚形成容纳空间，使得所述载货台对接容纳于所述容纳空间；每个支撑脚对应设有触地的移动轮。实现封闭式输送物品，自动运输无人看守，物品精准送达至对应输送目的地的同时，减轻工作人员的劳动量，提升物品输送效率的目的。

Description

一种自动输送系统及方法

技术领域

本发明涉及物品输送技术领域，尤指自动输送系统及方法。

背景技术

近年来，随着机器人技术的发展和人工智能研究不断深入，机器人在人类生活中扮演越来越重要的角色，在诸多领域得到广泛应用。机器人，使得人们的工作和生活不断智能化、自动化。

在超市、物流或者医院中，经常有工作人员推着一大车的物品送到各个输送目的地，工作人员的工作强度大，更甚至，有时工作人员还会将物品的输送目的地记错，需要重新输送错的物品重新输送至正确的输送目的地，造成效率低下，并且雇佣工作人员人工输送。而虽然通过机器人输送物品能够解放工作人员的输送工作，但是机器人的放货区不是封闭式的，导致无人看守过程中物品极易丢失的现象，或者物品取错的情况，造成使用方的损失。

现有技术中，将设有柜门和认证锁的储物柜固设于移动设备上，虽然能够实现无需人工输送物品，通过柜门和认证锁进行封闭式物品输送，提升物品输送安全和效率，但是仍然存在下列问题：一是需要工作人员将储物柜装载、卸载于移动设备，导致发货人员发货装载劳动量大，而取货人员卸载取货劳动量大，由于人工成本越来越高，导致输送物品的成本也随之大大增加。二是由于储物柜固设于移动设备，一旦移动设备承载着储物柜移动到一个输送目的地后，需要等待取货人员取货完成后才能前往下一个输送目的地进行物品输送，一旦取货人员不能及时取货时，会增加等待时间，导致物品输送效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动输送系统及方法，实现封闭式输送物品，自动运输无人看守，物品精准送达至对应输送目的地的同时，减轻工作人员的劳动量，提升物品输送效率的目的。

本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种自动输送系统，包括：储物柜和移动设备；

所述移动设备设有用于承载若干个储物柜的载货台，用于控制所述移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地的控制器；

储物柜设有柜门，用于控制柜门的开关状态的认证锁；储物柜包括若干层货位；

储物柜设有底板，所述底板的底部边缘相对设有若干个支撑脚，所述底板与支撑脚形成容纳空间，使得所述载货台对接容纳于所述容纳空间；每个支撑脚对应设有触地的移动轮。

进一步的，所述移动设备还设有检测所述载货台的支撑面与自身对接的储物柜的所述底板之间距离值的距离检测器，以及调节所述载货台与地面之间高度的升降机构。

进一步的，所述移动设备还设有用于检测所述容纳空间的方位信息的方位检测组件。

进一步的，所述载货台包括：

用于承载若干个储物柜的支撑面；

设于所述支撑面的升降挡板；

用于驱动所述升降挡板的升降的电机。

进一步的，若干层货位设有一个柜门，所述柜门对应设有认证锁；或，

每层货位分别对应设有一个柜门，每个柜门对应设有认证锁。

进一步的，所述认证锁包括机械锁和/或智能锁。

进一步的，所述移动设备还包括：用于当前输送目的地的储物柜卸载完成后，生成取物提醒信息的取物提醒装置。

进一步的，每层货位之间由水平隔板隔开，相邻水平隔板之间的距离可调，形成尺寸大小可调的放货区；和/或，每层设有多个物品存取通道，每个物品存取通道之间由通道竖隔板隔开，相邻通道竖隔板之间的距离可调，形成尺寸大小可调的放货区。

进一步的，储物柜还设有无线通信装置，且每个放货区设有用于检测存放状态的检测装置。

本发明还提供一种自动输送方法，包括步骤：

控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜；所述容纳空间由储物柜的底板和所述底板的底部边缘相对设有若干个支撑脚形成，每个支撑脚对应设有一个触地的移动轮；储物柜包括若干层货位，且设有柜门以及用于控制柜门的开关状态的认证锁；

所述移动设备装载对应的储物柜后，根据送货路线移动至对应的输送目的地；

所述移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜。

进一步的，移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜之后包括：生成取物提醒信息，通知取货人员进行取货。

进一步的，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜具体包括：

所述移动设备检测送货路线中的各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间的方位信息；所述移动设备根据装载顺序，朝向各个输送目的地对应储物柜的容纳空间移动，使得载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜；所述装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反；或，

发货人员根据装载顺序推动各个输送目的地对应的储物柜，朝向移动设备的载货台移动，使得载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜；所述装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反。

进一步的，载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜具体包括：

当载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接完毕后，所述移动设备检测自身的载货台的支撑面与自身对接的储物柜的底板的底面之间的距离值；

比较各个距离值的大小得到最大距离值，所述移动设备的升降机构根据所述最大距离值带动载货台朝向储物柜的底板方向移动，使得载货台的支撑面均与各个对接的储物柜的底板接触，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜。

进一步的，移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜具体包括：

当所述移动设备到达当前输送目的地时，所述移动设备的升降机构根据装载时检测得到的所述最大距离值，带动所述载货台朝向远离储物柜的底板方向移动，使得载货台的支撑面远离于储物柜的底板；

所述移动设备检测当前输送目的地对应的储物柜的容纳空间的方位信息，并根据所述当前输送目的地对应的储物柜的容纳空间的方位信息，朝向远离储物柜的容纳空间的方向移动，从而令所述载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜；或，取货人员推动当前输送目的地对应的储物柜的储物柜远离移动设备的载货台，从而令所述载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜。

