CN108996174A - 扎带归整移送机构 - Google Patents

Abstract

本发明请求保护的扎带归整移送机构，包括扎带轨道、振动发生器、扎带检测组件以及扎带移送组件；所述振动发生器能够驱动扎带轨道振动，以使置于所述扎带轨道上的扎带朝所述扎带移送组件的方向移动；所述扎带检测组件能够检测置于所述扎带轨道上扎带的连接头朝向，并将所测得的信号发送给扎带移送组件；所述扎带移送组件用于抓取所述扎带轨道上的扎带，且能够根据所述扎带检测组件所发送的信号来调整所述扎带的连接头朝向。本发明结构简单，操控方便，实现了对扎带移送的同时实现对扎带朝向统一调整的自动化，以便于后续扎带与料头之间的装配。

Description

扎带归整移送机构

技术领域

本发明属于扎带与料头装配相关的技术领域，特别是涉及一种扎带归整移送机构。

背景技术

可以理解，汽车在生产的过程中，经常会需要使用到线束捆扎作业，其中线束一般包括扎带，及与扎带配套的料头，根据汽车生产的使用需求，通常需要将扎带对应地插接到料头上，并最后得到对应的线束来提供给客户。

目前，针对于扎带与料头的插接装配都是通过人工来完成，由于扎带与料头通常为不规则的结构，这使得工人在对扎带与料头进行插接装配时，需要用人眼先对扎带与料头的正反面进行区别，然后再对应的插接装配，这不仅装配效率低，工人劳动强度大，且对应的生产成本高，不能有效地满足企业的生产对工业自动化的生产要求。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中存在的技术问题，提供一种扎带归整移送机构。

具体地，一种扎带归整移送机构，包括扎带轨道、振动发生器、扎带检测组件以及扎带移送组件；所述振动发生器能够驱动扎带轨道振动，以使置于所述扎带轨道上的扎带朝所述扎带移送组件的方向移动；所述扎带检测组件能够检测置于所述扎带轨道上扎带的连接头朝向，并将所测得的信号发送给扎带移送组件；所述扎带移送组件用于抓取所述扎带轨道上的扎带，且能够根据所述扎带检测组件所发送的信号来调整所述扎带的连接头朝向。

作为本发明的优选方案，所述扎带移送组件包括夹持气缸、旋转气缸和平移结构件，所述旋转气缸的缸体部固定地设置在所述平移结构件的移动部上，旋转驱动部与所述夹持气缸固定连接；所述夹持气缸用于夹持置于所述扎带轨道上的扎带。

作为本发明的优选方案，所述平移结构件包括平移气缸、平移滑轨和滑块；所述平移气缸的伸缩杆部与所述滑块固定连接，所述滑块以滑动连接的方式设置在所述平移滑轨上，并可在所述平移气缸的驱动下在所述平移滑轨上来回滑动；所述旋转气缸的缸体部固定地设置在所述滑块上。

作为本发明的优选方案，所述扎带归整移送机构还包括第一间隔板和第一驱动气缸，所述第一间隔板固定地设置在所述第一驱动气缸的伸缩杆部上，所述第一驱动气缸用于驱动所述第一间隔板朝待被所述扎带移送组件抓取的扎带的外侧方向移动，用于对所述扎带进行隔挡。

作为本发明的优选方案，所述第一间隔板相对于所述扎带垂直设置。

作为本发明的优选方案，所述扎带归整移送机构还包括第二间隔板和第二驱动气缸，所述第二间隔板固定地设置在所述第二驱动气缸的伸缩杆部上，所述第二驱动气缸用于驱动所述第二间隔板朝待被所述扎带移送组件抓取的扎带的内侧方向移动，用于对与所述扎带相邻的扎带进行隔挡。

