CN109017999A - 一种汽车的前动力总成机构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车的前动力总成机构及汽车，前动力总成机构包括安装横梁、一对地板前横梁、一对前围立柱、一对安装纵梁和前动力总成，该对地板前横梁分别连接在安装横梁的两端；该对前围立柱分别连接在对应侧的地板前横梁的上方；该对安装纵梁分别连接在对应侧的前围立柱的前侧；前动力总成的后部固定于安装横梁的顶壁，前动力总成的一侧连接在该侧的安装纵梁的内壁、前动力总成的另一侧连接在该侧的安装纵梁的顶壁。该前动力总成机构与汽车车身形成一体，不仅避免了采用连接支架造成的车身重量大的问题，还提升了前动力总成固定在车身上的稳定性和牢固性。

Description

一种汽车的前动力总成机构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车的前动力总成机构及汽车。

背景技术

现有技术中，汽车的前动力总成通过钣金支架与汽车前机舱骨架固定连接。在新能源汽车的车身骨架无法固定钣金支架，采用钣金支架容易破坏车身骨架，且钣金支架重量大，不符合新能源汽车轻量化的设计要求，如何对前动力总成的装配及固定结构进行优化设计，使其满足轻量化设计要求，并且为前动力总成提供可靠、稳定的支撑是亟待解决的技术问题之一。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车的前动力总成机构，该前动力总成机构将铝合金车身梁作为前动力总成固定在车身上的连接部件，从而将前动力总成机构与汽车车身形成一体，不仅避免了采用连接支架造成的车身重量大的问题，还提升了前动力总成固定在车身上的稳定性和牢固性。本发明还提供一种具有上述前动力总成机构的汽车。

本发明提供了一种汽车的前动力总成机构，所述前动力总成机构包括：

安装横梁；

一对地板前横梁，该对所述地板前横梁分别连接在所述安装横梁的两端；

一对前围立柱，该对所述前围立柱分别连接在对应侧的所述地板前横梁的上方；

一对安装纵梁，该对所述安装纵梁分别连接在对应侧的所述前围立柱的前侧；以及，

前动力总成，所述前动力总成的后部固定于所述安装横梁的顶壁，并且，所述前动力总成的一侧连接在该侧的所述安装纵梁的内壁、所述前动力总成的另一侧连接在该侧的所述安装纵梁的顶壁。

可选地，所述前动力总成机构进一步包括：

一对前舱上纵梁，该对所述前舱上纵梁分别连接在对应侧的所述安装纵梁的前端。

可选地，每侧的所述安装纵梁的宽度大于该侧的所述前舱上纵梁的宽度。

可选地，内壁连接所述前动力总成的一侧所述安装纵梁的宽度，大于顶壁连接所述前动力总成的另一侧所述安装纵梁的宽度。

可选地，所述前动力总成机构进一步包括：

一对前舱下纵梁，该对所述前舱下纵梁分别连接在对应侧的所述地板前横梁的前侧、并位于对应侧的所述安装纵梁的下方；和

一对支撑梁，该对所述支撑梁分别连接在对应侧的所述前舱下纵梁和所述安装纵梁之间。

可选地，所述安装纵梁具有空腔、并通过穿设于所述空腔的套管与所述前动力总成连接。

可选地，内壁连接所述前动力总成的一侧所述安装纵梁的空腔内具有纵向的第一加强筋，所述第一加强筋与该安装纵梁的内壁开设供套管依次贯穿的第一连接孔，以固连所述前动力总成。

可选地，内壁连接所述前动力总成的一侧所述安装纵梁的空腔内具有纵向的第二加强筋和多根横向的第三加强筋，所述第二加强筋与所述第一加强筋平行间隔布置，所述第三加强筋分布在所述第一加强筋与该安装纵梁的内壁、所述第一加强筋与所述第二加强筋、所述第二加强筋与该安装纵梁的外壁之间。