进一步的，移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜之后包括：

储物柜检测每个放货区的存放状态；每层货位的每个放货区设有检测存放状态的检测装置；

当所述存放状态为无物品存放时，储物柜通知服务器取货完成信息以及自身所在位置对应的取柜目的地；所述取柜目的地与所述输送目的地在同一区域的不同位置；

所述服务器调配目标移动设备前往对应的取柜目的地，装载取回空载储物柜并返回至停泊区。

进一步的，服务器调配目标移动设备前往对应的取货完成的储物柜所在位置，装载取回空载储物柜并返回至停泊区具体包括：

所述服务器查找目标移动设备，下发取柜指令至所述目标移动设备；所述目标移动设备为载货台有空间装载储物柜的移动设备；

所述目标移动设备载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜返回至停泊区。

进一步的，所述目标移动设备载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜返回至停泊区具体包括：

当目标移动设备为前往与取柜目的地对应的输送目的地进行物品输送的移动设备时，所述目标移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地，控制移动设备的载货台与当前输送目的地对应的储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜；所述目标移动设备控制载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜后，承载着空载储物柜以及剩余输送目的地对应的储物柜移动至下一输送目的地，依次卸载空载储物柜以及下一输送目的地对应的储物柜后再次装载空载储物柜，直至所有输送目的地对应的储物柜卸载完成后，装载空载储物柜返回至停泊区；或，

当目标移动设备为前往与取柜目的地对应的输送目的地进行物品输送的移动设备时，所述目标移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地，控制移动设备的载货台与所有储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载所有储物柜；所述目标移动设备控制载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜后，再根据自身的送货路线中的倒序重新装载剩余输送目的地对应的储物柜，承载着空载储物柜以及剩余输送目的地对应的储物柜移动至下一输送目的地，卸载下一输送目的地对应的储物柜，直至所有输送目的地对应的储物柜卸载完成后，装载空载储物柜返回至停泊区；或，

当目标移动设备为根据送货路线进行物品输送完成后的移动设备时，根据各个取柜目的地生成的取柜路线，依次前往对应的取柜目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载当前取柜目的地对应的空载储物柜后，装载空载储物柜返回至停泊区。

与现有技术相比，本发明提供一种自动输送系统，至少带来以下一种技术效果：

1、本发明通过移动设备承载着设有认证锁的封闭式的储物柜进行物品输送，实现智能化输送，由于物品是放置于处于被锁状态下的储物柜内，这种封闭式的物品输送过程，只有合法的目标用户才具有权限取出物品，让整个物品输送过程处于可靠密闭状态，提升物品输送的安全性，降低使用方的人工成本，具有高效性、准确性和安全性。

2、本发明将储物柜卸载在输送目的地可离开，不用等待取货人员取货完毕后再离开继续进行物品输送，这样，不仅仅提高了移动设备的物品配送效率及灵活性，且储物柜设置认证锁，也无需担心无关人员取走货物，保障物品输送安全性的同时，还能够使得取货人员可根据自身情况在任意时刻来取货，提升取货人员的取货体验。

3、本发明无需发货人员将储物柜搬运至载货台进行装载，也不需要取货人员将储物柜从移动设备搬运至输送目的地进行卸载，通过储物柜支撑脚的移动轮，能够方便发货人员推动装载，以及取货人员推动卸载，减轻了发货人员和取货人员的体力劳动。

4、本发明通过将设有支撑脚和底板形成的容纳空间的储物柜推动容纳至载货台与载货台对接，由升降机构进行顶起储物柜，从而达到轻松载货的目的。此外，升降机构降低使得储物柜的移动轮触地，达到轻松卸载的目的，进一步降低用户的载货工作强度或卸载工作强度。

5、本发明通过方位检测组件实现自动装载储物柜以及自动卸载储物柜的目的，进一步降低发货人员，取货人员的体力工作强度，提升使用体验。

6、本发明通过升降挡板阻挡储物柜滑动，提升物品输送的安全性。

7、本发明根据运输物品的需求尺寸不同，将每层货位做成上下可调，左右可调，或者上下左右均可调，这样可适应不同尺寸物品的放置，提升储物柜的使用率。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种自动输送系统特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明一种自动输送系统的一个实施例的结构示意图；

图2是本发明一种自动输送系统的一种储物柜的结构示意图；

图3是本发明一种自动输送系统的另一种储物柜的结构示意图；

图4是本发明一种自动输送系统的移动设备与一个储物柜进行对接的过程示意图；

图5是本发明一种自动输送系统的移动设备与三个储物柜完成进行对接的过程示意图；

图6是本发明一种自动输送系统的移动设备顶起装载三个储物柜的示意图；

图7是本发明一种自动输送系统的移动设备卸载一个储物柜的过程示意图；

图8是本发明一种自动输送系统的移动设备卸载完成三个储物柜的过程示意图；

图9是本发明一种自动输送系统的移动设备处于空载状态示意图；

图10是本发明一种自动输送方法的一个实施例的流程图；

图11是本发明一种自动输送方法的另一个实施例的流程图；

图12是本发明一种自动输送方法的另一个实施例的流程图；

图13是本发明一种自动输送方法的另一个实施例的流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

本发明的第一实施例，一种自动输送系统，如图1所示，包括：储物柜2和移动设备1；

移动设备1设有用于承载若干个储物柜2的载货台11，用于控制移动设备1根据送货路线移动至对应的输送目的地的控制器13；移动设备1设有调节载货台11与地面之间高度的升降机构12；

储物柜2设有柜门21，用于控制柜门21的开关状态的认证锁211；储物柜2包括若干层货位22；

储物柜2设有底板23，底板23的底部边缘相对设有若干个支撑脚24，底板23与支撑脚24形成容纳空间26，使得载货台11对接容纳于容纳空间26；每个支撑脚24对应设有触地的移动轮25。

具体的，在本实施例中，每个移动设备1均设有用于承载储物柜2的载货台11，根据载货台11的尺寸大小（长度、宽度），以及储物柜2的尺寸大小匹配决定能够承载对应数量的储物柜2。每个储物柜2均设有柜门21，柜门21处设有认证锁211从而将放置物品的储物柜2设置成一个需要开锁才能取物的封闭式的储物柜2，发货之前发货人员进行输入设置储物柜2与输送目的地的对应关系，且发货人员在发货之前根据取货人员的订单请求设置认证锁211与取货人员的身份信息的对应关系，这样就能够实现一储物柜2输送至一个输送目的地，一个认证锁211由若干个取货人员进行开锁取货的目的。示例性的，当储物柜2A1，储物柜2A2存放有输送目的地D1对应的取货人员M1的所有需求的物品，当储物柜2A3存放有输送目的地D2对应的取货人员M2的所有需求的物品，如果送货路线为从发货人员的放货区到输送目的地D1，然后再到输送目的地D2，则先将输送目的地D2对应的储物柜2A3移动靠近移动设备1的载货台11，使得储物柜2A3的容纳空间26与载货台11对接，将储物柜2A3装载至载货台11上后，再将输送目的地D1对应的储物柜2A1、储物柜2A2移动靠近移动设备1的载货台11，使得储物柜2A1、储物柜2A2的容纳空间26与载货台11对接，将储物柜2A1、储物柜2A2装载至载货台11上，这样当移动设备1装载着储物柜2A1，储物柜2A2移动至输送目的地D1后，将储物柜2A1、储物柜2A2从载货台11上卸载至输送目的地D1，卸载完毕后继续向输送目的地D2移动，然后将储物柜2A3卸载至输送目的地D2。这样取货人员M1（或M2）可以在任意时刻进行开锁卸载至输送目的地D1（或D2）处的储物柜2A1（或A2或A3），取出储物柜2A1（或A2或A3）中的物品。