作为本发明的优选方案，所述第二间隔板相对于所述扎带垂直设置。

作为本发明的优选方案，所述振动发生器为直振器。

作为本发明的优选方案，所述扎带检测组件设置为激光检测结构件，且能够根据所述扎带上连接头两侧端部的不同结构，来实现对所述扎带上连接头的朝向检测。

作为本发明的优选方案，所述激光检测结构件包括激光发射器和激光接收器，所述激光发射器与所述激光接收器相对设置，并分居在所述扎带轨道的两侧，其中所述激光接收器与所述扎带移送组件信号连接。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明所提供的扎带归整移送机构，通过合理的结构设置，使得该扎带归整移送机构在工作时，用扎带移送组件将扎带轨道上的扎带抓取并移送，在移送的过程中，扎带移送组件能够根据扎带检测组件所测得的扎带朝向判断的结果，来对扎带的朝向进行统一调整，以此实现了对扎带移送的同时实现对扎带朝向统一调整的自动化，以便于后续扎带与料头之间的装配；且本发明的扎带归整移送机构结构简单，不仅生产成本低，而且操控方便，进一步满足企业对于扎带与料头自动化装配的使用要求。

附图说明

图1为本发明中用于扎带与料头插装的自动插装设备的结构示意图。

图2为本发明中扎带的结构示意图。

图3为本发明所提供的扎带上料机构的结构示意图。

图4为图3中P部放大图。

图5为本发明所提供的扎带上料机构另一视角的结构示意图。

图6为图5中Q部放大图。

图7为本发明中第一挡板的结构示意图。

图8为本发明中出料嘴的结构示意图。

图9为本发明所提供的扎带归整移送机构的结构示意图。

图10为本发明所提供的扎带归整移送机构另一视角的结构示意图。

图11为本发明中扎带移送组件与扎带检测组件的装配示意图。

其中，1、扎带；10、上料框架；11、横梁；20、滑板；30、上料台阶板；31、台阶；40、升降台；41、凸台；42、挡条；50、出料嘴；51、上嘴板；52、下嘴板；60、升降台驱动组件；71、第一挡板；72、挡板驱动组件；73、第二挡板；81、传送带；82、隔挡板；100、扎带归整移送机构；101、连接头；200、扎带归整移送机构；201、第一间隔板；202、第一驱动气缸；203、第二间隔板；204、第二驱动气缸；210、扎带轨道；220、振动发生器；230、扎带检测组件；240、扎带移送组件；241、夹持气缸；242、旋转气缸；243、平移气缸；244、平移滑轨；245、滑块；711、顶板部；712、阻隔板部；713、连接板部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明请求保护的扎带上料机构100，用于实现扎带1上料的自动化，以便扎带1后续与料头进行自动化插接装配。

请参阅图3-图6，本实施例的扎带上料机构100包括上料框架10，设于所述上料框架10上的滑板20，设于所述滑板20两侧并与所述上料框架10固定连接的两个上料台阶板30，设于两个所述上料台阶板30之间且能够相对于所述上料台阶板30竖向往复运动的升降台40，固定在所述上料框架10上且用于出料的出料嘴50，以及用于驱动升降台40进行竖向往复运动的升降台驱动组件60。

其中，所述滑板20相对于水平面倾斜设置，且扎带1放置在滑板20上时能够在重力的作用下，可沿所述滑板20下滑，具体从滑板20的高侧下滑至所述升降台40所在的位置处，并由升降台40与上料台阶板30配合，实现将滑板20上的扎带1移送至出料嘴50并依次排出，进而实现了该扎带上料机构100对扎带1的自动上料。

本实施例的两个上料台阶板30和升降台40设置在所述滑板20的低侧处，使得滑板20上的扎带1能够在重力的作用下沿着滑板20下滑至所述升降台40所在的位置处，并实现升降台40对扎带1的上料。

所述升降台40上的凸台41与所述上料台阶板30上的台阶31配合设置，且能够通过所述升降台40与两个所述上料台阶板30之间的配合，将置于所述滑板20上的扎带1移送至所述出料嘴50，以此实现该扎带上料机构对扎带1自动上料的功能。

所述升降台40上设置有多个凸台41，所述上料台阶板30上设置有多个台阶31，其中每个凸台41具有支撑扎带1的支撑面，每个台阶31也具有支撑扎带1的支撑面，所述升降台40上凸台41的支撑面与所述上料台阶板30上台阶31的支撑面朝所述滑板20的方向向上倾斜设置，使得扎带1能够沿凸台41和台阶31分别下滑。其中所述升降台40上凸台41支撑面及所述上料台阶板30上台阶31支撑面的倾斜斜率，与所述滑板20的倾斜斜率相等，使得滑板20上的扎带1能够顺着滑板20下滑并进入至所述升降台40的凸台41上。

