CN109014803B - 谐波减速器的柔轮的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种谐波减速器的柔轮的制作方法，包括步骤：下料、锻造、热处理、第一次车削、滚齿、去应力退火、喷砂、研磨、以及第二次车削。其中，在第一次车削时，对热处理完毕的雏形件进行内孔、外圆以及端面的车削处理，得到半成品柔轮；该半成品柔轮的内孔和外圆按照成品柔轮的尺寸要求车削得到，而端面则预留精车余量。去应力退火时，进行加热处理，去除第一次车削和滚齿所造成的应力。利用第二次车削对研磨完毕的半成品柔轮的端面进行精车加工，得到成品柔轮。本发明的优点在于：降低第一次车削时对于装夹精度和加工速度的要求，降低加工难度和提高加工效率。此外，还可以精确控制成品柔轮的端面与内孔之间的垂直度，产品质量得到提升。
Description
技术领域
本发明涉及谐波减速器制造技术领域，特别是涉及一种谐波减速器的柔轮的制作方法。
背景技术
工业机器人的驱动系统中经常需要应用谐波减速器。谐波减速器是一种减速装置，其主要包括：刚轮、柔轮、以及波发生器。其中，波发生器是主动件，刚轮和柔轮之一为从动件。刚轮是一个刚性的内齿轮，柔轮是一个容易变形的薄壁圆筒外齿轮。刚轮和柔轮均具有凸齿，且两者的周节相等，但刚轮比柔轮多几个齿。波发生器由一个椭圆盘和一个柔性球轴承组成，或者由一个两端均带有滚子的转臂组成。通常波发生器为原动体，柔轮和刚轮之一为从动体，另一个为固定件。
如图1和图2所示，柔轮100的结构设计主要体现在外圆101、内孔102、端面103、以及凸齿104。因此，对于柔轮100的制作，传统的工艺流程主要是下料→锻造→热处理→车外圆、内孔及端面→滚齿→喷砂→研磨。其缺陷在于：在车外圆、内孔及端面步骤和滚齿步骤中，直接通过精车的方式切削出柔轮100的外圆101、内孔102、端面103、以及滚齿104，会造成零件残留应力，影响柔轮100的使用寿命和安装精度。并且要求在车外圆、内孔、以及端面步骤中，不允许柔轮100出现切削变形及夹紧变形(装夹时，要求半成品柔轮的端面103度与内孔102之间垂直度要求在0.01mm内)，对加工工装及切削参数的要求非常高，加工难度很大，加工效率低。
发明内容
基于此，本发明提供一种谐波减速器的柔轮的制作方法，其在滚齿和喷砂之间加入去应力退火处理，能够大幅度去除第一次车削加工和滚齿所造成的残余应力。在此基础上，在研磨之后，加入第二次车削。因此，可以在第一次车削时，按照成品柔轮的尺寸要求车削出内孔和外圆，而端面则给第二次车削预留精车余量，在第二次车削时才将成品柔轮的端面加工完成，降低第一次车削时对于装夹和加工速度的要求，降低加工难度和提高加工效率。此外，在第二次车削中采用了成型刀具对端面进行精车处理，可以精确控制成品柔轮的端面与内孔之间的垂直度，产品质量得到提升。
一种谐波减速器的柔轮的制作方法，包括步骤：
下料：切割棒料以得到预设尺寸的料块；
锻造：将料块放入锻造模具中锻造成雏形件，该雏形件预留车削余量；
热处理：对雏形件进行热处理；
第一次车削：对热处理完毕的雏形件进行内孔、外圆以及端面的车削处理，得到半成品柔轮；该半成品柔轮的内孔和外圆按照成品柔轮的尺寸要求车削得到，而端面则预留精车余量；
滚齿：利用半成品柔轮的内孔进行定位，对半成品柔轮的外圆进行滚齿加工以得到外齿；
去应力退火：对滚齿加工完毕的半成品柔轮进行加热处理，去除第一次车削和滚齿所造成的应力；
喷砂：对去应力退火后的半成品柔轮进行喷砂处理，增加半成品柔轮的表面压应力；
研磨：对喷砂处理完毕的半成品柔轮进行研磨加工，修正半成品柔轮的内孔经过去应力退火和喷砂后形成的变形量；
第二次车削：按照成品柔轮的端面尺寸要求，对研磨完毕的半成品柔轮的端面进行精车加工，得到成品柔轮。
上述谐波减速器的柔轮的制作方法，其在滚齿和喷砂之间加入去应力退火处理，能够大幅度去除第一次车削加工和滚齿所造成的残余应力。在此基础上，在研磨之后，加入第二次车削。因此，可以在第一次车削时，按照成品柔轮的尺寸要求车削出内孔和外圆，而端面则给第二次车削预留精车余量，在第二次车削时才将成品柔轮的端面加工完成，降低第一次车削时对于装夹精度和加工速度的要求，降低加工难度和提高加工效率。此外，在第二次车削中采用了成型刀具对端面进行精车处理，可以精确控制成品柔轮的端面与内孔之间的垂直度，产品质量得到提升。
在其中一个实施例中，所述锻造步骤中，该雏形件预留车削余量为7mm±3mm。雏形件的每个单边均预留出车削余量，为后续加工提供操作的空间。
在其中一个实施例中，所述热处理步骤包括：依次执行的正火处理、淬火处理、深冷处理、以及回火处理。通过正火、淬火、深冷、以及回火等系列的处理，提高柔轮的屈服强度。
