CN108994258B - K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法 - Google Patents

K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108994258B
CN108994258B CN201810926265.2A CN201810926265A CN108994258B CN 108994258 B CN108994258 B CN 108994258B CN 201810926265 A CN201810926265 A CN 201810926265A CN 108994258 B CN108994258 B CN 108994258B
Authority
CN
China
Prior art keywords
shell
slurry
meshes
layer
surface layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201810926265.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108994258A (zh
Inventor
谢金群
魏剑辉
陈双
陆敏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanghai Wanze Precision Casting Co Ltd
Original Assignee
Shanghai Wanze Precision Casting Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanghai Wanze Precision Casting Co Ltd filed Critical Shanghai Wanze Precision Casting Co Ltd
Priority to CN201810926265.2A priority Critical patent/CN108994258B/zh
Publication of CN108994258A publication Critical patent/CN108994258A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108994258B publication Critical patent/CN108994258B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B22C9/043—Removing the consumable pattern
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C3/00—Selection of compositions for coating the surfaces of moulds, cores, or patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/14—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silica
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C04B2235/3222—Aluminates other than alumino-silicates, e.g. spinel (MgAl2O4)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/94—Products characterised by their shape
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/95—Products characterised by their size, e.g. microceramics

Abstract

本发明涉及K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法，包括型壳面层和多层型壳背层，型壳面层由型壳面层浆料及面层撒砂材料固化结合成型，该型壳面层浆料中的配制浆料用锆英粉的粒径为300目至1250目，面层撒砂层的骨料为锆英粉，其粒径为100至150目；型壳背层由型壳背层浆料及背层撒砂材料固化结合成型，该型壳背层浆料中的配制浆料用熔融石英粉和熔融石英砂的粒径为100目至1250目，背层撒砂层的骨料为石英砂，其粒径为10至50目；型壳的面层浆料使用锆英粉，背层浆料使用膨胀系数极小的熔融石英，获得的型壳热膨胀系数小，并严格控制所用粉体的粒径，以减小型壳面层与型壳背层之间热膨胀系数的差异。