可选地，顶壁连接所述前动力总成的所述安装纵梁的空腔内具有多根连接在该安装纵梁的内壁和外壁之间的第四加强筋，该安装纵梁的上壁和下壁开设供套管依次贯穿的第二连接孔。

本发明还提供一种汽车，所述汽车包括以上所述的前动力总成机构。

由上述分析可知，本发明提供的一种汽车的前动力总成机构包括安装横梁、一对地板前横梁、一对前围立柱、一对安装纵梁和前动力总成，其中，地板前横梁分别连接在安装横梁的两端，前围立柱分别连接在对应侧的地板前横梁的上方，而安装纵梁分别连接在对应侧的前围立柱的前侧，从而，通过安装横梁、地板前横梁、前围立柱和安装纵梁形成支撑固定前动力总成的支架结构。前动力总成的后部固定与安装横梁的顶壁，并且，前动力总成的一侧连接在该侧的安装纵梁的内壁、前动力总成的另一侧连接在该侧的安装纵梁的顶壁。如此设置，前动力总成的一侧挂在一侧安装纵梁的内侧壁，而前动力总成的另一侧搭接在另一侧的安装纵梁上，其后部搭接在安装横梁上，以由安装横梁和另一侧的安装纵梁为前动力总成提供向上的支撑力。安装横梁和一对安装纵梁由汽车车身的后下方至前上方形成大致空间立体三角支撑，使得前动力总成的重量均匀分布在汽车车身上，避免车身局部单一方向受力而造成铝合金框架车身损坏，同时，能够有效提高前动力总成与车身的连接强度、避免现有技术中采用钣金连接支架造成的重量大的问题。

附图说明

以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。

图1为本发明具体实施例中前动力总成机构的结构示意图；

图2为本发明具体实施例中前动力总成机构的爆炸图；

图3为图2中左侧的安装纵梁与前舱上纵梁的结构示意图；

图4为图2中右侧的安装纵梁与前舱上纵梁的结构示意图。

标号说明：

10 安装横梁；

20 地板前横梁；

30 前围立柱；

40 安装纵梁；

41 左安装纵梁；

411 第一加强筋；

412 第二加强筋；

413 第三加强筋；

414 顶壁；

415 底壁；

42 右安装纵梁；

421 第四加强筋；

422 顶壁；

423 底壁；

50 前动力总成；

60 前舱上纵梁；

70 前舱下纵梁；

80 支撑梁；

90 套管。

具体实施方式

为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本发明相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

为了解决现有技术中前动力总成的装配至铝合金框架车身时，难以满足轻量化设计要求，又无法确保前动力总成稳定、可靠地固定在车身上的技术问题。本发明提供一种汽车的前动力总成机构，该前动力总成机构将铝合金车身梁作为前动力总成固定在车身上的连接部件，从而将前动力总成机构与汽车车身形成一体，不仅避免了采用连接支架造成的车身重量大的问题，还提升了前动力总成固定在车身上的稳定性和牢固性。

请结合附图1至图4对本发明的技术方案进行详细阐述，其中，图1为本发明具体实施例中前动力总成机构的结构示意图；图2为本发明具体实施例中前动力总成机构的爆炸图；图3为图2中左侧的安装纵梁的结构示意图；图4为图2中右侧的安装纵梁的结构示意图。

需要说明的是，本文中出现的方位词“前、后、上、下、内、外”均是以前动力总成机构装设至车身后的位置为基准，其“前”指的是沿车身的长度方向汽车的车头方向、“后”指的是汽车的车尾方向，“上”指的是沿车身的高度方向汽车的车顶方向、“下”指的是汽车的车底方向，“内”指的是朝向汽车的内部方向、“外”指的是朝向汽车的外部方向，在具体方案中，可参见附图1和图2中示出的方位。这些方位词的使用仅是为了清楚表示技术方案，对本申请请求保护的技术方案并不构成限制。

在具体实施例中，如图1和图2所示，该前动力总成机构包括安装横梁10、一对地板前横梁20、一对前围立柱30、一对安装纵梁40和前动力总成50。其中，安装横梁10和地板前横梁20均沿汽车车身的宽度方向设置，并且，该对地板前横梁20分别连接在安装横梁10的两端，通过该地板前横梁20支撑固定安装横梁10，而该对前围立柱30分别连接在对应侧的地板前横梁20的上方，同时，一对安装纵梁40分别连接在对应侧的前围立柱30的前侧，从而通过前围立柱30将地板前横梁20和安装纵梁40连接形成支撑框架。而前动力总成50的后部固定于安装横梁10的顶壁，并且，前动力总成50的一侧连接在该侧的安装纵梁40的内壁、前动力总成50的另一侧连接在该侧的安装纵梁40的顶壁。如此设置，前动力总成50的一侧挂在一侧安装纵梁40的内侧壁，而前动力总成50的另一侧搭接在另一侧的安装纵梁40上，其后部搭接在安装横梁10上，以由安装横梁10和另一侧的安装纵梁40为前动力总成50提供向上的支撑力。安装横梁10和一对安装纵梁40由汽车车身的后下方至前上方形成大致空间立体三角支撑，使得前动力总成50的重量均匀分布在汽车车身上，避免车身局部单一方向受力而造成铝合金框架车身损坏，同时，能够有效提高前动力总成50与车身的连接强度、避免现有技术中采用钣金连接支架造成的重量大的问题。