具体地，所述升降台40与两个所述上料台阶板30相对于所述滑板20朝远离所述滑板20上扎带1的方向倾斜设置，且所述升降台驱动组件60能够驱动所述升降台40在竖直方向上进行来回运动。

进一步地，所述升降台驱动组件60驱动所述升降台40上升或者下降的移动距离为所述上料台阶板30上相邻两个台阶31在竖直面的投影间距，也就是说，所述升降台驱动组件60驱动升降台40的移动距离为所述上料台阶板30上相邻两个台阶31之间的间距，且所述升降台40上凸台41的高度与所述上料台阶板30上台阶31的高度相等。所述升降台40与两个上料台阶板30相互装配时，所述升降台40上的凸台41相对于所述上料台阶板30上台阶31部分向外伸出，且所述升降台40上凸台41的支撑面伸出所述上料台阶板30上台阶31的支撑面的距离为一个扎带1的宽度。使得升降台40与两个上料台阶板30配合实现扎带1上料时，实现了扎带1依次的上料。

本实施例的扎带上料机构100在工作时，升降台驱动组件60驱动升降台40上升时，由滑板20上下滑进入至升降台40凸台41内的扎带1就会跟随升降台40上移，当升降台40上升到最高点时，位于升降台40凸台41上的扎带1就会沿凸台41上用于支撑扎带1的支撑面下滑且转移到上料台阶板30的台阶31上并搁置，由于升降台驱动组件60驱动升降台40竖向移动的，使得升降台40下降时，位于该凸台41上方的一个凸台就会下降到对应台阶31的下方，等升降台40再次上升时，位于该凸台41上方的凸台就会带动该被搁置在该台阶31上的扎带1上移，并再次将扎带1搁置导位于该台阶31上方的一个台阶31。也就是说，本实施例的扎带上料机构，通过升降台40及两个上料台阶板30的配合，实现了扎带1从滑板20上以上料台阶板30上一个台阶31为移动单元，沿上料台阶板30的台阶31依次向上移送，直至升降台40上最上方的凸台41带动扎带1从上料台阶板30上最上方的台阶31上移，脱离上料台阶板30并从出料嘴50出料。

所述升降台驱动组件60设置在所述滑板20的下方，并设于所述上料框架10内，其中所述升降台驱动组件60具体可为伺服电机，且所述伺服电机的伸缩杆部与升降台40之间用连接件(图未示)进行连接固定。使得升降台驱动组件60可在连接件的传递下实现对升降台40在竖直方向的往复驱动。

作为发明的优选方案，所述升降台40上每个所述凸台41的支撑面上固定有一挡条42，所述挡条42设置在对应凸台41的端部上，以用挡条42对进入至凸台41上的扎带1进行限位，防止扎带1在跟随升降台40进行上升时，从升降台40上对应的凸台41上掉落。

可以理解，为了实现升降台40与上料台阶板30配合，共同实现扎带1的自动上料，这要求本实施例的扎带上料机构100所作用的扎带1长度要大于所述升降台40上台阶41支撑面的长度，能够使扎带1横跨在两个上料台阶板30的台阶31上并搁置；进一步地，本实施例的扎带1大于所述升降台40上凸台41与两个上料台阶板30上台阶31的长度之和，优选为略大于，使得扎带1能够被搁置在两个上料台阶板30的台阶31上。

作为本发明的优选方案，本实施例的扎带上料机构100还包括扎带调整机构，用于对扎带1在滑板20上的位置进行调整，以便置于滑板20上的扎带1能够近似平行于所述升降台40上凸台41的长度方向进入至凸台41内，便于滑板20上的扎带1沿滑板20下滑并顺利地进入至所述升降台40的凸台41上，起到了防止扎带1在升降台40所在的位置处进行堆积、堵塞，进而便于该扎带上料机构100对扎带1的上料。

具体地，所述扎带调整机构包括设于所述滑板20上方且能够阻隔扎带1的第一挡板71，用于驱动第一挡板71朝所述滑板20的方向来回移动的挡板驱动组件72，及用于对置于所述滑板20上的扎带1进行位置调整的吹气组件。

其中，所述吹气组件用于对被所述第一挡板71阻隔的扎带1进出吹气，以对被阻隔在所述第一挡板71上的扎带1的位置进行调整，具体将扎带1调整为与所述升降台40上凸台41的长度方向近似平行的方向。