Description

K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法
技术领域
本发明涉及熔模铸造技术领域，具体的是K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法。
背景技术
随着能源利用效率的提升，基于复杂气动原理或者流体动力学设计的部件越来越多，其形状复杂，对于一体性和精度的要求较高。熔模铸造能够整体精密铸造出形状极为复杂的零件，因此成为生产复杂金属构件的主要方法甚至是唯一方法。由于熔模精密铸造过程具有流程长、工序多、影响因素复杂等特点，获得近净形铸件并非易事。在熔模铸造诸多工序中，有三大关键工序对铸件的尺寸和变形影响较大，分别为蜡模制备、型壳制备、铸件凝固。蜡模阶段尺寸变形容易控制，而铸件浇注和冷却过程中金属与型壳的相互作用对铸件的收缩变形影响很大，一方面型壳要受到金属的热冲击和机械冲击，另一方面金属又通过型壳散热冷却和凝固。因此，型壳强度不高和软化变形是造成铸件变形重要原因。金属浇注后，型壳的热膨胀率越大，铸件的凝固收缩变形越大。
高温合金大型薄壁复杂环型铸件是航空发动机、燃机等常用关键部件，由于尺寸大，结构复杂、冶金质量和尺寸精度要求高，而且这些合金铸件的浇铸温度一般在1400～1600℃，因此对熔模铸造过程中型壳质量提出了很高的要求。但是现有制壳工艺存在铸件浇铸收缩率较大，铸件成形效果不理想等缺点。铸件结构越复杂，从蜡模至金属的收缩就越会受结构因素影响，而且通常情况下，不存在数学上的解析解。因此，在模具设计时铸件各个部位的不同收缩率会使模具设计变得异常复杂，从而导致尺寸精度不易控制的缺点；同时由于型壳在使用过程中极易出现焙烧温度或保温时间不到造成的型壳表面毛糙，尤其是高温合金大型薄壁铸件制造领域，影响铸件表面质量，造成铸件清理困难，由于型壳表面杂质无法去除，因此型壳二次焙烧极易造成型壳开裂，无法回收利用，增加了制造成本。
因此，有必要对高温合金大型薄壁复杂环型铸件的型壳制备工艺进行改进，使其满足铸件的需求。浇注过程中铸件的热应力和型壳强度不高、型壳高温软化是造成铸件收缩大，变形的主要原因。所以，热膨胀系数小，抵抗变形能力大的型壳对于航空薄壁铸件至关重要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于熔融石英的近零收缩率型壳及其制备方法，该型壳在高温条件下的热膨胀系数接近于零，具有较强的抵抗变形能力，得到的铸件精度高。
本发明的技术方案是，一种基于熔融石英的近零收缩率型壳，包括紧贴在预制的蜡膜表面的型壳面层和紧贴在型壳面层外侧的多层型壳背层，所述型壳面层由型壳面层浆料及面层撒砂材料固化结合成型，所述型壳面层浆料组分包括硅溶胶、锆英粉、铝酸钴、润湿剂、消泡剂和加强剂，所述面层撒砂层的骨料为锆英粉；所述型壳背层由型壳背层浆料及背层撒砂材料固化结合成型，所述型壳背层浆料组分包括硅溶胶、熔融石英粉、熔融石英砂、润湿剂、消泡剂、蒸馏水和加强剂，所述背层撒砂层的骨料为石英砂；型壳的面层浆料使用锆英粉，背层浆料使用膨胀系数极小的熔融石英，获得的型壳热膨胀系数小。
进一步，该型壳面层浆料中的配制浆料用锆英粉的粒径为300目至1250目，所述面层撒砂层的骨料为锆英粉，其粒径为100至150目；该型壳背层浆料中的配制浆料用熔融石英粉和熔融石英砂的粒径为100目至1250目，所述背层撒砂层的骨料为石英砂，其粒径为10至50目；严格控制面层浆料用粉体、面层挂砂层骨料用粉体、背层浆料用粉体、背层挂砂层骨料用粉体的粒径，以减小型壳面层与型壳背层之间热膨胀系数的差异，获得的型壳更加均匀。
进一步，所述型壳面层浆料的质量百分比配方包括：硅溶胶15%-20%，铝酸钴5%-10%，润湿剂0-0.5%，消泡剂0-0.5%，蒸馏水0.5%-1.0%，加强剂0.5%-1.0%，余量为锆英粉；所述型壳背层浆料的质量百分比配方包括：硅溶胶20%-40%，粒径为100目-300目的熔融石英砂5%-15%，润湿剂0-0.5%，消泡剂0-0.5%，余量为粒径为300目-1250目的熔融石英粉；背层浆料中加入5%-15%的与型壳面层撒砂层的骨料用粉体粒径相接近的熔融石英，可以使型壳面层与背层之间易于粘结，避免粉体粒径差距过大，造成制得的型壳不均匀。
进一步，所述加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，其中所述丁苯乳胶的质量百分比为40%-70%，丙烯酸的质量百分比为25%-59%，丙烯酸酯的质量百分比为1%-10%；加入该加强剂后，可降低型壳脱蜡时的开裂风险，同时提高型壳的室温强度，增加型壳高温焙烧的孔隙率，提高型壳的高温透气率，降低一次焙烧后石英相变型壳开裂的风险，可以增加型壳的一次焙烧后的洗壳工序，降低铸件的夹杂风险，利于型壳的回收利用。
进一步，所述润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，其中所述聚氧乙烯醚的质量百分比为60%-80%，羧甲基纤维素的质量百分比为20%-40%；该润湿剂与蒸馏水混合后加入浆料，可以增加浆料的渗透性和流平性。
进一步，所述消泡剂为正丁醇、正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种。
上述近零收缩率型壳的制备方法，包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥。
B、配制型壳面层浆料，加入占浆料重量比15%-20%的硅溶胶，加入占重量比5%-10%的铝酸钴，加入占重量比0.5%的润湿剂，加入占重量比0-0.5%的消泡剂，加入占重量比0.5%-1.0 %的蒸馏水，加入0.5%-1.0 %的加强剂，余量为锆英粉进行混合，搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s，PH值大于8，得到面层浆料。
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层。
D、配制背层浆料，加入占浆料重量比20%-40%的硅溶胶，加入占浆料重量比5%-15%、粒径为100目-300目的熔融石英砂，加入占重量比0-0.5%的润湿剂，加入占重量比0-0.5%的消泡剂，余量为粒径为300目-1250目的熔融石英粉进行混合，搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s，PH值大于7，得到背层浆料。