支撑脚24的高度大于载货台11的高度，载货台11的长度大于底板23的长度，底板23的宽度大于载货台11的宽度，这样，就能使得底板23的底部边缘相对设置的若干个支撑脚24与底板23形成的容纳空间26能够容纳载货台11。

可以由发货人员根据若干个取货人员的物品输送需求将带有触地的移动轮25的支撑脚24的储物柜2推动靠近移动设备1的载货台11后，将储物柜2的底板23与支撑脚24形成的容纳空间26朝向移动设备1的载货台11移动，使得容纳空间26与载货台11进行对接，从而令载货台11被容纳空间26环绕，完成储物柜2装载至载货台11，发货人员根据取货人员的物品输送需求将对应需求的物品分拣放置于储物柜2内对应货位22处，完成物品分拣放置后关闭储物柜2的柜门21进行上锁。也可以由发货人员根据若干个取货人员的物品输送需求将物品分拣放置于封闭式的储物柜2对应的货位22处，完成物品分拣放置后关闭储物柜2的柜门21进行上锁，再将带有触地的移动轮25的支撑脚24的储物柜2推动靠近移动设备1的载货台11后，将储物柜2的底板23与支撑脚24形成的容纳空间26朝向移动设备1的载货台11移动，使得容纳空间26与载货台11进行对接，从而令载货台11被容纳空间26环绕，确定载货台11对接容纳于容纳空间26后，通过升降机构12将储物柜2顶起，完成储物柜2装载至载货台11。

发货人员根据上述方式完成物品分拣以及储物柜2放置于移动设备1的载货台11上的操作后，可以给移动设备1一个开始输送任务的指令，移动设备1承载着储物柜2行进至送货路线对应的一个输送目的地处后停止移动，然后通过设于移动设备1的升降机构12将储物柜2下降至移动轮25触地，即通过升降机构12调小载货台11的支撑面111与地面之间的高度，使得载货台11的支撑面111远离于储物柜2的底板23，从而使得载货台11顶起储物柜2实现装载的目的，通过该方式将与该输送目的地对应绑定的储物柜2卸下，然后由取货人员进行开锁操作打开认证锁211进行取物。

本发明通过将设有支撑脚24和底板23形成的容纳空间26的储物柜2推动容纳至载货台11与载货台11对接，从而不需要发货人员搬动储物柜2至载货台11，而是通过推动储物柜2至载货台11由升降机构12进行顶起储物柜2，从而将储物柜2轻松的放置于载货台11，降低发货人员的体力工作强度，提升发货人员的使用体验。此外，移动设备1承载着储物柜2到达输送目的地后，不需要取货人员搬动卸下储物柜2，而是通过升降机构12降低载货台11与地面之间的高度，从而降低储物柜2与地面之间的高度，当储物柜2的移动轮25触地后，推动储物柜2远离容纳空间26，达到将储物柜2轻松卸下，降低取货人员的体力工作强度的目的，提升取货人员的使用体验。

本发明的自动输送系统可以应用在包括但是不限于医院、书店、超市等需要输送物品的场景，根据取货人员的物品输送需求将需要的物品分拣放置于封闭式的储物柜2对应的货位22处，将物品分拣完毕后，移动设备1获取根据取货人员的物品输送需求生成的送货路线，移动设备1依据送货路线承载着放置有物品移动至对应的输送目的地后，由取货人员进行开锁操作打开对应的认证锁211，从对应打开认证锁211的储物柜2中取走自身需求的所有物品。因此通过移动设备1承载着设有认证锁211的封闭式的储物柜2进行物品输送，实现智能化输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且不需人工主观记忆确认输送输送目的地位置，减少工作人员人工输送物品主观确认输送输送目的地的错误率，从而降低出错后重新输送的概率，大大提高了物品的输送效率。并且由于物品是放置于处于被锁状态下的储物柜2内，这种封闭式的物品输送过程，只有合法的目标用户才具有权限取出物品，让整个物品输送过程处于可靠密闭状态，提升物品输送的安全性，提升使用方（医院、书店、超市等等）的输送体验，降低使用方的人工成本，具有高效性、准确性、安全性，提高了物品输送效率、输送安全和智能化水平。

本发明的第二实施例，本实施例是上述第一实施例的优化实施例，移动设备1还设有检测载货台11的支撑面111与自身对接的储物柜2的底板23的底面231之间距离值的距离检测器（图中未示出）。

具体的，在本实施例中，相对于上述第一实施例而言，新增了距离检测器，第一实施例通过升降机构12上升或者下降预设距离，但是可能不同规格的储物柜2导致容纳空间26大小不一，而不同的移动设备1可能导致载货台11距离地面的高度不一致，因此在将储物柜2装载至载货台11时，通过距离检测器检测载货台11的支撑面111与自身对接的储物柜2的底板23的底面231之间距离值，从而使得升降机构12根据检测得到的距离值中的最大距离值调大载货台11的支撑面111与地面之间的高度，从而使得所有的储物柜2都被装载至载货台11。在将储物柜2从载货台11上卸载时，从而使得升降机构12根据检测得到的距离值中的最大距离值调小载货台11的支撑面111与地面之间的高度，使得储物柜2移动轮25的触地面与地面之间距离值减小直至为零，便于卸载统一输送目的地对应的所有规格的储物柜2。这样，就能够在不同规格的储物柜2和移动设备1的情况下，精准、有效的进行储物柜2的装载和卸载。

