CN108997655A - 低光泽汽车内饰的制备方法、低光泽汽车内饰及汽车 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种低光泽汽车内饰的制备方法、低光泽汽车内饰及汽车，低光泽汽车内饰的制备方法包括以下步骤：称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：聚丙烯树脂40‑70重量份，增韧剂10‑30重量份，填料10‑20重量份，抗氧剂0.4‑1重量份；将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；将组合物造粒体通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具皮纹表面经过哑光处理。根据本发明的低光泽汽车内饰的制备方法，能够制备出性能优异的低光泽汽车内饰，哑光效果较好，且该制备方法简单易行，成本低。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种低光泽汽车内饰的制备方法、低光泽汽车内饰及汽车。
背景技术
近年来，汽车内饰向高品质和豪华感方向发展，软质材料越来越多的应用于汽车内饰，除了柔软的触觉外，软质材料表面柔和的哑光效果也是大量应用的原因之一，但是大量软质材料的应用会大大增加产品的成本，通过降低硬质塑料表面光泽度，以期待达到软质材料柔和的哑光效果，也是提升内饰的品质感方法之一。
专利CN105647005A公布了一种用于汽车内饰的低光泽聚丙烯材料及其制备方法，材料组分包括：聚丙烯100重量份、无机填料0-50重量份、增韧剂0-25重量份、偶联剂0-0.5重量份、抗氧剂0.1-0.5重量份、光稳定剂0-0.5重量份、润滑剂0.2-0.8重量份、消光剂3-10重量份，为了降低材料的光泽度配方中加入了3-10重量份的消光剂，消光剂的加入同时也降低了材料的性能，增加了材料的成本，而且专利中低光泽材料只应用于光板件，对多数的内饰皮纹件效果没有说明。因此，如何开发出性能较好，光泽度低，成本低的内饰成为了需要解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种低光泽汽车内饰的制备方法。
本发明还提供一种通过上述方法制备的低光泽汽车内饰。
本发明还提供一种具有上述低光泽汽车内饰的汽车。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
根据本发明第一方面实施例的低光泽汽车内饰的制备方法，包括以下步骤：
S1，称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
S2，将所述低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
S3，将所述组合物造粒体通过注塑机进行注塑成型，得到所述低光泽汽车内饰，其中，所述注塑机的模具皮纹表面经过哑光处理。
进一步地，所述聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，所述聚丙烯树脂的熔融指数为80g/10min以上。
进一步地，所述增韧剂为三元乙丙橡胶或乙烯辛烯共聚物，所述增韧剂的熔融指数为5g/10min以上。
进一步地，所述填料为滑石粉且目数为1000-2000。
进一步地，所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂和亚磷酸酯类抗氧剂的混合物，
所述受阻酚类抗氧剂与所述亚磷酸酯类抗氧剂的质量比为1:2。
进一步地，所述步骤S3中，所述哑光处理为通过多棱角金刚砂进行处理。
进一步地，所述步骤S3中，所述注塑机的模具温度为60-80℃。
进一步地，所述组合物造粒体在加入所述注塑机之前经过干燥处理。
根据本发明第二方面实施例的低光泽汽车内饰，通过上述实施例的低光泽汽车内饰的制备方法制备得到。
根据本发明第三方面实施例的汽车，包括根据上述实施例的低光泽汽车内饰。
本发明的上述技术方案至少具有以下有益效果之一：
根据本发明实施例的低光泽汽车内饰的制备方法，能够制备出性能优异的低光泽汽车内饰，哑光效果较好，通过高流动的共聚聚丙烯和增韧剂提高材料的流动性，配合较高的模具温度提高材料对模具纹理的复刻能力，在不增加材料成本和降低材料性能的前提下，通过多棱角的金刚砂处理模具纹理，显著降低模具纹理表面的光泽度，降低汽车内饰的光泽度，提高哑光效果，且该制备方法简单易行，成本低。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面具体描述根据本发明实施例的低光泽汽车内饰的制备方法。
本发明实施例提供了一种低光泽汽车内饰的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂可以为共聚聚丙烯树脂。聚丙烯树脂的熔融指数可以根据实际情况合理选择，比如，可以为60g/10min以上，更优选为80g/10min，由此，树脂具有较好的流动性，便于注塑成型。
增韧剂可以为三元乙丙橡胶、乙烯辛烯共聚物、聚硫橡胶、丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶中的一种或多种。在本发明的一些实施例中，增韧剂可以优选为三元乙丙橡胶或乙烯辛烯共聚物，增韧剂的熔融指数可以为5g/10min以上，三元乙丙橡胶耐老化，抗氧化，乙烯辛烯共聚物具有较好的回弹性、柔韧性、耐老化，以三元乙丙橡胶或乙烯辛烯共聚物可以增强树脂的性能，提高柔韧性和耐老化性能。