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层。
F、多次重复上述步骤E，完成多层型壳背层的制备；在背层的最后一层，将背层浆料的粘度调整至15-18s，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥不低于15小时，完成封浆。
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度900-1000℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
进一步，所述步骤E的重复次数为8-12次，以使获得的型壳厚度更为适中。
本发明的基于熔融石英的近零收缩率型壳，型壳的面层浆料使用锆英粉，背层浆料使用膨胀系数极小的熔融石英，获得的型壳热膨胀系数小，并严格控制面层浆料用粉体、面层挂砂层骨料用粉体、背层浆料用粉体、背层挂砂层骨料用粉体的粒径，以减小型壳面层与型壳背层之间热膨胀系数的差异，获得的型壳更加均匀；背层浆料中加入5%-15%的与型壳面层撒砂层的骨料用粉体粒径相接近的熔融石英，可以使型壳面层与背层之间易于粘结，避免粉体粒径差距过大，造成制得的型壳不均匀；尤其是在高温合金大型薄壁铸件制造领域，可以较好地防止铸件薄壁处的变形和厚薄不均；利用限定的材料使得型壳在室温至铸件浇注温度件的膨胀系数接近0，从而可以使尺寸控制不受铸件复杂结构的制约，在保证铸件尺寸精度的同时，制得的型壳表面致密光滑，得到的铸件表面质量较高，可以有效减少铸件疏松、夹渣、裂纹等缺陷；加入加强剂后，可降低型壳脱蜡时的开裂风险，同时提高型壳的室温强度，增加型壳高温焙烧的孔隙率，提高型壳的高温透气率，降低一次焙烧后石英相变型壳开裂的风险，可以增加型壳的一次焙烧后的洗壳工序，降低铸件的夹杂风险，利于型壳的回收利用；加入润湿剂，可以增加浆料的渗透性和流平性。
具体实施方式
实施例1
制备K438高温合金的导向叶片铸件的型壳，具体包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥；
B、配制型壳面层浆料，按照硅溶胶15%，粒径300目-1250目的锆英粉75%的重量比进行混合，再加入占重量比7%的铝酸钴，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，该润湿剂中聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量比为6:4；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种）作为消泡剂，加入占重量比1.0 %的蒸馏水，加入占重量比1.0 %的加强剂，该加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的质量比为4:5:1；搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于8，得到面层浆料；
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层；
D、配制背层浆料，按照硅溶胶40%、粒径为300目-1250目的熔融石英粉50%、粒径为100目-300目的熔融石英砂9%的重量比进行混合，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为7:3；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种），搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于7，得到背层浆料；
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层；
F、多次重复步骤E，完成第3层至第11层型壳背层的制备；然后将背层浆料的粘度调整至15-18s（使用5#蔡恩杯测量），对型壳背层进行最后一层的制备，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥20小时，完成封浆；
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度900℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
采用上述型壳制得的导向叶片，对其关键部位尺寸进行了测量，测得值参见表1。
表1 导向叶片尺寸检测结果
尺寸部位 设计尺寸（mm） 公差要求（mm） 实测尺寸（mm） 实际公差（mm）
排气边厚度 1.12 ±0.25 1.15 ±0.05
喉道 28.57 ±0.25 28.63 ±0.08
通道尺寸 191 ±0.25 189.94 ±0.1
根据上述测量结果可知，由本发明的型壳制得的导向叶片，其关键部位的尺寸精度可以满足CT-4的标准，保证铸件尺寸精度的同时，制得的型壳表面致密光滑，得到的铸件表面质量较高，可以有效减少铸件疏松、夹渣、裂纹等缺陷。对于需要进行二次焙烧的型壳，对在一次焙烧后增加洗壳工序，将清洗干净的型壳进行二次焙烧，实现型壳的回收利用，降低铸件的夹杂风险和铸造成本。
实施例2
制备K4169高温合金的环套环铸件的型壳，具体包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥；
B、配制型壳面层浆料，按照硅溶胶20%，粒径300目-1250目的锆英粉70%的重量比进行混合，再加入占重量比7%的铝酸钴，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为6:4；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种）作为消泡剂，加入占重量比1.0 %的蒸馏水，加入占重量比1.0 %的加强剂，该加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的质量百分比为6:3:1；搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于8，得到面层浆料；