所述吹气组件包括至少一个吹气嘴(图未示)，且所述吹气嘴的出气口沿所述滑板20的平行方向设置，使得该吹气组件在工作时，用吹气嘴出气，以实现对被第一挡板71阻隔的扎带1进行吹气。其中所述吹气组件优选包括两个吹气嘴，两个所述吹气嘴分居在所述滑板20的两侧，使得该吹气组件在工作时，可用两个吹气嘴分别对扎带1的头、尾两侧进行吹气，以此实现对扎带1在滑板20上的位置调整。当然，需要说明的是，本实施例的吹气组件上的吹气嘴可以设置为三个、四个甚至更多个。

请参阅图7，所述第一挡板71包括用于连接所述挡板驱动组件72上驱动部的顶板部711，设于滑板20上方并用于对所述滑板20上的扎带1进行阻隔的阻隔板部712，以及用于连接顶板部711与阻隔板部712的连接板部713。

在本实施例中，所述阻隔板部712设置为相对设置的两个直板，两个所述直板分居在所述滑板20的两侧，并相对于所述滑板20垂直设置；所述连接板部713设置为一端具有圆弧段的圆弧弯板，所述圆弧弯板的圆弧段所对应的圆心角为90°；所述顶板部711设置为直角弯板。

所述挡板驱动组件72设置为伺服电机，所述伺服电机的伸缩杆部与所述直角弯板的其中一端固定连接，以此实现挡板驱动组件72与第一挡板71之间的固定装配。

本实施例的扎带调整机构还包括固定在所述滑板20上的横梁11，且用作挡板驱动组件72的伺服电机固定在所述横梁11，进而实现了该扎带调整机构在扎带上料机构上的整体装配。

由上可知，本实施例的扎带调整组件在工作时，挡板驱动组件72启动，驱动第一挡板71下降并抵靠在滑板20上，以用第一挡板71对置于滑板20上扎带1进行阻隔，使扎带1堆积在第一挡板71的位置处，然后启动吹气组件，用吹气组件上两个出气嘴的吹气，将被阻隔在第一挡板71处的扎带1进行位置调整，以此实现对扎带1在滑板20上的位置调整的功能。

本实施例的扎带调整机构还包括第二挡板73，所述第二挡板73设置在所述第一挡板71远离所述吹气组件的一侧，且所述第二挡板73与所述滑板20之间留有一间隙，以用作置于所述滑板20上的扎带1下滑的通道。也就是说，本实施例的扎带调整结构在对扎带1进行位置调整时，可用第二挡板73对滑板20上扎带1的限流，来防止扎带1在升降台40所在的位置处发生堵塞。

所述出料嘴50应用在该扎带上料机构100中，具体用于对升降台40上的扎带1进行出料，而升降台40在升降台驱动组件60的驱动下在竖直方向上进行竖向往复运动，故此升降台40在驱动置于升降台40最上方的凸台41上的扎带1向上运动的过程中，扎带1需要与出料嘴50发生碰触，使得扎带1从升降台40最上方的凸台41转移至出料嘴50上，以此实现扎带1的出料。其中，所述扎带1上邻近连接头101的部分与出料嘴50发生碰触，使得扎带1在升降台40最上方的凸台41上位置发生变化，随着升降台40的继续上升，使得扎带1掉落至出料嘴50，并在重力的作用下沿着出料嘴50下滑，以此实现扎带1从出料嘴50出料。

请参阅图8，本实施例的出料嘴50包括上嘴板51，及与所述上嘴板51配合设置的下嘴板52，其中所述上嘴板51与所述下嘴板52之间留有一间隙，使得出料嘴50在出料时，扎带1能够以悬挂的方式掉落至上嘴板51与下嘴板52之间的间隙内，再利用重力的作用实现扎带1的自动下料。

其中，所述上嘴板51部分伸入至所述升降台40上最上方的凸台41上方，使得升降台40用最上方的凸台41带动扎带1上升的过程中，可通过扎带1与上嘴板51之间的碰触，来实现扎带1从升降台40上最上方的台阶41上脱离，并进入至出料嘴50上，以此实现了扎带1的出料。