本发明的第三实施例，本实施例是上述第一或第二实施例的优化实施例，包括：移动设备1还设有用于检测容纳空间26的方位信息的方位检测组件。

具体的，在本实施例中，移动设备1还设有用于检测容纳空间26的方位信息的方位检测组件，方位检测组件包括但是不限于红外仪，摄像头，通过检测容纳空间26的方向、位置等方位信息，从而令移动设备1自行进行移动接近容纳空间26，将载货台11自行与容纳空间26对接实现自动装载储物柜2。移动设备1承载着储物柜2行进至送货路线对应的一个输送目的地处后停止移动，通过设于移动设备1的升降机构12将储物柜2下降至移动轮25触地，然后移动设备1将进行移动，实时检测容纳空间26的方位信息，当容纳空间26的方位信息满足预设条件时，即待卸下的储物柜2的容纳空间26对应的方位信息中的位置与移动设备1的位置之差大于等于储物柜2的底板23长度时，这个储物柜2脱离载货台11。

本发明通过方位检测组件实现自动装载储物柜2以及自动卸载储物柜2的目的，进一步降低发货人员，取货人员的体力工作强度，提升使用体验。

本发明的第四实施例，本实施例是上述第一至第三任一实施例的优化实施例，载货台11包括：

用于承载若干个储物柜2的支撑面111；

设于支撑面111的升降挡板；

用于驱动升降挡板的升降的电机。

具体的，在本实施例中，在移动设备1将储物柜2输送到输送目的地后，通过电机驱动升降挡板的下降，从而方便卸载储物柜2。在储物柜2装载在载货台11的支撑面111后，通过电机驱动升降挡板的上升，从而使得升降挡板在移动设备1运输过程中阻挡放置于支撑面111的储物柜2，避免储物柜2因为地面不平整，或者紧急停止等情况下出现的滑动现象，提升物品输送的安全性。

本发明的第五实施例，如图2、图3所示，本实施例是上述第一至第四任一实施例的优化实施例，包括：

若干层货位22设有一个柜门21，柜门21对应设有认证锁211；或，

每层货位22分别对应设有一个柜门21，每个柜门21对应设有认证锁211。

具体的，在本实施例中，优选的，认证锁211包括机械锁和/或智能锁，智能锁包括但是不限于电磁锁，感应锁（例如射频感应锁，声控感应锁等等），指纹锁。每个储物柜2均设有若干个柜门21，每个柜门21处设有若干个认证锁211，根据需求可以将若干层货位22设有一个柜门21实现多层一门，如图3所示，这样取货人员可以开启对应的认证锁211进行取货。此外，如图2所示，每层货位22处均设有一个柜门21实现单层单门，每个柜门21处设有若干个认证锁211，这样，可以由同一个输送目的地的不同取货人员打开不同的认证锁211，从而开启不同的柜门21在不同的货位22处进行取货，实现储物柜2对应每层单独开门取物，进一步提升物品输送的安全性。

本发明的第六实施例，本实施例是上述第一至第五任一实施例的优化实施例，移动设备1还包括：用于当前输送目的地的储物柜2卸载完成后，生成取物提醒信息的取物提醒装置。

具体的，在本实施例中，取物提醒装置包括但是不限于声音提醒装置、灯光提醒装置、提示信息生成并发送至取货人员的终端的信息生成设备，取货人员获取取物提醒信息后，进行开锁操作取物，能够提醒取货人员及时取物，储物柜2卸载在输送目的地后通知取货人员，移动设备1即可离开，不用等待储物柜2中的物品取货完毕才继续进行移动至下一个输送目的地进行物品输送，取货人可根据自身情况在任意时刻来取货，提高了物品配送效率及灵活性，且货柜设置密码锁，也无需担心无关人员取走货物，保障了物品输送的安全性。

本发明的第七实施例，本实施例是上述第一至第六任一实施例的优化实施例，包括：

每层货位22之间由水平隔板隔开，相邻水平隔板之间的距离可调，形成尺寸大小可调的放货区；和/或，每层设有多个物品存取通道，每个物品存取通道之间由通道竖隔板隔开，相邻通道竖隔板之间的距离可调，形成尺寸大小可调的放货区。

具体的，在本实施例中，根据运输物品的需求尺寸不同，将每层货位22做成上下可调，左右可调，或者上下左右均可调，这样可适应不同尺寸物品的放置，提升储物柜2的使用率。

下面，基于上述实施例，进行例举一个场景实例，如图2，4，5，6，7，8，9所示：如图9所示，最开始运输机器人（即本发明的移动设备1）是空载状态，运输机器人设有载货台11和升降机构12，根据运输物品的尺寸不同，将储物柜2的货位22尺寸进行调整，这样可适应不同尺寸物品的放置，药柜（即本发明的储物柜2）的柜门21可根据需求不同，做成单层单门（参考下方示意图2）或开一个门（参考下方示意图3），药柜包括柜门21，货位22，支撑脚24，移动轮25，底板23，底板23与支撑脚24形成的容纳空间26，药柜上设有认证锁211（图中为示出），药柜的认证锁211的方式有多种，不限于机械锁、密码锁、指纹锁、刷卡式，实现药柜柜门21专人专开，避免闲杂人能取到物品，避免物品防丢与拿错，运输机器人在发货人员完成物品分拣放置后，利用导航与药柜对好位置，电机驱使运输机器人后退，到达药柜下方位置，使得运输机器人的载货台11对接容纳于药柜的容纳空间26中，再利用升降机构12的顶升功能将药柜顶起，这时按规划好的路径，根据后台的调度前进，将药柜通过升降机构12卸载至各个指定的手术室或护士台指定的卸载区域（即本发明的输送目的地），卸载后，运输机器人给相关手术室或护士台相关人员发送信号，可声音，可灯光提示，方式不限，手术室或护士台相关人员根据运输机器人的提示，再进行开锁操作进行取物，一定提示时间后，运输机器人载着物品去下一个卸载区域进行卸载，当药柜全部送至指定位置后，运输机器人尾部空载按规划路径返回，等待重新去执行下一个运输任务。