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层；
D、配制背层浆料，按照硅溶胶20%，粒径为300目-1250目的熔融石英粉64%，粒径为100目-300目的熔融石英砂15%进行混合，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为6:4；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种），搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于7，得到背层浆料；
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层；
F、多次重复步骤E，完成第3层至第9层型壳背层的制备；然后将背层浆料的粘度调整至15-18s（使用5#蔡恩杯测量），对型壳背层进行最后一层的制备，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥20小时，完成封浆；
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度1000℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
采用上述型壳制得的环套环铸件，对其关键部位尺寸进行了测量，测得值参见表2。
表2环套环铸件尺寸检测结果
尺寸部位 设计尺寸（mm） 公差要求（mm） 实测尺寸（mm） 实际公差（mm）
外环外径 348 ±0.25 347.78 ±0.1
外环内径 300 ±0.25 299.96 ±0.1
外环壁厚 2 ±0.05 1.98 ±0.02
根据上述测量结果可知，由本发明的型壳制得的环套环铸件，其关键部位的尺寸精度可以满足CT-4的标准，保证铸件尺寸精度的同时，制得的型壳表面致密光滑，得到的铸件表面质量较高，可以有效减少铸件疏松、夹渣、裂纹等缺陷。对于需要进行二次焙烧的型壳，对在一次焙烧后增加洗壳工序，将清洗干净的型壳进行二次焙烧，实现型壳的回收利用，降低铸件的夹杂风险和铸造成本。
实施例3
制备K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳，具体包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥；
B、配制型壳面层浆料，按照硅溶胶15%，粒径300目-1250目的锆英粉73%的重量比进行混合，再加入占重量比10%的铝酸钴，加入占重量比0.25%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为8:2；加入占重量比0.25%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种）作为消泡剂，加入占重量比1%的蒸馏水，加入占重量比0.5 %的加强剂，该加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的质量比为7:2.5:0.5；搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于8，得到面层浆料；
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层；
D、配制背层浆料，按照硅溶胶30%，粒径为300目-1250目的熔融石英粉64%，粒径为100目-300目的熔融石英砂5%进行混合，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为8:2；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种），搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于7，得到背层浆料；
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层；
F、多次重复步骤E，完成第3层至第9层型壳背层的制备；然后将背层浆料的粘度调整至15-18s（使用5#蔡恩杯测量），对型壳背层进行最后一层的制备，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥20小时，完成封浆；
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度1000℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
采用上述型壳制得的喷嘴环铸件，对其关键部位尺寸进行了测量，测得值参见表3。
表3喷嘴环铸件尺寸检测表
尺寸部位 设计尺寸（mm） 公差要求（mm） 实测尺寸（mm） 实际公差（mm）
排气边厚度 1.41 ±0.07 1.39 ±0.05
喉道 20.45 ±0.2 20.4 ±0.08
通道尺寸 98 ±0.3 98.05 ±0. 1
根据上述测量结果可知，由本发明的型壳制得的喷嘴环铸件，其关键部位的尺寸精度可以满足CT-4的标准，保证铸件尺寸精度的同时，制得的型壳表面致密光滑，得到的铸件表面质量较高，可以有效减少铸件疏松、夹渣、裂纹等缺陷。对于需要进行二次焙烧的型壳，对在一次焙烧后增加洗壳工序，将清洗干净的型壳进行二次焙烧，实现型壳的回收利用，降低铸件的夹杂风险和铸造成本。
实施例4
在实施例3的基础上，调整了部分组分的配比制备K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳，具体包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥；