在其中一个实施例中，所述正火处理的温度为850℃±5℃，时间为1h±5min；所述淬火处理的温度为840℃±5℃，时间为1h±5min；所述深冷处理的温度为-180℃±5℃，时间为10h±5min；所述回火处理的温度为550℃±5℃，时间为2h±5min。
在其中一个实施例中，所述去应力退火步骤中的加热温度为300℃±10℃，时间为10h±5min。
在其中一个实施例中，所述第一次车削步骤中，先进行内孔和其中一个端面的车削，后进行外圆和另外一个端面的车削。
在其中一个实施例中，所述第一次车削步骤中，得到的半成品柔轮的端面与内孔的垂直度为0.025mm±0.025mm。
在其中一个实施例中，所述第一次车削步骤中，该半成品柔轮的端面的预留精车余量为0.15mm±0.05mm。
在其中一个实施例中，所述第二次车削步骤中，利用半成品柔轮的内孔进行定位，使用成型刀具，一次定位将端面加工至成品柔轮的端面尺寸要求。
在其中一个实施例中，所述第二次车削步骤中，成品柔轮的端面与内孔的垂直度为0.005mm±0.005mm。
附图说明
图1为一种柔轮的示意图；
图2为图1所示的柔轮沿径向的剖视图；
图3为本发明的一种实施例的谐波减速器的柔轮的制作方法的流程示意图；
图4为图3所示的谐波减速器的柔轮的制作方法中的热处理后的雏形件的局部示意图；
图5为图3所示的谐波减速器的柔轮的制作方法中的喷砂后的半成品柔轮的局部示意图；
图6为图3所示的谐波减速器的柔轮的制作方法中的第二次车削后的成品柔轮的局部示意图。
附图中各标号的含义为：
100-柔轮，101-外圆，102-内孔，103-端面，104-凸齿；
200-成型刀具。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
下文，请参阅图3至图6，其为本发明的一种实施例的谐波减速器的柔轮的制作方法。
如图3所示，该谐波减速器的柔轮的制作方法包括步骤：
S10：下料：切割棒料以得到预设尺寸的料块。
S20：锻造：将料块放入锻造模具中锻造成雏形件，该雏形件预留车削余量。
在本实施例中，该雏形件预留车削余量可以为7mm±3mm。雏形件的每个单边均预留出车削余量，为后续加工提供操作的空间。其中，该预留车削余量可以为4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或者10mm等。
S30：热处理：对雏形件进行热处理，其目的在于提高柔轮的屈服强度。
在本实施例中，该热处理步骤可以包括：依次执行的正火处理、淬火处理、深冷处理、以及回火处理。通过正火、淬火、深冷、以及回火等系列的处理，提高柔轮的屈服强度。
进一步地，还可以对正火、淬火、深冷、以及回火的温度和时间进行如下的限定：
正火处理的温度可以为850℃±5℃，例如，845℃、850℃或者855℃，正火处理时间可以为1h±5min，例如55min、60min、或者65min。
淬火处理的温度可以为840℃±5℃，例如，835℃、840℃或者845℃。淬火处理时间可以为1h±5min，例如55min、60min、或者65min。
深冷处理的温度可以为-180℃±5℃，例如，-185℃、-180℃或者-175℃。深冷处理时间可以为10h±5min，例如595min、600min、或者605min。
回火处理的温度可以为550℃±5℃，例如，545℃、550℃或者545℃。回火处理时间可以为2h±5min，例如115min、120min、或者125min。
如图4所示，当热处理完毕后，得到的雏形件，其仅仅是柔轮的初步轮廓，需要进行进一步的加工。
S40：第一次车削：对热处理完毕的雏形件进行内孔、外圆以及端面的车削处理，得到半成品柔轮。该半成品柔轮的内孔和外圆按照成品柔轮的尺寸要求车削得到，而端面则预留精车余量。本步骤的整体加工时间可以控制在7.5min±2.5min，例如，加工时间控制为5min、7.5min、或10min。
在本实施例中，第一次车削步骤中，可以先进行内孔和其中一个端面的车削，后进行外圆和另外一个端面的车削。
在本实施例中，第一次车削步骤中，得到的半成品柔轮的端面与内孔的垂直度可以为0.025mm±0.025mm。例如，0.002mm、0.005、0.007、或0.010mm等。
在本实施例中，第一次车削步骤中，该半成品柔轮的端面的预留精车余量可以为0.15mm±0.05mm，例如，0.10mm、0.15mm、或0.20mm。
S50：滚齿：利用半成品柔轮的内孔进行定位，对半成品柔轮的外圆进行滚齿加工以得到外齿。滚齿的目的在于成型出柔轮的外圆上的凸齿。
S60：去应力退火：对滚齿加工完毕的半成品柔轮进行加热处理，去除第一次车削和滚齿所造成的应力；
在本实施例中，去应力退火步骤中的加热温度可以为300℃±10℃，例如，290℃、300℃、或310℃。加热时间可以为10h±5min。
S70：喷砂：对去应力退火后的半成品柔轮进行喷砂处理，增加半成品柔轮的表面压应力，从而提高柔轮的抗疲劳强度和去除去应力退火所造成的表面变色。