本发明的第八实施例，本实施例是上述第七实施例的优化实施例，包括：储物柜2还设有无线通信装置，且每个放货区设有用于检测存放状态的检测装置。

具体的，储物柜2的各个放货区设有检测装置，检测装置包括但是不限于压力传感器，摄像头，红外仪等等，当检测装置为压力传感器时，将压力传感器设于各个放货区对应的层板区域，层板区域围设有若干个压力传感器，用来检测对应层板区域的压力值，当压力值在预设压力阈值以下时，确定当前放货区对应的层板区域未放置有物品，反之，则放置有物品等待取货人员取走。当检测装置为摄像头时，将摄像头设于各个放货区对应的层板区域，用来拍摄获取对应层板区域的图像，根据图像分析确定当前放货区对应的层板区域是否放置有物品。当检测装置为红外仪时，将红外仪设于各个放货区对应的层板区域，用来发射红外线，根据收发红外线的时间比较判断当前放货区对应的层板区域是否放置有物品。

移动设备1将储物柜2卸载至对应的目的地后，一旦检测判断出所有放货区对应的层板区域未放置有物品时，确定该储物柜2是空载储物柜，从而通过设于储物柜2处的无线通信装置（包括但是不限于如WIFI模块，蓝牙模块、4G/2.4G模块）告知服务器此处有空载储物柜等待回收至停泊区。此外，由取货人员或其他人员将空载储物柜移动至临时存放区域，获取每个空载储物柜所在位置得到自身对应的取柜目的地，方便服务器调配目标移动设备1前往对应的取柜目的地，装载取回空载储物柜并返回至停泊区的时候，不影响其他的移动设备1前往当前的输送目的地送货时卸载对应的储物柜2。本实施例能够智能监测各个储物柜2的使用状态，从而当监测到有空载储物柜时，及时通知服务器，使得服务器将获取到的空载储物柜对应的取柜目的地及时进行取走空载储物柜送还至停泊区，为之后的物品输送任务做准备。优选的，停泊区为发货用户所在位置的区域，该区域还可设有充电桩。

本发明的第九实施例，一种自动输送方法，如图10所示，应用上述图1-图9所对应的实施例，包括步骤：

S100控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26进行对接，使得载货台11根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜2；容纳空间26由储物柜2的底板23和底板23的底部边缘相对设有若干个支撑脚24形成，每个支撑脚24对应设有一个触地的移动轮25；储物柜2包括若干层货位22，且设有柜门21以及用于控制柜门21的开关状态的认证锁211；移动设备1设有调节载货台11与地面之间高度的升降机构12；

S200移动设备1装载对应的储物柜2后，根据送货路线移动至对应的输送目的地；

S300移动设备1到达当前输送目的地，控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2。

具体的，本实施例是上述第一实施例对应的方法实施例，具体说明参见上述第一实施例，在此不再一一赘述。

本发明的第十实施例，本实施例是上述第九实施例的优化实施例，如图11所示，S100控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26进行对接，使得载货台11根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜2具体包括：

S111移动设备1检测送货路线中的各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26的方位信息；

S112移动设备1根据装载顺序，朝向各个输送目的地对应储物柜2的容纳空间26移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2；装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反；或，

S120发货人员根据装载顺序推动各个输送目的地对应的储物柜2，朝向移动设备1的载货台11移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2；装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反。

具体的，本实施例中，方位信息包括储物柜2的容纳空间26的空间信息（方向和坐标位置），以及底板23与地面之间的高度值，控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26进行对接，使得载货台11根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜2的方式有两种，第一种储物柜2装载方式是步骤S120的方式，即由发货人员肉眼进行观察比对储物柜2的容纳空间26与载货台11之间方向位置，然后，发货人员根据当前送货路线中的最后一个输送目的地，将放置有最后一个输送目的地的取货人员的订单请求的物品的储物柜2朝向载货台11推动，使得最后一个输送目的地对应的储物柜2先装载至载货台11，依此类推，将当前送货路线中倒数第二个输送目的地对应的储物柜2朝向载货台11推动，使得倒数第二个输送目的地对应的储物柜2先装载至载货台11，直至当前送货路线中的第一个输送目的地对应的储物柜2先装载至载货台11为止。本实施例通过发货人员根据装载顺序将储物柜2装载至载货台11，无需发货人员搬运储物柜2进行装载，降低发货人员的劳动强度，提升发货人员的发货体验。

第二种储物柜2装载方式是步骤S111和S112的方式，移动设备1检测送货路线中的各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26的方位信息，从而根据装载顺序，自行朝向各个输送目的地对应储物柜2的容纳空间26移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2。本实施例通过移动设备1根据装载顺序将储物柜2装载至载货台11，进一步解放发货人员的发货操作，只需要发货人员根据取货人员的订单请求进行分拣放置物品至对应的储物柜2的货位22处即可，无需发货人员搬运储物柜2进行装载，进一步降低发货人员的劳动强度，提升发货人员的发货体验。

由于装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反，从而方便在各个输送目的地进行卸载对应的储物柜2。

优选的，由于储物柜2的规格不同可能导致底板23、支撑脚24形成的容纳空间26可能不同，因此检测每个容纳空间26的方位信息，分析出各个储物柜2的底板23与载货台11之间的高度差值，根据最大的高度差值进行调节载货台11的高度，使得所有与载货台11对接的各个规格的储物柜2的底板23与载货台11的支撑面111接触。

本发明的第十一实施例，本实施例是上述第九或第十实施例的优化实施例，步骤S112移动设备1根据装载顺序，朝向各个输送目的地对应储物柜2的容纳空间26移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2具体包括：

S1121移动设备1根据装载顺序，朝向各个输送目的地对应储物柜2的容纳空间26移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接；

S1122当载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接完毕后，移动设备1检测自身的载货台11的支撑面111与自身对接的储物柜2的底板23的底面231之间的距离值；

S1123比较各个距离值的大小得到最大距离值，移动设备1的升降机构12带动载货台11朝向储物柜2的底板23方向移动，且移动距离为最大距离值，使得载货台11的支撑面111均与各个对接的储物柜2的底板23接触，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2；

S120发货人员根据装载顺序推动各个输送目的地对应的储物柜2，朝向移动设备1的载货台11移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2具体包括：

S1201发货人员根据装载顺序推动各个输送目的地对应的储物柜2，朝向移动设备1的载货台11移动，使得载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接；

S1202当载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接完毕后，移动设备1检测自身的载货台11的支撑面111与自身对接的储物柜2的底板23的底面231之间的距离值；