B、配制型壳面层浆料，按照硅溶胶20%，粒径300目-1250目的锆英粉67%的重量比进行混合，再加入占重量比10%的铝酸钴，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为7:3；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种）作为消泡剂，加入占重量比1%的蒸馏水，加入占重量比1 %的加强剂，该加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的质量比为40:59:1；搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于8，得到面层浆料；
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层；
D、配制背层浆料，按照硅溶胶20%，粒径为300目-1250目的熔融石英粉65%，粒径为100目-300目的熔融石英砂14%进行混合，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为7:3；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种），搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于7，得到背层浆料；
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层；
F、多次重复步骤E，完成第3层至第9层型壳背层的制备；然后将背层浆料的粘度调整至15-18s（使用5#蔡恩杯测量），对型壳背层进行最后一层的制备，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥20小时，完成封浆；
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度1000℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
采用上述型壳制得的喷嘴环铸件，对其关键部位尺寸进行了测量，测得值参见表4。
表4喷嘴环铸件尺寸检测表
尺寸部位 设计尺寸（mm） 公差要求（mm） 实测尺寸（mm） 实际公差（mm）
排气边厚度 1.41 ±0.07 1.40 ±0.05
喉道 20.45 ±0.2 20.48 ±0.08
通道尺寸 98 ±0.3 98.02 ±0. 1
根据上述测量结果可知，其关键部位的尺寸精度可以满足CT-4的标准。
实施例5
在实施例1的基础上，调整了部分组分的配比制备K438高温合金的导向叶片铸件的型壳，具体包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥；
B、配制型壳面层浆料，按照硅溶胶18%，粒径300目-1250目的锆英粉75%的重量比进行混合，再加入占重量比5%的铝酸钴，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，该润湿剂中聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量比为6:4；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种）作为消泡剂，加入占重量比0.5 %的蒸馏水，加入占重量比0.5%的加强剂，该加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的质量比为40:55:5；搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于8，得到面层浆料；
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层；
D、配制背层浆料，按照硅溶胶30%、粒径为300目-1250目的熔融石英粉55%、粒径为100目-300目的熔融石英砂14%的重量比进行混合，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为6:4；加入占重量比0.5%的正丁醇（其他实施例可以是正辛醇、聚二甲基硅氧烷或乙二醇丁醚磷酸酯中的至少一种），搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s（使用5#蔡恩杯测量），调整PH值至不低于7，得到背层浆料；
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层；
F、多次重复步骤E，完成第3层至第11层型壳背层的制备；然后将背层浆料的粘度调整至15-18s（使用5#蔡恩杯测量），对型壳背层进行最后一层的制备，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度355-75%的环境中干燥20小时，完成封浆；
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度900℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
采用上述型壳制得的导向叶片，对其关键部位尺寸进行了测量，测得值参见表1。
表5 导向叶片尺寸检测结果
尺寸部位 设计尺寸（mm） 公差要求（mm） 实测尺寸（mm） 实际公差（mm）
排气边厚度 1.12 ±0.25 1.14 ±0.05
喉道 28.57 ±0.25 28.60 ±0.08
通道尺寸 191 ±0.25 189.98 ±0.1
根据上述测量结果可知，其关键部位的尺寸精度可以满足CT-4的标准。
本发明的基于熔融石英的近零收缩率型壳，背层材料主要成分为熔融石英，在型壳焙烧与熔体浇注过程中，陶瓷型壳的热膨胀系数较小，可以较好地防止铸件薄壁处的变形和厚薄不均；利用限定的材料使得型壳在室温至铸件浇注温度件的膨胀系数接近0，从而可以使尺寸控制不受铸件复杂结构的制约，在保证铸件尺寸精度的同时，制得的型壳表面致密光滑，得到的铸件表面质量较高，可以有效减少铸件疏松、夹渣、裂纹等缺陷。加入加强剂后，可降低型壳脱蜡时的开裂风险，同时提高型壳的室温强度，增加型壳高温焙烧的孔隙率，提高型壳的高温透气率，降低一次焙烧后石英相变型壳开裂的风险，可以增加型壳的一次焙烧后的洗壳工序，降低铸件的夹杂风险，利于型壳的回收利用。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围中。

