CN110947916A - 一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法 - Google Patents

一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法 Download PDF

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刘张涛
杜应流
施长坤
陶元亮
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    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns

Abstract

本发明公开了一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，包括以下步骤：1)进行蜡模压制，并将所得蜡模清洗干净；2)分别配置硅溶胶面层浆料、硅酸乙酯加固浆料，取清洗干净的蜡模依次进行多次初层挂涂，在每次挂涂后撒砂并充分干燥，制成初步型壳模型；3)将所得的初步型壳模型深槽部位灌入了干砂，并且用灌浆浆料封堵住槽口；4)将步骤3)所得型壳再次依次进行中层挂涂以及背层挂涂，并在每部挂涂后分别撒砂、干燥，得终型壳模型；5)脱蜡处理后，高温焙烧即得。本发明解决大型薄壁复杂结构精铸件型壳脱蜡过程被胀裂以及铸件清壳困难的问题。

Description

一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法
技术领域
本发明涉及铸造生产技术领域，特别是涉及一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法。
背景技术
随着我国航空发动机和燃气轮机事业的快速发展，对于其关键零部件的高温力学性能要求越来越高，而高温合金热端部件和复杂结构件的精密铸造工艺就成为急需突破的技术瓶颈之一。制壳工艺作为精密铸造工艺中的关键一环，对产品的尺寸精度、冶金质量和合格率有至关重要的影响。对于大型薄壁机匣精铸件，按照传统的制壳工艺很难兼顾型壳具有合适的强度和退让性，极易产生铸件“热裂”或“跑火”缺陷，
发明内容
本发明提供一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其可以有效解决背景技术中所提到的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)进行蜡模压制，并将所得蜡模清洗干净；
2)分别配置硅溶胶面层浆料、硅酸乙酯加固浆料，取清洗干净的蜡模依次进行多次初层挂涂，在每次挂涂后撒砂并充分干燥，制成初步型壳模型，具体挂涂撒砂步骤为：
a、将步骤1)制得的蜡模清洗干净后完全浸入到硅溶胶面层浆料后提出，在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，无风条件下自然干燥4-16h后得到第一层型壳模型；
b、将干燥的第一层型壳模型浸入到硅溶胶面层浆料后提出，并在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，用微风进行干燥处理4-16h，制得第二层型壳模型；
c、将干燥的第二层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上20-80目莫来砂后，在45％-70％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第三层型壳模型；
d、将干燥的第三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第四层型壳模型；
e、在所得的第四层型壳模型深槽部位进行利用灌浆浆料实施灌浆，无风干燥24h，湿度35％-45％；
f、所得型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第五层型壳模型，再经过七次相同处理后得第十三层型壳模型；
d、将干燥的第十三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，在其表面不撒砂，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥超过8h，制成所需的初步型壳模型；
3)将所得的初步型壳模型深槽部位灌入了干砂，并且用灌浆浆料封堵住槽口；
所述灌浆浆料包括以下组分：陶瓷粉体3-20kg，20-80目熔融石英砂2-20kg，30-100目熔融石英砂2-20kg，硬化剂20-120g，硅溶胶300-1000g；
所述灌浆浆料的制备方法包括以下步骤：
将称取好的陶瓷粉体、20-80目熔融石英砂、30-100目熔融石英砂和硬化剂加入到混料机，强制混合8h以上,获得耐火混料；
准确称取硅溶胶于烧杯A中，然后准确称取步骤1.1)所制的耐火混料置于烧杯B中；
在玻璃棒的快速搅拌下，将烧杯B中的耐火混料在4-5s内加入到烧杯A中，手动搅拌10-20s，然后迅速采用强力搅拌机在600-1000rpm的条件下搅拌20-30s，即得到所需的灌浆浆料；