S1203比较各个距离值的大小得到最大距离值，移动设备1的升降机构12根据最大距离值带动载货台11朝向储物柜2的底板23方向移动，使得载货台11的支撑面111均与各个对接的储物柜2的底板23接触，从而令载货台11倒序装载各个输送目的地对应的储物柜2。

具体的，本实施例中，不论是由发货人员进行推动储物柜2进行装载至载货台11，还是由移动设备1自行检测方位信息将储物柜2装载至载货台11，这两种方式中，均需要将载货台11与各个输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26进行对接，然后检测移动设备1的载货台11的支撑面111与移动设备1的载货台11对接的储物柜2的底板23之间的距离值，当距离值大于零时，说明储物柜2的底板23与载货台11的支撑面111未接触，导致移动设备1此时移动时，不能承载着储物柜2随着移动设备1的移动而移动，因此，需要移动设备1的升降机构12带动载货台11朝向储物柜2的底板23方向移动，使得载货台11的支撑面111与储物柜2的底板23接触，从而令载货台11装载储物柜2完毕。本实施例能够通过测距进一步确保载货台11装载储物柜2的成功率，无论储物柜2的底板23和支撑脚24形成的容纳空间26的大小如何，均能够准确、可靠地实现储物柜2装载至载货台11的目的。

本发明的第十二实施例，本实施例是上述第九至第十一任一实施例的优化实施例，S300移动设备1到达当前输送目的地，控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2之后包括：

S400生成取物提醒信息，通知取货人员进行取货。

具体的，本实施例是上述第六实施例对应的方法实施例，具体说明参见上述第六实施例，在此不再一一赘述。

本发明的第十三实施例，本实施例是上述第九至第十二一任一实施例的优化实施例，如图12所示，S300移动设备1到达当前输送目的地，控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2具体包括：

S301当移动设备1到达当前输送目的地时，移动设备1的升降机构12根据装载时检测得到的最大距离值，带动载货台11朝向远离储物柜2的底板23方向移动，使得载货台11的支撑面111远离于储物柜2的底板23；

S310移动设备1检测当前输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26的方位信息，并根据当前输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26的方位信息，朝向远离储物柜2的容纳空间26的方向移动，从而令载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2；或，

S320取货人员推动当前输送目的地对应的储物柜2的储物柜2远离移动设备1的载货台11，从而令载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2。

具体的，本实施例中，移动设备1到达当前输送目的地，控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2的方式有两种，第一种储物柜2卸载方式是步骤S301-S320的方式，即通过移动设备1的升降机构12根据装载时检测得到的最大距离值，带动载货台11朝向远离储物柜2的底板23方向移动，使得载货台11的支撑面111远离于储物柜2的底板23，然后由取货人员将当前输送目的地对应的所有储物柜2朝向远离载货台11的方向推动，进行储物柜2的卸载。本实施例通过取货人员将储物柜2从载货台11卸载，由于储物柜的支撑脚上设有移动轮，因此方便取货人员搬运储物柜2进行装载，只需要推动就能轻松卸载对应于当前输送目的地的储物柜，提升取货人员的取货体验。

优选的，各个储物柜2可以设有卸柜提醒装置（如LED灯，扬声器等等），在发货人员进行装载的时候，可以设置各个输送目的地与对应的储物柜2的绑定关系，从而在移动设备1承载着储物柜2移动至当前输送目的地时，声光提醒取货人员哪些储物柜2是当前输送目的地对应的待卸载的储物柜2。本实施例通过声光提醒进行卸载储物柜2，更加直观、方便、快捷。

第二种储物柜2卸载方式是步骤S301-S310的方式，即通过移动设备1的升降机构12根据装载时检测得到的最大距离值，带动载货台11朝向远离储物柜2的底板23方向移动，使得载货台11的支撑面111远离于储物柜2的底板23，然后移动设备1检测当前输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26的方位信息，根据方位信息得到移动设备1朝向远离当前输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26的移动距离和移动方向，从而根据移动距离和移动方向进行移动，将当前输送目的地对应的储物柜2卸载至当前输送目的地。示例性的，如果某一输送目的地D对应有三个储物柜M1，M2和M3，如果一旦机构1进行对接装载储物柜2时，检测到载货台11的支撑面111与储物柜M1，M2和M3的底板23之间的距离值分别为S1，S2和S3，假设S2＞S1＞S3，载货台11在升降机构12的作用下朝向靠近底板23的方向进行移动，且移动距离为S2，则当移动设备1移动至输送目的地D后，升降机构12朝向远离底板23的方向进行移动，且移动距离大于距离值S2，使得三个储物柜2的底板23均远离载货台11的支撑面111，然后检测三个储物柜2的容纳空间26的方位信息，由于方位信息包括容纳空间26的空间信息，而空间信息包括空间位置，因此显而易见能够得到这三个储物柜2的容纳空间26的总尺寸大小（平行于地面的总长度和总宽度）以及方向，从而根据总尺寸大小（平行于地面的总长度和总宽度）以及方向进行移动卸载这三个储物柜2。本实施例通过移动设备1将储物柜2卸载至对应的输送目的地，进一步解放取货人员的卸载储物柜2的操作，只需要取货人员开锁开柜取走物品即可，无需取货人员搬运储物柜2进行卸载，进一步降低取货人员的劳动强度，提升取货人员的取货体验。

本发明的第十四实施例，本实施例是上述第九至第十三任一实施例的优化实施例，如图13所示，S300控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2之后包括：

S500储物柜2检测每个放货区的存放状态；每层货位22的每个放货区设有检测存放状态的检测装置；

S600当存放状态为无物品存放时，储物柜2通知服务器取货完成信息以及自身所在位置对应的取柜目的地；取柜目的地与输送目的地在同一区域的不同位置；

S700服务器调配目标移动设备1前往对应的取柜目的地，装载取回空载储物柜并返回至停泊区。

具体的，本实施例是上述第八实施例对应的方法实施例，具体说明参见上述第八实施例，在此不再一一赘述。

本发明的第十五实施例，本实施例是上述第十四实施例的优化实施例，S700服务器调配目标移动设备1前往对应的取柜目的地，装载取回空载储物柜并返回至停泊区具体包括：

S710服务器查找目标移动设备1，下发取柜指令至目标移动设备1；目标移动设备1为载货台11有空间装载储物柜2的移动设备1；

S720目标移动设备1载货台11与空载储物柜的容纳空间26进行对接，使得载货台11装载空载储物柜返回至停泊区。

具体的，本实施例中，服务器接收到空载储物柜上传的取货完成信息和取柜目的地后，查找载货台11有空间装载储物柜2的移动设备1作为目标移动设备1，从而向目标移动设备1下发取柜指令进行装载空载储物柜返回至停泊区。