Claims (1)

1.一种K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
A、将蜡模模组表面进行除油处理后干燥；
B、配制型壳面层浆料，按照硅溶胶15%，粒径300目-1250目的锆英粉73%的重量比进行混合，再加入占重量比10%的铝酸钴，加入占重量比0.25%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为8:2；加入占重量比0.25%的正丁醇作为消泡剂，加入占重量比1%的蒸馏水，加入占重量比0.5 %的加强剂，该加强剂为丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的混合物，丁苯乳胶、丙烯酸、丙烯酸酯的质量比为7:2.5:0.5；搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到20-25s，调整pH 值至不低于8，得到面层浆料；
C、将面层浆料涂覆在蜡模上，撒粒径为100至150目的锆英粉进行挂砂，并确保型壳表面的锆英粉均匀、全面覆盖，在室温 21±5℃、湿度35%-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干2-4小时，制成型壳面层；
D、配制背层浆料，按照硅溶胶30%，粒径为300目-1250目的熔融石英粉64%，粒径为100目-300目的熔融石英砂5%进行混合，加入占重量比0.5%的润湿剂，该润湿剂为聚氧乙烯醚浓缩物与羧甲基纤维素的混合物，聚氧乙烯醚与羧甲基纤维素的质量百分比为8:2；加入占重量比0.5%的正丁醇，搅拌至硅溶胶和粉料很好地结合在一起，并使浆料的粘度达到10-20s，调整pH 值至不低于7，得到背层浆料；
E、将背层浆料涂覆在已干燥的型壳面层上，撒粒径为10至50目的石英砂进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥2-24小时，其中风干0.5-1小时，制成型壳第2层；
F、多次重复步骤E，完成第3层至第9层型壳背层的制备；然后将背层浆料的粘度调整至15-18s，对型壳背层进行最后一层的制备，并不再进行挂砂，在室温21±5℃、湿度35-75%的环境中干燥20小时，完成封浆；
G、采用蒸汽脱蜡，然后采用电炉对型壳进行焙烧，焙烧温度1000℃，保温4-6小时，制得型壳成品。
CN201810926265.2A 2016-05-13 2016-05-13 K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法 Active CN108994258B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810926265.2A CN108994258B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610314620.1A CN105903901B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 一种基于熔融石英的近零收缩率型壳及其制备方法
CN201810926265.2A CN108994258B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610314620.1A Division CN105903901B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 一种基于熔融石英的近零收缩率型壳及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108994258A CN108994258A (zh) 2018-12-14
CN108994258B true CN108994258B (zh) 2019-12-24