进一步地，所述上嘴板51在设于所述升降台40上方的部分相对于所述升降台40部分向下弯折的，以便于扎带1从升降台40最上方的台阶41上过渡到出料嘴50上。

作为本发明的优选方案，本发明的扎带上料机构100还包括位置检测组件，用于对所述升降台40所在的位置是否积聚有扎带1进行检测。使得本实施例的扎带上料机构100在工作时，能够以位置检测组件检测后得到的信号作为升降台驱动组件60的启动信号，以此实现对升降台40的自动化控制。

本实施例的位置检测组件具体包括激光发射器，及对应激光发射器设置的激光接收器来实现，当升降台40所在的位置处有扎带1时，激光发射器所发射的激光就会被扎带1所挡住，相应的激光接收器就接受不到对应的激光，从而发送代表升降台40所在位置处的滑板20上有扎带1的信号给升降台驱动组件60，使升降台驱动组件60工作；反之当激光接收器可以接受激光发射器所发射的激光，则代表升降台40所在位置处的滑板20上无扎带1的信号给升降台驱动组件60，使升降台驱动组件60停止工作。

本发明的扎带上料机构还包括传送组件，具体地，所述传送组件包括传送带81，及用于驱动所述传送带81旋转的传送带驱动组件，其中所述传送带81的出料口设置在所述滑板20的上方，且可利用重力将传送带81上的扎带1掉落至所述滑板20上，以此实现将扎带1给滑板20的自动供料。

进一步地，所述传送带81上依次间隔地设置多个隔挡板82，以将传送带81上放置扎带1的区域分隔成多个扎带放置区，且每个扎带放置区分别可以放置一定数量的扎带1，使得本实施例的扎带上料机构再用传送组件给滑板20供料时，实现了对传送组件给滑板20供料的数量控制，防止因升降台40与两个上料台阶板30配合来不及将置于滑板20上的扎带1及时从出料嘴50出料，而造成扎带1在升降台40所在的位置发生堵塞。

由上可知，本发明的扎带上料机构100在工作时，可用人工的方式将一定数量的扎带1放置到传送组件上传送带81的扎带放置区内，用传送带81将对应扎带放置区内的扎带移送至滑板20的上方并掉落，然后利用扎带调整组件对掉落至滑板20上的扎带1进行位置调整，接着升降台驱动组件60驱动升降台40在竖直方向移动，并通过该升降台40与两个上料台阶板30之间的配合，将扎带1依次从滑板20上移送至上料件嘴50并出料，进而实现了该扎带上料机构100对扎带1的自动上料的功能，以便于后续扎带1与料头之间的自动化装配；且本发明的扎带上料机构100结构简单，不仅生产成本低，而且操控方便，进一步满足企业对于扎带1与料头自动化装配的使用要求。

因为扎带两端的结构不同，因此本实施例的扎带上料机构100所传送的扎带1上连接头101的端头朝向也可能不同，而根据扎带1与料头装配后形成的线束的使用要求，扎带1需要同一个朝向与料头进行插接装配。因此，请参阅图9-图11，本方案一个实施例还提供扎带归整移送机构200，用于对扎带1进行移送，并在移送的同时实现对扎带1朝向的调整，使得移送出去的扎带1上连接头101的朝向统一，以便后续与料头的自动化装配。

本实施例的扎带归整移送机构200，包括扎带轨道210、振动发生器220、扎带检测组件230以及扎带移送组件240，其中所述扎带轨道210与所述扎带自动上料机构100上的出料嘴50连接，使得由所述扎带自动上料机构100上出料嘴50所出的扎带1，直接进入至所述扎带归整移送机构200的扎带轨道210上。其中所述扎带轨道210具体通过对扎带1上连接头101的夹持，来实现对扎带1的支撑。

所述振动发生器220应用在该扎带归整移送机构200上，能够驱动所述扎带轨道210振动，以使置于所述扎带轨道210上的扎带朝所述扎带移送组件240的方向移动。也就是说，所述振动发生器220提供了扎带1在扎带轨道210上移动的动力源，其中所述振动发生器220设置为直振器。

所述扎带检测组件230应用在该扎带归整移送机构200上，能够对置于所述扎带轨道210上的扎带1的连接头101朝向进行检查，并可将所测的的信号发送给扎带移送组件240。亦即所述扎带检测组件230用于对置于扎带轨道210上的扎带1的连接头101朝向进行判断，并将测得的结果发送给扎带移送组件240，以便扎带移送组件240在将扎带1从扎带轨道210移送至下个一个工位时，扎带1上连接头101的朝向统一。