在一种具体实施例中，前动力总成机构还包括一对前舱上纵梁60，该对前舱上纵梁60分别连接在对应侧的安装纵梁40的前端，每侧的安装纵梁40的宽度大于该侧的前舱上纵梁60的宽度，从而使得安装纵梁40能够为前动力总成50的安装提供充足的支撑。

进一步地，内壁连接前动力总成50的一侧安装纵梁40装设在车身的左侧，即为左安装纵梁41，而顶壁连接前动力总成50的另一侧安装纵梁40装设在车身的右侧，即为右安装纵梁42，在具体实施例中，该左安装纵梁41的宽度大于右安装纵梁42的宽度，一方面左安装纵梁41可进一步为其他部件的安装提供足够的支撑，另一方面，右安装纵梁42的宽度尺寸较小从而可为车身内其他部件的安装提供安装空间。

基于上述各实施例，该前动力总成机构进一步包括一对前舱下纵梁70和一对支撑梁80，该如图1和图2所示，该对前舱下纵梁70分别连接在对应侧的地板前横梁20的前侧、并位于对应侧的安装纵梁40的下方，而该对支撑梁80分别连接在对应侧的前舱下纵梁70和安装纵梁40之间，从而通过该前舱下纵梁70和支撑梁80进一步与安装横梁10、安装纵梁40、地板前横梁20、前围立柱30和前动力总成50形成前动力总成机构，从而使得该前动力总成机构与车身形成一体，有效提升支撑、固定前动力总成50的牢固性。

下面对安装纵梁40的结构进行详细阐述，安装纵梁40具有空腔，从而能够降低该安装纵梁40的重量，以满足车身轻量化的设计要求，并且，该安装纵梁40通过穿设于空腔的套管90与前动力总成50连接。

如图1和3所示，内壁连接前动力总成50的一侧安装纵梁40为左安装纵梁41，该左安装纵梁41的空腔内具有纵向的第一加强筋411，第一加强筋411与左安装纵梁41的内壁平行，并开设对应的供套管90贯穿的第一连接孔，从而将套管90固定在该左安装纵梁41上，以固连前动力总成50。具体地，在左安装纵梁41上均匀设置四个套管90，从而牢固得固定前动力总成50。

具体地，第一加强筋411的位置对应前舱上纵梁60的内壁连接在左安装纵梁41的前侧的位置，也就是说，第一加强筋411沿汽车车身的长度方向延伸、并且与对应侧的前舱上纵梁60的内壁在同一直线上，从而可进一步增强该左安装纵梁41与前舱上纵梁60的连接强度。

进一步地，该左安装纵梁41的空腔内还具有纵向的第二加强筋412和多根横向的第三加强筋413，其第二加强筋412与第一加强筋411平行间隔布置、连接在左安装纵梁41的前壁和后壁之间，而第三加强筋413分布在第一加强筋411与左安装纵梁41的内壁、第一加强筋411和第二加强筋412、第二加强筋412与左安装纵梁41的外壁之间，从而进一步增强左安装纵梁41的支撑强度。

具体地，第二加强筋412的位置对应前舱上纵梁60的外壁连接在左安装纵梁41的前侧的位置，也就是说，第二加强筋412沿汽车车身的长度方向延伸、并且与对应侧的前舱上纵梁60的外壁在同一直线上，从而可进一步增强该左安装纵梁41与前舱上纵梁60的连接强度。

该左安装纵梁41的顶壁414和底壁415扣合在空腔的顶部和底部，从而形成盒装结构的左安装纵梁41。

如图1和图4所示，顶壁连接前动力总成50的安装纵梁40为右安装纵梁42，该右安装纵梁42的空腔内具有多根连接在右安装纵梁42的内壁和外壁之间的第四加强筋421，该右安装纵梁42的上壁和下壁开设供套管90依次贯穿的第二连接孔，从而将套管90固定在右安装纵梁42上，以固连前动力总成50。

具体地，在右安装纵梁42的后部设置两个套管90，在右安装纵梁42的前部设置一个套管90，从而将前动力总成50的右侧搭接在右安装纵梁42后，使得右安装纵梁42为前动力总成50提供均匀的支撑力。