Family

ID=56748886

Family Applications (6)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810926451.6A Pending CN108788015A (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K4169高温合金的环套环铸件的型壳
CN201810926265.2A Active CN108994258B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法
CN201810926292.XA Active CN108941456B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 基于熔融石英、表面致密光滑的型壳及其准备方法
CN201810926293.4A Active CN108840673B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 基于熔融石英、抗变形的型壳
CN201610314620.1A Active CN105903901B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 一种基于熔融石英的近零收缩率型壳及其制备方法
CN201810926452.0A Active CN108941457B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K438高温合金的导向叶片铸件的型壳的制备方法

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810926451.6A Pending CN108788015A (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K4169高温合金的环套环铸件的型壳

Family Applications After (4)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810926292.XA Active CN108941456B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 基于熔融石英、表面致密光滑的型壳及其准备方法
CN201810926293.4A Active CN108840673B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 基于熔融石英、抗变形的型壳
CN201610314620.1A Active CN105903901B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 一种基于熔融石英的近零收缩率型壳及其制备方法
CN201810926452.0A Active CN108941457B (zh) 2016-05-13 2016-05-13 K438高温合金的导向叶片铸件的型壳的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (6) CN108788015A (zh)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107243601B (zh) * 2017-05-17 2019-06-07 中国科学院金属研究所 降低高温合金单晶铸件再结晶倾向性的复合模壳制备方法
CN107377877A (zh) * 2017-07-10 2017-11-24 盐城市诚益通机械制造有限责任公司 一种两通阀体模壳沾浆制造工艺
CN107876704B (zh) * 2017-11-30 2019-07-05 中国科学院金属研究所 一种低成本的大模组铸造成型方法
CN107866517A (zh) * 2017-11-30 2018-04-03 中国科学院金属研究所 用于大模组铸造的具有高温稳定性的面层浆料及其应用
CN108031789A (zh) * 2017-12-14 2018-05-15 嘉兴市亚达特种钢铸造有限公司 高脱壳性硅溶胶型壳制壳工艺
CN108817309A (zh) * 2018-06-29 2018-11-16 无锡范尼韦尔工程有限公司 一种熔模铸造钴铬钼人工关节植入物的模壳及其制造方法
CN109261901B (zh) * 2018-11-26 2021-01-05 惠州市吉邦精密技术有限公司 一种易溃散型壳的制壳工艺
CN109648046A (zh) * 2019-02-15 2019-04-19 福建立松金属工业有限公司 泵座壳模脱蜡焙烧工艺
CN111482557A (zh) * 2020-05-19 2020-08-04 上海交通大学 镍基高温合金大型铸件精密铸造用陶瓷型壳制备方法
CN111761028A (zh) * 2020-05-29 2020-10-13 西安工业大学 一种锁键熔模铸造的模壳制作方法
CN112059113A (zh) * 2020-08-21 2020-12-11 无锡范尼韦尔工程有限公司 一种低残留强度的涡轮模壳
CN112296261A (zh) * 2020-10-14 2021-02-02 鹰普航空科技有限公司 一种大型薄壁高温合金壳体铸件的精密铸造工艺
CN114682729B (zh) * 2020-11-03 2023-10-20 福建省亿达精密铸造有限公司 精铸件硅溶胶型壳的制备方法
CN112756554B (zh) * 2020-12-24 2024-03-05 南通海泰科特精密材料有限公司 一种防止熔融石英模壳脱蜡开裂渗蜡的制壳工艺方法
CN113547067B (zh) * 2021-07-20 2023-05-05 惠州市吉邦精密技术有限公司 熔模精密铸造用模壳面层浆料以及熔模精密铸造方法
CN114535497B (zh) * 2022-02-25 2022-11-25 中国航发北京航空材料研究院 适用于机械手自动涂制的长寿命型壳面层浆料制备方法
CN114632907B (zh) * 2022-03-29 2024-01-26 阳江市惠尔特新材料科技有限公司 一种水性乳液型硅溶胶及其制备方法和用途