由于扎带1上连接头101的两个端部的结构不同，故此，本实施例的扎带检测组件230在对扎带1上连接头101的朝向进行检测时，可以根据扎带1上连接头101两侧端部的判断，来实现对置于扎带轨道210上扎带1的连接头101朝向。其中，所述扎带检测组件230设置为激光检测结构件，并以激光检测的方式来实现对置于扎带轨道210上的扎带1连接头101朝向进行判断。

具体地，所述激光检测结构件包括激光发射器(图未示)和激光接收器(图未示)，所述激光发射器与所述激光接收器相对设置，并分居在所述扎带轨道210的两侧，其中所述激光接收器与所述扎带移送组件240信号连接。

本实施例的扎带检测组件230在工作时，当扎带轨道210上的扎带途经扎带检测组件时，激光发射器发射激光信号给激光接收器，由于扎带1上连接头101两个端部的结构不同，当不同朝向的扎带1途经激光发射器与激光接收器之间的位置时，对应激光接受器能够接受到激光发射器所发射的激光信号，或者因激光发射器所发射的激光信号被扎带1上连接头101挡住而未被激光接收器所接收。故此，本实施例的扎带检测组件230，能够根据激光接收器是否接收到激光发射器所发射的激光信号，来判断扎带1上连接头101的不同朝向，并将所测得的信号发送给扎带移送组件240。

所述扎带移送组件240用于抓取所述扎带轨道210上的扎带1，且能够根据所述扎带检测组件230所发送的信号来调整所述扎带1的连接头101朝向，并将抓取的扎带1移送至下一个工位。

本实施例的扎带移送组件240包括夹持气缸241、旋转气缸242和平移结构件，所述旋转气缸242的缸体部固定地设置在所述平移结构件的移动部上，旋转驱动部与所述夹持气缸241固定连接；所述夹持气缸241用于夹持置于所述扎带轨道210上的扎带1。

其中，所述平移结构件包括平移气缸243、平移滑轨244和滑块245。所述平移气缸243的伸缩杆部与所述滑块245固定连接，所述滑块245以滑动连接的方式设置在所述平移滑轨244上，并可在所述平移气缸243的驱动下在所述平移滑轨244上来回滑动；所述旋转气缸242的缸体部固定地设置在所述滑块245上。

由上可知，所述扎带移送组件240在工作时，平移气缸243驱动旋转气缸242及夹持气缸241在平移滑轨244上移动，使夹持气缸241上的夹持部移动到扎带轨道210上最外侧的扎带1所在的位置处，然后启动夹持气缸241的夹持部对扎带1进行抓取，再利用平移气缸243的反向驱动实现将夹持气缸241所抓取的扎带1移送至下一个工位并释放，在此过程中，旋转气缸242根据所述扎带检测组件230所发送的信号，以根据扎带1移送至下一个工位时扎带1连接头101的朝向要求，驱动夹持气缸241进行180°旋转，亦即当扎带轨道210上扎带1的连接头101朝向符合要求时，用扎带移送组件240对扎带1的移送的过程中，旋转气缸242不参与工作，而当扎带1的连接头101朝向不符合要求时，用旋转气缸241对夹持气缸241的180°旋转，使被夹持气缸241所夹持的扎带1进行朝向调整，以使扎带1的朝向符合要求后再下放至下一个工位。

作为本发明的优选方案，本实施例的扎带归整移送机构200还包括第一间隔板201和第一驱动气缸202，所述第一间隔板201固定地设置在所述第一驱动气缸202的伸缩杆部上，优选地，所述第一间隔板201相对于所述扎带1垂直设置。所述第一驱动气缸202用于驱动所述第一间隔板201朝待被所述扎带移送组件200抓取的扎带1的外侧方向移动，用于对所述扎带1进行隔挡。也就是说，本实施例可用第一间隔板201来对待抓取的扎带1进行隔挡，以此起到对待抓取扎带1降晃的作用，以便于扎带移送组件240对该扎带1的抓取。