4)将步骤3)所得型壳再次依次进行中层挂涂以及背层挂涂，并在每部挂涂后分别撒砂、干燥，得终型壳模型；
5)脱蜡处理后，高温焙烧即得。
优选地，在步骤3)中，所述灌浆浆料包括以下组分：陶瓷粉体12kg，60目熔融石英砂10kg，50目熔融石英砂15kg，硬化剂80g，硅溶胶500g。
优选地，在步骤3)中，所述灌浆浆料的制备过程中，将烧杯B中的耐火混料在5s内加入到烧杯A中，手动搅拌20s，然后迅速采用强力搅拌机在800rpm的条件下搅拌25s。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明解决了由于深槽处模壳不易干透、强度不足所带来的铸件“夹铁”问题，同时自挂涂撒砂的第3层开始采用硅酸乙酯加固浆，干燥快、湿强度高且退让性好，能够很好地解决大型薄壁复杂结构精铸件型壳脱蜡过程被胀裂以及铸件清壳困难的问题。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)进行蜡模压制，并将所得蜡模清洗干净；
2)分别配置硅溶胶面层浆料、硅酸乙酯加固浆料，取清洗干净的蜡模依次进行多次初层挂涂，在每次挂涂后撒砂并充分干燥，制成初步型壳模型，具体挂涂撒砂步骤为：
a、将步骤1)制得的蜡模清洗干净后完全浸入到硅溶胶面层浆料后提出，在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，无风条件下自然干燥4-16h后得到第一层型壳模型；
b、将干燥的第一层型壳模型浸入到硅溶胶面层浆料后提出，并在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，用微风进行干燥处理4-16h，制得第二层型壳模型；
c、将干燥的第二层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上20-80目莫来砂后，在45％-70％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第三层型壳模型；
d、将干燥的第三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第四层型壳模型；
e、在所得的第四层型壳模型深槽部位进行利用灌浆浆料实施灌浆，无风干燥24h，湿度35％-45％；
f、所得型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第五层型壳模型，再经过七次相同处理后得第十三层型壳模型；
d、将干燥的第十三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，在其表面不撒砂，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥超过8h，制成所需的初步型壳模型；
3)将所得的初步型壳模型深槽部位灌入了干砂，并且用灌浆浆料封堵住槽口；
所述灌浆浆料包括以下组分：陶瓷粉体3-20kg，20-80目熔融石英砂2-20kg，30-100目熔融石英砂2-20kg，硬化剂20-120g，硅溶胶300-1000g；
所述灌浆浆料的制备方法包括以下步骤：
将称取好的陶瓷粉体、20-80目熔融石英砂、30-100目熔融石英砂和硬化剂加入到混料机，强制混合8h以上,获得耐火混料；
准确称取硅溶胶于烧杯A中，然后准确称取步骤1.1)所制的耐火混料置于烧杯B中；
在玻璃棒的快速搅拌下，将烧杯B中的耐火混料在4-5s内加入到烧杯A中，手动搅拌10-20s，然后迅速采用强力搅拌机在600-1000rpm的条件下搅拌20-30s，即得到所需的灌浆浆料；
4)将步骤3)所得型壳再次依次进行中层挂涂以及背层挂涂，并在每部挂涂后分别撒砂、干燥，得终型壳模型；
5)脱蜡处理后，高温焙烧即得。
实施例二：
一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)进行蜡模压制，并将所得蜡模清洗干净；
2)分别配置硅溶胶面层浆料、硅酸乙酯加固浆料，取清洗干净的蜡模依次进行多次初层挂涂，在每次挂涂后撒砂并充分干燥，制成初步型壳模型，具体挂涂撒砂步骤为：
a、将步骤1)制得的蜡模清洗干净后完全浸入到硅溶胶面层浆料后提出，在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，无风条件下自然干燥4-16h后得到第一层型壳模型；
b、将干燥的第一层型壳模型浸入到硅溶胶面层浆料后提出，并在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，用微风进行干燥处理4-16h，制得第二层型壳模型；
c、将干燥的第二层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上20-80目莫来砂后，在45％-70％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第三层型壳模型；
d、将干燥的第三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第四层型壳模型；