优选的，S720目标移动设备1载货台11与空载储物柜的容纳空间26进行对接，使得载货台11装载空载储物柜返回至停泊区具体包括：

S721当目标移动设备1为前往与取柜目的地对应的输送目的地进行物品输送的移动设备1时，目标移动设备1根据送货路线移动至对应的输送目的地，控制移动设备1的载货台11与当前输送目的地对应的储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载当前输送目的地对应的储物柜2；

S722目标移动设备1控制载货台11与空载储物柜的容纳空间26进行对接，使得载货台11装载空载储物柜后，承载着空载储物柜以及剩余输送目的地对应的储物柜2移动至下一输送目的地；

S723目标移动设备1依次卸载空载储物柜以及下一输送目的地对应的储物柜2后再次装载空载储物柜，直至所有输送目的地对应的储物柜2卸载完成后，装载空载储物柜返回至停泊区；或，

S724当目标移动设备1为前往与取柜目的地对应的输送目的地进行物品输送的移动设备1时，目标移动设备1根据送货路线移动至对应的输送目的地，控制移动设备1的载货台11与所有储物柜2的容纳空间26解除对接，使得载货台11卸载所有储物柜2；

S725目标移动设备1控制载货台11与空载储物柜的容纳空间26进行对接，使得载货台11装载空载储物柜后，再根据自身的送货路线中的倒序重新装载剩余输送目的地对应的储物柜2，承载着空载储物柜以及剩余输送目的地对应的储物柜2移动至下一输送目的地；

S726卸载下一输送目的地对应的储物柜2，直至所有输送目的地对应的储物柜2卸载完成后，装载空载储物柜返回至停泊区；或，

S727当目标移动设备1为根据送货路线进行物品输送完成后的移动设备1时，根据各个取柜目的地生成的取柜路线，依次前往对应的取柜目的地，控制移动设备1的载货台11与储物柜2的容纳空间26进行对接，使得载货台11装载当前取柜目的地对应的空载储物柜后，装载空载储物柜返回至停泊区。

具体的，步骤S721-S723是第一种取走空载储物柜返回至停泊区的方式，即任意一个移动设备1装载储物柜2进行物品输送，但该移动设备1的送货路线中的输送目的地与任意一个空载储物柜的取柜目的地在同一区域（一个区域设有一个输送目的地和一个取柜目的地，两者在同一区域的不同位置，具有对应关系），则该移动设备1根据送货路线移动到该区域的输送目的地，将该区域的输送目的地对应的所有储物柜2卸载下来后，将空载储物柜装载至载货台11，再根据送货路线前往下一输送目的地进行卸载储物柜2，此时卸载的是空载储物柜和下一输送目的地对应的储物柜2，如果下一输送目的地对应的取柜目的地没有空载储物柜，则将之前卸载下来的空载储物柜重新装载后向再继续向下一输送目的地进行物品输送。示例性的，输送目的地d1，d2和d3，送货路线为d1→d2→d3移动设备1装载有储物柜B1，B2和B3，储物柜B1，B2和B3的输送目的地分别对应于输送目的地d1，d2和d3。假设取柜目的地s1与输送目的地d1对应，且取柜目的地s1有空载储物柜T1，取柜目的地s3与输送目的地d3对应，且取柜目的地s3有空载储物柜T2，则移动设备1移动至输送目的地d1，将储物柜B1卸载，然后将取柜目的地s1处的空载储物柜T1装载成功后，朝向输送目的地d2移动，将空载储物柜T1卸载后，再将储物柜B2卸载下来，然后重新将空载储物柜T1装载成功后，朝向输送目的地d3移动，将空载储物柜T1卸载后，再将储物柜B3卸载下来，将空载储物柜T1和空载储物柜T2装载成功后，承载着空载储物柜T1和空载储物柜T2返回停泊区。

步骤S724-S726是第二种取走空载储物柜返回至停泊区的方式，即任意一个移动设备1装载储物柜2进行物品输送，但该移动设备1的送货路线中的输送目的地与任意一个空载储物柜的取柜目的地在同一区域（一个区域设有一个输送目的地和一个取柜目的地，两者在同一区域的不同位置，具有对应关系），则该移动设备1根据送货路线移动到该区域的输送目的地，将承载的所有储物柜2卸载下来后，取货人员将当前输送目的地对应的储物柜2移开，将空载储物柜装载至载货台11，再根据送货路线中除了当前输送目的地以外的剩余输送目的地的倒序依次重新装载储物柜2，然后前往下一输送目的地卸载下一输送目的地对应的储物柜2，此时空载储物柜不卸载。如果下一输送目的地有新的空载储物柜，则仍然是将所有非空载储物柜卸载下来后，将除了下一输送目的地对应的储物柜2以外的剩余的输送目的地对应的储物柜2重新根据送货路线的倒序重新装载，直至所有输送目的地对应的储物柜2卸载完成后装载空载储物柜返回停泊区。延续上述第一种示例说明，移动设备1移动至输送目的地d1，将储物柜B1，B2和B3卸载，然后将取柜目的地s1处的空载储物柜T1装载成功后，依次装载储物柜B3和储物柜B2，承载着空载储物柜T1，储物柜B3和储物柜B2朝向输送目的地d2移动，将储物柜B2卸载下来，朝向输送目的地d3移动，将储物柜B3卸载下来后，将取柜目的地s3处的空载储物柜T2装载成功后，承载着空载储物柜T1和空载储物柜T2返回停泊区。

步骤S727是第三种取走空载储物柜返回至停泊区的方式，即一个输送任务完成后的移动设备1根据取柜目的地进行路径规划，根据规划生成的取柜路线依次移动至对应的取柜目的地装载空载储物柜返回停泊区。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种自动输送系统，其特征在于，包括：储物柜和移动设备；

所述移动设备设有用于承载若干个储物柜的载货台，用于控制所述移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地的控制器；