填料可以为纳米二氧化硅、纳米二氧化钛、滑石粉等，以填充在树脂材料之间的空隙中，增强材料的性能。根据本发明的一些实施例，填料可以优选为滑石粉，滑石粉能够增加产品形状的稳定，增加强度，降低变形，滑石粉目数为1000-2000，易于均匀分散在树脂中。
抗氧剂可以为受阻酚类抗氧剂，比如，四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、2，6-三级丁基-4-甲基苯酚，抗氧剂可以为亚磷酸酯类抗氧剂，比如，三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯，抗氧剂也可以为芳香胺类抗氧剂，比如，二苯胺、对苯二胺和二氢喹啉等化合物及其衍生物或聚合物，也可以加入一些辅助抗氧剂，比如，硫代二丙酸双酯、亚磷酸酯，将上述组分搅拌均匀后可以得到低光泽汽车内饰材料用组合物，抗氧剂还可以为受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂或芳香胺类抗氧剂中至少两种的混合物。根据本发明的另一些实施例，优选地，抗氧剂可以为受阻酚类抗氧剂和亚磷酸酯类抗氧剂的混合物，其中，受阻酚类抗氧剂可以为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，亚磷酸酯类抗氧剂可以为三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯，受阻酚类抗氧剂与亚磷酸酯类抗氧剂的质量比可以为1:2，也可以根据实际需要合理选择，通过抗氧剂的合理配比能够增强材料的抗氧化能力，增强汽车内饰的耐用性。
步骤S2，将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体。在步骤S2中，将上述组合物熔融后造粒，得到组合物造粒体,组合物造粒体易于注塑成型。其中，造粒可以通过本领域常用的挤出造粒方法，例如双螺杆挤出机熔融挤出来实现，在此不再赘述。
步骤S3，将组合物造粒体通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具皮纹表面经过哑光处理。
在步骤S3中，将组合物造粒体熔融后进行注塑成型，模具温度可以根据实际情况选择，可以在模具皮纹表面进行哑光处理以便降低内饰的光泽度。
在本发明的一些具体实施例中，在步骤S3中，注塑机的模具皮纹表面经过哑光处理。例如，哑光处理可以通过多棱角金刚砂进行处理，通过多棱角金刚砂处理后的表面光泽度降低，使得制备出的汽车内饰光泽度低，哑光效果好。
在本发明的另一些具体实施例中，在步骤S3中，注塑机的模具温度可以为60-80℃，在此温度下的模具，可以提高材料对模具纹理的复刻能力，在不增加材料成本和降低材料性能的前提下，显著减低汽车内饰的光泽度，达到良好的哑光效果。根据本发明实施例的低光泽汽车内饰的制备方法，能够制备出性能优异的低光泽汽车内饰，哑光效果较好，通过增韧剂和填料提高材料的性能，抗氧剂能够增强材料的耐老化能力，且该制备方法简单易行，成本低。
根据本发明的一些实施例，组合物造粒体在加入注塑机之前经过干燥处理，除去组合物造粒体上的水分，防止水分进入熔融的注塑树脂中，避免因造粒体中含有水而影响注塑成型，保证内饰成型质量。
本发明还提供一种低光泽汽车内饰，通过上述低光泽汽车内饰的制备方法制备得到。
下面通过一些具体的实施例来进一步说明低光泽汽车内饰的制备方法。
实施例1
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为100g/10min，增韧剂为乙烯辛烯共聚物，乙烯辛烯共聚物的熔融指数为8g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为60℃，注塑机的模具皮纹表面通过多棱角金刚砂进行哑光处理。
实施例2
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为100g/10min，增韧剂为乙烯辛烯共聚物，乙烯辛烯共聚物的熔融指数为8g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为80℃，注塑机的模具皮纹表面通过多棱角金刚砂进行哑光处理。
实施例3
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为80g/10min，增韧剂为乙烯辛烯共聚物，乙烯辛烯共聚物的熔融指数为5g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为80℃，注塑机的模具皮纹表面通过多棱角金刚砂进行哑光处理。
实施例4
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为80g/10min，增韧剂为三元乙丙橡胶，三元乙丙橡胶的熔融指数为8g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为80℃，注塑机的模具皮纹表面通过多棱角金刚砂进行哑光处理。
实施例5
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为30g/10min，增韧剂为乙烯辛烯共聚物，乙烯辛烯共聚物的熔融指数为3g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为60℃，注塑机的模具皮纹表面通过多棱角金刚砂进行哑光处理。
实施例6