该右安装纵梁42的顶壁422和底壁423扣合在空腔的顶部和底部，从而形成盒装结构的右安装纵梁42。

由上述各实施例可知，本发明提供的一种汽车的前动力总成机构包括安装横梁10、一对地板前横梁20、一对前围立柱30、一对安装纵梁40和前动力总成50，其中，地板前横梁20分别连接在安装横梁10的两端，前围立柱30分别连接在对应侧的地板前横梁20的上方，而安装纵梁40分别连接在对应侧的前围立柱30的前侧，从而，通过安装横梁10、地板前横梁20、前围立柱30和安装纵梁40形成支撑固定前动力总成50的支架结构。前动力总成50的后部固定与安装横梁10的顶壁，并且，前动力总成50的一侧连接在该侧的安装纵梁40的内壁、前动力总成50的另一侧连接在该侧的安装纵梁40的顶壁。如此设置，前动力总成50的一侧挂在一侧安装纵梁40的内侧壁，而前动力总成50的另一侧搭接在另一侧的安装纵梁40上，其后部搭接在安装横梁10上，以由安装横梁10和另一侧的安装纵梁40为前动力总成50提供向上的支撑力。安装横梁10和一对安装纵梁40由汽车车身的后下方至前上方形成大致空间立体三角支撑，使得前动力总成50的重量均匀分布在汽车车身上，避免车身局部单一方向受力而造成铝合金框架车身损坏，同时，能够有效提高前动力总成50与车身的连接强度、避免现有技术中采用钣金连接支架造成的重量大的问题。

除上述前动力总成机构外，本发明还提供一种汽车，该汽车包括上述各实施例中的前动力总成机构，该汽车的其他结构及连接关系请一并参见现有技术，由于该汽车具有上述前动力总成机构，因此，该汽车具有上述前动力总成机构相应的技术效果，在此不再赘述。

在本文中，“一个”并不表示将本发明相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本发明相关部分的数量“多于一个”的情形。

除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车的前动力总成机构，其特征在于，所述前动力总成机构包括：

安装横梁(10)；

一对地板前横梁(20)，该对所述地板前横梁(20)分别连接在所述安装横梁(10)的两端；

一对前围立柱(30)，该对所述前围立柱(30)分别连接在对应侧的所述地板前横梁(20)的上方；

一对安装纵梁(40)，该对所述安装纵梁(40)分别连接在对应侧的所述前围立柱(30)的前侧；以及，

前动力总成(50)，所述前动力总成(50)的后部固定于所述安装横梁(10)的顶壁，并且，所述前动力总成(50)的一侧连接在该侧的所述安装纵梁(40)的内壁、所述前动力总成(50)的另一侧连接在该侧的所述安装纵梁(40)的顶壁。

2.如权利要求1所述的前动力总成机构，其特征在于，所述前动力总成机构进一步包括：

一对前舱上纵梁(60)，该对所述前舱上纵梁(60)分别连接在对应侧的所述安装纵梁(40)的前端。

3.如权利要求2所述的前动力总成机构，其特征在于，每侧的所述安装纵梁(40)的宽度大于该侧的所述前舱上纵梁(60)的宽度。

4.如权利要求3所述的前动力总成机构，其特征在于，内壁连接所述前动力总成(50)的一侧所述安装纵梁(40)的宽度，大于顶壁连接所述前动力总成(50)的另一侧所述安装纵梁(40)的宽度。

5.如权利要求1所述的前动力总成机构，其特征在于，所述前动力总成机构进一步包括：

一对前舱下纵梁(70)，该对所述前舱下纵梁(70)分别连接在对应侧的所述地板前横梁(20)的前侧、并位于对应侧的所述安装纵梁(40)的下方；和

一对支撑梁(80)，该对所述支撑梁(80)分别连接在对应侧的所述前舱下纵梁(70)和所述安装纵梁(40)之间。

6.如权利要求1所述的前动力总成机构，其特征在于，所述安装纵梁(40)具有空腔、并通过穿设于所述空腔的套管(90)与所述前动力总成(50)连接。

7.如权利要求6所述的前动力总成机构，其特征在于，内壁连接所述前动力总成(50)的一侧所述安装纵梁(40)的空腔内具有纵向的第一加强筋(411)，所述第一加强筋(411)与该安装纵梁(40)的内壁开设供套管(90)依次贯穿的第一连接孔，以固连所述前动力总成(50)。

8.如权利要求7所述的前动力总成机构，其特征在于，内壁连接所述前动力总成(50)的一侧所述安装纵梁(40)的空腔内具有纵向的第二加强筋(412)和多根横向的第三加强筋(413)，所述第二加强筋(412)与所述第一加强筋(411)平行间隔布置，所述第三加强筋(413)分布在所述第一加强筋(411)与该安装纵梁(40)的内壁、所述第一加强筋(411)与所述第二加强筋(412)、所述第二加强筋(412)与该安装纵梁(40)的外壁之间。

9.如权利要求6所述的前动力总成机构，其特征在于，顶壁连接所述前动力总成(50)的所述安装纵梁(40)的空腔内具有多根连接在该安装纵梁(40)的内壁和外壁之间的第四加强筋(421)，该安装纵梁(40)的上壁和下壁开设供套管(90)依次贯穿的第二连接孔。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括权利要求1-9任一项所述的前动力总成机构。