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2302311C1 (ru) * 2006-04-10 2007-07-10 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" Способ изготовления керамических оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям
CN103600030A (zh) * 2013-08-30 2014-02-26 泰州枫叶冶金设备有限公司 一种熔模铸造耐热合金滑块型壳的制备方法
CN104368757A (zh) * 2014-11-07 2015-02-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种薄壁环型熔模铸件型壳及其制备方法
CN104439097A (zh) * 2014-11-10 2015-03-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种解决高温合金扩张调节片底板穿透疏松缺陷的方法
CN104923729A (zh) * 2015-06-24 2015-09-23 西安航空动力股份有限公司 一种大型扩压器精铸件复合型壳的制造方法

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB870836A (en) * 1958-11-05 1961-06-21 Rolls Royce Precision casting
JPS5215442B2 (zh) * 1974-08-24 1977-04-30
US4196769A (en) * 1978-03-20 1980-04-08 Remet Corporation Ceramic shell mold
CN1011493B (zh) * 1985-11-05 1991-02-06 机械工业部沈阳铸造研究所 钛合金熔膜铸造用覆膜砂及其制壳工艺
JPH0636954B2 (ja) * 1987-08-04 1994-05-18 富山県 易崩壊性鋳型用組成物
JPH0811274B2 (ja) * 1987-12-08 1996-02-07 剛 林 精密鋳造用鋳型の製造方法
JPH09308941A (ja) * 1996-05-22 1997-12-02 Mitsubishi Heavy Ind Ltd セラミックス中子の製造方法
CN1175487A (zh) * 1996-12-04 1998-03-11 李建增 熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法
CN100455377C (zh) * 2007-08-02 2009-01-28 哈尔滨工业大学 铸造钛铝基合金陶瓷型壳的背层涂料及其制备方法
CN100528403C (zh) * 2007-08-02 2009-08-19 哈尔滨工业大学 铸造钛铝基合金多孔陶瓷型壳的制备方法
CN101462151B (zh) * 2009-01-16 2010-09-08 哈尔滨工业大学 一种熔模精密铸造TiAl基合金模壳的制备方法
CN101823123B (zh) * 2009-10-30 2012-04-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种重型燃机导向叶片熔模铸造用上店土型壳制造方法
CN102950251A (zh) * 2012-11-20 2013-03-06 沈阳铸造研究所 一种抗界面反应的复合陶瓷型壳
CN103878302B (zh) * 2014-03-03 2016-01-20 珠海市斗门福联造型材料实业有限公司 一种水基自干/快干砂型铸造涂料及其制备方法
CN104001856B (zh) * 2014-05-30 2016-07-13 张勇弢 钛合金精密铸造用氧化物陶瓷复合型壳的制备方法
CN104399890A (zh) * 2014-11-13 2015-03-11 柳州金特机械有限公司 熔模精铸桥壳体的水玻璃型壳制造方法
CN105414485A (zh) * 2015-11-30 2016-03-23 湖州南丰机械制造有限公司 一种制备熔模铸造型壳的方法
CN105483440B (zh) * 2015-12-29 2018-02-23 东莞市兆财实业有限公司 一种汽车发动机叶片的环保型制备方法
CN105522112B (zh) * 2016-01-07 2017-12-19 上海交通大学 镁合金熔模铸造用高溃散性陶瓷型壳及其制备方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2302311C1 (ru) * 2006-04-10 2007-07-10 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" Способ изготовления керамических оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям
CN103600030A (zh) * 2013-08-30 2014-02-26 泰州枫叶冶金设备有限公司 一种熔模铸造耐热合金滑块型壳的制备方法
CN104368757A (zh) * 2014-11-07 2015-02-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种薄壁环型熔模铸件型壳及其制备方法
CN104439097A (zh) * 2014-11-10 2015-03-25 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种解决高温合金扩张调节片底板穿透疏松缺陷的方法
CN104923729A (zh) * 2015-06-24 2015-09-23 西安航空动力股份有限公司 一种大型扩压器精铸件复合型壳的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108941456A (zh) 2018-12-07
CN105903901B (zh) 2018-09-07
CN108941456B (zh) 2020-03-31
CN108994258A (zh) 2018-12-14
CN108941457B (zh) 2019-12-31
CN108788015A (zh) 2018-11-13
CN108941457A (zh) 2018-12-07
CN108840673A (zh) 2018-11-20
CN108840673B (zh) 2020-10-09
CN105903901A (zh) 2016-08-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108994258B (zh) K403高温合金的喷嘴环铸件的型壳的制备方法
US9381566B2 (en) Ceramic core compositions, methods for making cores, methods for casting hollow titanium-containing articles, and hollow titanium-containing articles
JP6144925B2 (ja) チタン及びチタンアルミナイド合金鋳造用の鋳型及び鋳型の製造方法
CN102039375B (zh) 一种快速制备高温合金空心叶片铸件的方法
WO2017114071A1 (zh) 一种透气型壳的制备方法
CN107598097A (zh) 一种涡轮导向叶片的蜡模组合及其精铸方法
US7318466B2 (en) Lost wax casting method
CN101829776B (zh) 一种精细结构高温合金薄壁铸件的制备方法
CN104368757A (zh) 一种薄壁环型熔模铸件型壳及其制备方法
CN111482557A (zh) 镍基高温合金大型铸件精密铸造用陶瓷型壳制备方法
US20150078912A1 (en) Ceramic core compositions, methods for making cores, methods for casting hollow titanium-containing articles, and hollow titanium-containing articles
CN101670418A (zh) 一种细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺
CN105458180A (zh) 一种含有排蜡口的成型浇道及其制备和封堵方法
CN104190855B (zh) 硅溶胶精密铸造用锆砂莫来砂型芯及其制作方法
JP6263264B2 (ja) 炭化ケイ素を含有する鋳型及びフェースコート組成物並びにチタン及びチタンアルミナイド合金の鋳造方法
CN105478672A (zh) 一种模壳脱蜡口带封堵装置的熔模离心铸造方法及其装置
JP4918227B2 (ja) 多層セラミックシェル鋳型を製造する方法とその使用
CN108500209B (zh) 高溃散性模壳的制备方法
CN104972066A (zh) 一种薄壳培砂浇注简易工艺
JP6317995B2 (ja) 精密鋳造鋳型製造用スラリーのフィラー材及びそれを用いて得られたスラリー並びに精密鋳造鋳型
CN105081217B (zh) 一种直浇道偏置浇铸系统的精密铸造组合铸型的加工方法
CN114074177B (zh) 一种脆性材料用熔模精密铸造型壳的制备方法
CN1895816B (zh) 失蜡铸造法
WO2016157119A1 (en) Ceramic shell for lost-wax micro-casting
CN110947916A (zh) 一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
PE01 Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right

Denomination of invention: Preparation Method of K403 Superalloy Nozzle Ring Casting Shell

Effective date of registration: 20221025

Granted publication date: 20191224

Pledgee: CITIC Bank Limited by Share Ltd. Shanghai branch

Pledgor: Shanghai Wanze Precision Casting Co.,Ltd.

Registration number: Y2022310000295

PE01 Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right