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为100g/10min，增韧剂为乙烯辛烯共聚物，乙烯辛烯共聚物的熔融指数为8g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为20℃，注塑机的模具皮纹表面通过多棱角金刚砂进行哑光处理。
对比例1
称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
其中，聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，聚丙烯树脂的熔融指数为100g/10min，增韧剂为乙烯辛烯共聚物，乙烯辛烯共聚物的熔融指数为8g/10min；
填料为滑石粉且目数为1000-2000；
抗氧剂为四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯的混合物，且质量比为1:2；
将低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
将组合物造粒体干燥处理后通过注塑机进行注塑成型，得到低光泽汽车内饰，其中，注塑机的模具温度为60℃，注塑机的模具皮纹表面通过经过圆形的玻璃珠处理。
上述实施例1至实施例6以及对比例1中得到的汽车内饰光泽度如下表1所示。
表1汽车内饰光泽度
| 参数 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | 对比例1 |
| 光泽度 | 1.5 | 1.3 | 1.4 | 1.2 | 2.3 | 2.1 | 2.6 |
通过对实施例1至实施例6以及对比例1得到的汽车内饰进行表征，得到不同条件下得到的汽车内饰的光泽度。由表1中汽车内饰光泽度可知，根据本发明实施例的低光泽汽车内饰，通过多棱角的金刚砂处理模具纹理，显著降低模具纹理表面的光泽度。另外，通过比较实施例1-4与实施例5-6可知，通过高流动的共聚聚丙烯(熔融指数为80g/10min以上)和增韧剂提高材料的流动性，配合较高的模温(例如，60-80℃)以提高材料对模具纹理的复刻能力，在不增加材料成本和降低材料性能的前提下，显著降低汽车内饰的光泽度，达到良好的哑光效果。相比于此，对比例1中汽车内饰的光泽度虽然也不高，但高于本发明实施例中的内饰光泽度。
通过上述低光泽汽车内饰的制备方法，能够制备出性能优异的低光泽汽车内饰，哑光效果较好，通过高流动的共聚聚丙烯和增韧剂提高材料的流动性，配合较高的模具温度提高材料对模具纹理的复刻能力，在不增加材料成本和降低材料性能的前提下，通过多棱角的金刚砂处理模具纹理，显著降低模具纹理表面的光泽度，降低汽车内饰的光泽度，提高哑光效果，抗氧剂能够提高内饰的耐老化性能，填料可以填充在树脂材料之间的空隙中，增强材料的性能，且该制备方法简单易行，成本低。
本发明还提供一种包括上述实施例的低光泽汽车内饰的汽车，由于根据本发明实施例的低光泽汽车内饰光泽度低和哑光效果好，因此，根据本发明的汽车也具有上述技术效果，也即是低光泽汽车内饰光泽度低和哑光效果好。
根据本发明实施例的汽车的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，称取下述成分并混合均匀，得到低光泽汽车内饰材料用组合物：
S2，将所述低光泽汽车内饰材料用组合物熔融挤出造粒，得到组合物造粒体；
S3，将所述组合物造粒体通过注塑机进行注塑成型，得到所述低光泽汽车内饰，其中，所述注塑机的模具皮纹表面经过哑光处理。
2.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述聚丙烯树脂为共聚聚丙烯树脂，所述聚丙烯树脂的熔融指数为80g/10min以上。
3.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述增韧剂为三元乙丙橡胶或乙烯辛烯共聚物，所述增韧剂的熔融指数为5g/10min以上。
4.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述填料为滑石粉且目数为1000-2000。
5.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂和亚磷酸酯类抗氧剂的混合物，所述受阻酚类抗氧剂与所述亚磷酸酯类抗氧剂的质量比为1:2。
6.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述哑光处理为通过多棱角金刚砂进行处理。
7.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述注塑机的模具温度为60-80℃。
8.根据权利要求1所述的低光泽汽车内饰的制备方法，其特征在于，所述组合物造粒体在加入所述注塑机之前经过干燥处理。
9.一种低光泽汽车内饰，其特征在于，通过权利要求1-8任一项所述的低光泽汽车内饰的制备方法制备得到。
10.一种汽车，其特征在于，包括权利要求9所述的低光泽汽车内饰。
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| TA01 | Transfer of patent application right | ||
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Application publication date: 20181214 |
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