e、在所得的第四层型壳模型深槽部位进行利用灌浆浆料实施灌浆，无风干燥24h，湿度35％-45％；
f、所得型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第五层型壳模型，再经过七次相同处理后得第十三层型壳模型；
d、将干燥的第十三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，在其表面不撒砂，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥超过8h，制成所需的初步型壳模型；
3)将所得的初步型壳模型深槽部位灌入了干砂，并且用灌浆浆料封堵住槽口；
所述灌浆浆料包括以下组分：陶瓷粉体12kg，60目熔融石英砂10kg，50目熔融石英砂15kg，硬化剂80g，硅溶胶500g；
所述灌浆浆料的制备方法包括以下步骤：
将称取好的陶瓷粉体、20-80目熔融石英砂、30-100目熔融石英砂和硬化剂加入到混料机，强制混合8h以上,获得耐火混料；
准确称取硅溶胶于烧杯A中，然后准确称取步骤1.1)所制的耐火混料置于烧杯B中；
在玻璃棒的快速搅拌下，将烧杯B中的耐火混料在5s内加入到烧杯A中，手动搅拌20s，然后迅速采用强力搅拌机在800rpm的条件下搅拌25s，即得到所需的灌浆浆料；
4)将步骤3)所得型壳再次依次进行中层挂涂以及背层挂涂，并在每部挂涂后分别撒砂、干燥，得终型壳模型；
5)脱蜡处理后，高温焙烧即得。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)进行蜡模压制，并将所得蜡模清洗干净；
2)分别配置硅溶胶面层浆料、硅酸乙酯加固浆料，取清洗干净的蜡模依次进行多次初层挂涂，在每次挂涂后撒砂并充分干燥，制成初步型壳模型，具体挂涂撒砂步骤为：
a、将步骤1)制得的蜡模清洗干净后完全浸入到硅溶胶面层浆料后提出，在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，无风条件下自然干燥4-16h后得到第一层型壳模型；
b、将干燥的第一层型壳模型浸入到硅溶胶面层浆料后提出，并在其表面均匀的撒上100-200目锆英砂后，在45％-70％相对湿度下，用微风进行干燥处理4-16h，制得第二层型壳模型；
c、将干燥的第二层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上20-80目莫来砂后，在45％-70％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第三层型壳模型；
d、将干燥的第三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆料后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第四层型壳模型；
e、在所得的第四层型壳模型深槽部位进行利用灌浆浆料实施灌浆，无风干燥24h，湿度35％-45％；
f、所得型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，并在其表面均匀的撒上10-50目莫来砂后，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥处理超过8h，制得第五层型壳模型，再经过七次相同处理后得第十三层型壳模型；
d、将干燥的第十三层型壳模型浸入到硅酸乙酯加固浆后提出，在其表面不撒砂，在35％-45％相对湿度下，用强风进行干燥超过8h，制成所需的初步型壳模型；
3)将所得的初步型壳模型深槽部位灌入了干砂，并且用灌浆浆料封堵住槽口；
所述灌浆浆料包括以下组分：陶瓷粉体3-20kg，20-80目熔融石英砂2-20kg，30-100目熔融石英砂2-20kg，硬化剂20-120g，硅溶胶300-1000g；
所述灌浆浆料的制备方法包括以下步骤：
1.1)将称取好的陶瓷粉体、20-80目熔融石英砂、30-100目熔融石英砂和硬化剂加入到混料机，强制混合8h以上,获得耐火混料；
1.2)准确称取硅溶胶于烧杯A中，然后准确称取步骤1.1)所制的耐火混料置于烧杯B中；
1.3)在玻璃棒的快速搅拌下，将烧杯B中的耐火混料在4-5s内加入到烧杯A中，手动搅拌10-20s，然后迅速采用强力搅拌机在600-1000rpm的条件下搅拌20-30s，即得到所需的灌浆浆料；
4)将步骤3)所得型壳再次依次进行中层挂涂以及背层挂涂，并在每部挂涂后分别撒砂、干燥，得终型壳模型；
5)脱蜡处理后，高温焙烧即得。
2.根据权利要求1所述的一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其特征在于：在步骤3)中，所述灌浆浆料包括以下组分：陶瓷粉体12kg，60目熔融石英砂10kg，50目熔融石英砂15kg，硬化剂80g，硅溶胶500g。
3.根据权利要求1所述的一种大型薄壁精铸机匣件制壳工艺方法，其特征在于：在步骤3)中，所述灌浆浆料的制备过程中，将烧杯B中的耐火混料在5s内加入到烧杯A中，手动搅拌20s，然后迅速采用强力搅拌机在800rpm的条件下搅拌25s。
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