所述储物柜设有底板，所述底板的底部边缘相对设有若干个支撑脚，所述底板与支撑脚形成容纳空间，使得所述载货台对接容纳于所述容纳空间；每个支撑脚对应设有触地的移动轮；

所述移动设备还设有检测所述载货台的支撑面与自身对接的储物柜的所述底板的靠近支撑脚的面板之间距离值的距离检测器；

根据所述载货台的支撑面与自身对接的储物柜的所述底板的靠近支撑脚的面板之间距离值，调节所述载货台与地面之间高度的升降机构；

所述储物柜设有柜门，用于控制所述柜门的开关状态的认证锁；所述储物柜包括若干层货位；

控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间进行对接，使得所述载货台根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜；

当载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接完毕后，所述移动设备检测自身的载货台的支撑面与自身对接的储物柜的底板的底面之间的距离值；

比较各个距离值的大小得到最大距离值，所述移动设备的升降机构根据所述最大距离值带动载货台朝向储物柜的底板方向移动，使得载货台的支撑面均与各个对接的储物柜的底板接触，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜；

所述移动设备装载对应的储物柜后，根据送货路线移动至对应的输送目的地；

所述移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜；

当所述移动设备到达当前输送目的地时，所述移动设备的升降机构根据装载时检测得到的所述最大距离值，带动所述载货台朝向远离储物柜的底板方向移动，使得载货台的支撑面远离于储物柜的底板。

2.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于：所述移动设备还设有用于检测所述容纳空间的方位信息的方位检测组件。

3.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于，所述载货台包括：用于承载若干个储物柜的支撑面；

设于所述支撑面的升降挡板；

用于驱动所述升降挡板的升降的电机。

4.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于：

若干层货位设有一个柜门，所述柜门对应设有认证锁；

或，每层货位分别对应设有一个柜门，每个柜门对应设有认证锁。

5.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于：所述认证锁包括机械锁和/或智能锁。

6.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于：所述移动设备还包括：用于当前输送目的地的储物柜卸载完成后，生成取物提醒信息的取物提醒装置。

7.根据权利要求1-6任一项所述的自动输送系统，其特征在于：

每层货位之间由水平隔板隔开，相邻水平隔板之间的距离可调，形成尺寸大小可调的放货区；

和/或，每层设有多个物品存取通道，每个物品存取通道之间由通道竖隔板隔开，相邻通道竖隔板之间的距离可调，形成尺寸大小可调的放货区。

8.根据权利要求7所述的自动输送系统，其特征在于：储物柜还设有无线通信装置，且每个放货区设有用于检测存放状态的检测装置。

9.一种自动输送方法，该方法应用于权利要求1-8任一项所述的自动输送系统，其特征在于，移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜之后包括：生成取物提醒信息，通知取货人员进行取货。

10.根据权利要求9所述的自动输送方法，其特征在于，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台根据送货路线中的倒序装载对应于各个输送目的地的储物柜具体包括：

所述移动设备检测送货路线中的各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间的方位信息，所述移动设备根据装载顺序，朝向各个输送目的地对应储物柜的容纳空间移动，使得载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜，所述装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反；

或，发货人员根据装载顺序推动各个输送目的地对应的储物柜，朝向移动设备的载货台移动，使得载货台与各个输送目的地对应的储物柜的容纳空间进行对接，从而令所述载货台倒序装载各个输送目的地对应的储物柜，所述装载顺序与送货路线的各个输送目的地的排列顺序相反。

11.根据权利要求10所述的自动输送方法，其特征在于，移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜具体包括：

所述移动设备检测当前输送目的地对应的储物柜的容纳空间的方位信息，并根据所述当前输送目的地对应的储物柜的容纳空间的方位信息，朝向远离储物柜的容纳空间的方向移动，从而令所述载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜；

或，取货人员推动当前输送目的地对应的储物柜的储物柜远离移动设备的载货台，从而令所述载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜。

12.根据权利要求9-11任一项所述的自动输送方法，其特征在于，移动设备到达当前输送目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜之后包括：

储物柜检测每个放货区的存放状态，每层货位的每个放货区设有检测存放状态的检测装置；

当所述存放状态为无物品存放时，储物柜通知服务器取货完成信息以及自身所在位置对应的取柜目的地，所述取柜目的地与所述输送目的地在同一区域的不同位置；

所述服务器调配目标移动设备前往对应的取柜目的地，装载取回空载储物柜并返回至停泊区。

13.根据权利要求12所述的自动输送方法，其特征在于，服务器调配目标移动设备前往对应的取货完成的储物柜所在位置，装载取回空载储物柜并返回至停泊区具体包括：

所述服务器查找目标移动设备，下发取柜指令至所述目标移动设备；所述目标移动设备为载货台有空间装载储物柜的移动设备；

所述目标移动设备载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜返回至停泊区。

14.根据权利要求13所述的自动输送方法，其特征在于，所述目标移动设备载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜返回至停泊区具体包括：

当目标移动设备为前往与取柜目的地对应的输送目的地进行物品输送的移动设备时，所述目标移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地，控制移动设备的载货台与当前输送目的地对应的储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载当前输送目的地对应的储物柜，所述目标移动设备控制载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜后，承载着空载储物柜以及剩余输送目的地对应的储物柜移动至下一输送目的地，依次卸载空载储物柜以及下一输送目的地对应的储物柜后再次装载空载储物柜，直至所有输送目的地对应的储物柜卸载完成后，装载空载储物柜返回至停泊区；

或，当目标移动设备为前往与取柜目的地对应的输送目的地进行物品输送的移动设备时，所述目标移动设备根据送货路线移动至对应的输送目的地，控制移动设备的载货台与所有储物柜的容纳空间解除对接，使得载货台卸载所有储物柜，所述目标移动设备控制载货台与空载储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载空载储物柜后，再根据自身的送货路线中的倒序重新装载剩余输送目的地对应的储物柜，承载着空载储物柜以及剩余输送目的地对应的储物柜移动至下一输送目的地，卸载下一输送目的地对应的储物柜，直至所有输送目的地对应的储物柜卸载完成后，装载空载储物柜返回至停泊区；

或，当目标移动设备为根据送货路线进行物品输送完成后的移动设备时，根据各个取柜目的地生成的取柜路线，依次前往对应的取柜目的地，控制移动设备的载货台与储物柜的容纳空间进行对接，使得载货台装载当前取柜目的地对应的空载储物柜后，装载空载储物柜返回至停泊区。