S80：研磨：对喷砂处理完毕的半成品柔轮进行研磨加工，修正半成品柔轮的内孔经过去应力退火和喷砂后形成的变形量。
如图5所示，当喷砂完毕后，柔轮的外圆101、内孔102和凸齿104已经成型，而端面103还需要进一步加工，以达到所需的尺寸和垂直度要求。
S90：第二次车削：按照成品柔轮的端面尺寸要求，对研磨完毕的半成品柔轮的端面进行精车加工，得到成品柔轮。
如图6所示，在本实施例中，第二次车削步骤中，可以利用半成品柔轮的内孔进行定位，使用成型刀具200，一次定位将端面加工至成品柔轮的端面尺寸要求。
在本实施例中，第二次车削步骤中，成品柔轮的端面与内孔的垂直度可以为0.005mm±0.005mm，例如0.002mm、0.005mm、0.007mm、或0.010mm。
上述谐波减速器的柔轮的制作方法，其在滚齿和喷砂之间加入去应力退火处理，能够大幅度去除第一次车削加工和滚齿所造成的残余应力。在此基础上，在研磨之后，加入第二次车削。因此，可以在第一次车削时，按照成品柔轮的尺寸要求车削出内孔和外圆，而端面则给第二次车削预留精车余量，在第二次车削时才将成品柔轮的端面加工完成，降低第一次车削时对于装夹精度和加工速度的要求，降低加工难度和提高加工效率。此外，在第二次车削中采用了成型刀具对端面进行精车处理，可以精确控制成品柔轮的端面与内孔之间的垂直度，产品质量得到提升。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于：包括步骤：
下料：切割棒料以得到预设尺寸的料块；
锻造：将料块放入锻造模具中锻造成雏形件，该雏形件预留车削余量；
热处理：对雏形件进行热处理；
第一次车削：对热处理完毕的雏形件进行内孔、外圆以及端面的车削处理，得到半成品柔轮；该半成品柔轮的内孔和外圆按照成品柔轮的尺寸要求车削得到，而端面则预留精车余量；
滚齿：利用半成品柔轮的内孔进行定位，对半成品柔轮的外圆进行滚齿加工以得到外齿；
去应力退火：对滚齿加工完毕的半成品柔轮进行加热处理，去除第一次车削和滚齿所造成的应力；
喷砂：对去应力退火后的半成品柔轮进行喷砂处理，增加半成品柔轮的表面压应力；
研磨：对喷砂处理完毕的半成品柔轮进行研磨加工，修正半成品柔轮的内孔经过去应力退火和喷砂后形成的变形量；
第二次车削：按照成品柔轮的端面尺寸要求，对研磨完毕的半成品柔轮的端面进行精车加工，得到成品柔轮。
2.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述锻造步骤中，该雏形件预留车削余量为7mm±3mm。
3.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述热处理步骤包括：依次执行的正火处理、淬火处理、深冷处理、以及回火处理。
4.根据权利要求3所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述正火处理的温度为850℃±5℃，时间为1h±5min；所述淬火处理的温度为840℃±5℃，时间为1h±5min；所述深冷处理的温度为-180℃±5℃，时间为10h±5min；所述回火处理的温度为550℃±5℃，时间为2h±5min。
5.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述去应力退火步骤中的加热温度为300℃±10℃，时间为10h±5min。
6.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述第一次车削步骤中，先进行内孔和其中一个端面的车削，后进行外圆和另外一个端面的车削。
7.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述第一次车削步骤中，得到的半成品柔轮的端面与内孔的垂直度为0.025mm±0.025mm。
8.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述第一次车削步骤中，该半成品柔轮的端面的预留精车余量为0.15mm±0.05mm。
9.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述第二次车削步骤中，利用半成品柔轮的内孔进行定位，使用成型刀具，一次定位将端面加工至成品柔轮的端面尺寸要求。
10.根据权利要求1所述的谐波减速器的柔轮的制作方法，其特征在于，所述第二次车削步骤中，成品柔轮的端面与内孔的垂直度为0.005mm±0.005mm。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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