作为本发明的优选方案，所述扎带归整移送机构200还包括第二间隔板203和第二驱动气缸204，所述第二间隔板203固定地设置在所述第二驱动气缸204的伸缩杆部上，优选地，所述第二间隔板203相对于所述扎带1垂直设置。所述第二驱动气缸204用于驱动所述第二间隔板203朝待被所述扎带移送组件240抓取的扎带1的内侧方向移动，用于对与所述扎带1相邻的扎带1进行隔挡。这样一方面，当用扎带移送组件240对扎带1进行抓取时，可用第二间隔板203将与待抓取的扎带1相邻的扎带1进行区隔，确保扎带移动组件240一次只抓取所述扎带轨道210上最外侧的一个扎带1；另一方面，也对扎带1起到初步将晃的作用，以便于扎带移动组件240对扎带1的抓取。

由上可知，本发明的扎带归整移送机构200在工作时，用直振器来驱动扎带轨道210发生振动，使得置于扎带轨道210上的扎带1依次向前移送，然后用扎带检测组件230对扎带1上连接头101的朝向进行判断，并将对应的判断结构以信号的方式传送给扎带移送组件240，最后用扎带移送组件240上的夹持气缸241将扎带轨道210上最外侧的扎带1进行抓取，并在平移气缸243的驱动之下，实现对被夹持气缸241所夹持的扎带1的移送，在此过程中，旋转气缸242根据扎带检测组件230的判断结果进行选择性旋转，使得扎带移送组件240在移送扎带1的同时实现对扎带1朝向的统一调整。

综上，本发明通过扎带上料机构100及扎带归整移送机构200合理的结构设置，实现了对扎带1的自动上料，及扎带上连接头朝向的统一调整，便于了后续扎带1与料头之间的自动化插接装配。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种扎带归整移送机构，其特征在于：包括扎带轨道、振动发生器、扎带检测组件以及扎带移送组件；所述振动发生器能够驱动扎带轨道振动，以使置于所述扎带轨道上的扎带朝所述扎带移送组件的方向移动；所述扎带检测组件能够检测置于所述扎带轨道上扎带的连接头朝向，并将所测得的信号发送给扎带移送组件；所述扎带移送组件用于抓取所述扎带轨道上的扎带，且能够根据所述扎带检测组件所发送的信号来调整所述扎带的连接头朝向。

2.根据权利要求1所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述扎带移送组件包括夹持气缸、旋转气缸和平移结构件，所述旋转气缸的缸体部固定地设置在所述平移结构件的移动部上，旋转驱动部与所述夹持气缸固定连接；所述夹持气缸用于夹持置于所述扎带轨道上的扎带。

3.根据权利要求2所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述平移结构件包括平移气缸、平移滑轨和滑块；所述平移气缸的伸缩杆部与所述滑块固定连接，所述滑块以滑动连接的方式设置在所述平移滑轨上，并可在所述平移气缸的驱动下在所述平移滑轨上来回滑动；所述旋转气缸的缸体部固定地设置在所述滑块上。

4.根据权利要求1所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述扎带归整移送机构还包括第一间隔板和第一驱动气缸，所述第一间隔板固定地设置在所述第一驱动气缸的伸缩杆部上，所述第一驱动气缸用于驱动所述第一间隔板朝待被所述扎带移送组件抓取的扎带的外侧方向移动，用于对所述扎带进行隔挡。

5.根据权利要求4所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述第一间隔板相对于所述扎带垂直设置。

6.根据权利要求1所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述扎带归整移送机构还包括第二间隔板和第二驱动气缸，所述第二间隔板固定地设置在所述第二驱动气缸的伸缩杆部上，所述第二驱动气缸用于驱动所述第二间隔板朝待被所述扎带移送组件抓取的扎带的内侧方向移动，用于对与所述扎带相邻的扎带进行隔挡。

7.根据权利要求6所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述第二间隔板相对于所述扎带垂直设置。

8.根据权利要求1所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述振动发生器为直振器。

9.根据权利要求1所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述扎带检测组件设置为激光检测结构件，且能够根据所述扎带上连接头两侧端部的不同结构，来实现对所述扎带上连接头的朝向检测。

10.根据权利要求9所述的扎带归整移送机构，其特征在于：所述激光检测结构件包括激光发射器和激光接收器，所述激光发射器与所述激光接收器相对设置，并分居在所述扎带轨道的两侧，其中所述激光接收器与所述扎带移送组件信号连接。