CN1175487A - 熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法,适用于一切景泰蓝产品的生产。将耐火材料及高强度粘结剂制成涂料,用石蜡基模或松香基模在涂料中浸沾,加砂,再浸入氯化铵浓度为20～25%的硬化液饱和液中硬化,最后一层只沾涂料,不硬化,风干后脱蜡,经高温焙烧,立即浇注铜液,然后在型壳上点珐琅,磨光,镀金即成。具有加工简单、省时,产品不易变形,成品率高,成本低等优点。
Description
本发明涉及一种熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法，即熔模铸造方法，用易熔材料制成精确的模型用耐火材料及高强度粘结剂配制的涂料制成多层型壳，型壳硬化后加热熔失熔模模型，再高温焙烧型壳，浇注铸件。适用于一切景泰蓝产品的生产。
传统的加工方法是：用紫铜板弯成大致形状；捍胎，将紫铜板捍成接近产品的形状；成型，钳工修、锉等制成产品形状；用花丝掰丝制成花纹图案；粘丝；烧结；点珐琅；磨光；镀金等，其存在的问题是费工时，对非圆形产品易变形，成品率低，铜胎废品率高，成本高，一般景泰蓝产品用普通铸造方法很难做到这种效果。
为解决上述问题，本发明提供了一种加工简单、产品不易变形、成品率高，成本很低的熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法。
完成本发明任务所采取的技术措施如下：
用熔模铸造技术生产景泰蓝铜胎。
将耐火材料石英砂(粉)、或刚玉砂(粉)、矾土砂(粉)及高强度粘结剂水玻璃或硅溶胶、硅酸乙酯制成涂料，将模数为3.0～3.4，比重为1.29～1.31的水玻璃，倒入转速为2000转/分的搅拌器内，加入0.05％的表面活性剂，将270目的石英粉或刚玉粉，倒入搅拌器内搅30～45分钟，静置4～5小时后即可使用。面层涂料使用的水玻璃比重为1.29，重量百分比为39.98％，石英粉或刚玉粉59.96％，表面活性剂0.05％，消泡剂0.01％，粘度为40～45秒，将蜡模浸沾涂料后，用40～70目石英砂或刚玉砂撒砂后，立即浸入含氯化铵20～25％，温度为20～25℃的硬化液中硬化15分钟；风干15～20分钟。过渡层涂料使用比重为1.30的水玻璃，重量百分比为41.65％，石英粉或刚玉粉或矾土粉58.30％，表面活性剂0.05％，粘度为30～35秒，将上述风干后的蜡模浸沾涂料后，用20～40目石英砂、刚玉砂或矾土砂撒砂，硬化、风干。加固层涂料使用的水玻璃比重为1.30～1.31，重量百分比为39.98％，180～220目石英粉或刚玉粉，矾土粉、高里粉59.97％，表面活性剂0.05％，粘度为45～50秒，将上述风干后的蜡模浸沾涂料后，用10～20目的石英砂或刚玉砂、矾土砂、高里砂撒砂，浸入30～35℃的硬化液15～20分钟后风干。最后一层加固层只浸润涂料，不硬化，风干8小时后，用90～100℃，浓度为3～5％的氯化铵溶液脱蜡20～25分钟，再在900～950℃下焙烧保温3小时，立即进行浇注，浇注时，型壳温度应不低于700℃。
实施例1：将模数为3.0的水玻璃倒入转速为2000转/分的搅拌器内，加入125g十二烷基磺酸钠，再倒入270目的石英粉，搅拌30分钟，静置4小时。分别按上述方法制得含水玻璃100kg，石英粉150kg，粘度为40秒、45秒的涂料，和含270目石英粉140kg与模数为3.0的水玻璃100kg，粘度为30秒的涂料。面层是将蜡模浸沾粘度为40秒的涂料，用40目石英砂进行撒砂，立即浸入含氯化铵20％温度为20℃的水溶液中硬化15分钟后，取出晾干15分钟；过渡层用石英粉与水玻璃分别为140kg、100kg，粘度为30秒的涂料浸沾，用20目石英砂撒砂，硬化、风干；加固层用粘度45秒的涂料浸沾，用10目的石英砂撒砂，硬化时硬化液温度为30℃，风干。最后一层加固层只浸沾粘度为45秒的涂料，不硬化，风干8小时后用100℃，浓度为3％氯化铵溶液进行脱蜡处理20分钟。再在900～950℃下焙烧保温3小时。浇注时，型壳温度应不低于700℃。
实施例2：将模数为3.2的水玻璃倒入转速为2000转/分的搅拌器内，加入125g的“农乳130”，将270目的石英粉倒入搅拌器内，搅拌35分钟，静置4.5小时。分别按上述方法制得含水玻璃100kg，石英粉150kg，粘度为42秒、47秒的涂料，和含270目石英粉40kg水玻璃100kg，粘度为32秒的涂料。面层是将蜡模浸沾粘度为42秒的水玻璃涂料，用55目石英砂进行撒砂，立即浸入含氯化铵22％，温度为22℃的硬化液中硬化15分钟后，取出凉干17分钟，过渡层用270目石英粉与模数为3.2的水玻璃分别为140kg、100kg，粘度为32秒的涂料浸沾，用30目石英砂撒砂，硬化、风干；加固层用粘度为47秒的涂料浸沾，用15目的石英砂撒砂，硬化时硬化液温度为32℃，硬化17分钟，风干。最后一层加固层只浸沾粘度为47秒的涂料，不硬化，风干8小时后用95℃，浓度为4％的氯化铵溶液进行脱蜡处理22分钟，再在900～950℃下焙烧保温3小时。浇注时，型壳温度应不低于700℃。
实施例3：将模数为3.4的水玻璃倒入转速为2000转/分的搅拌器内，加入125g的“农乳130”，将270目的石英粉倒入搅拌器内搅拌1小时，静置5小时。分别按上述方法及配比制得含水玻璃100kg，石英粉150kg，粘度为45秒、50秒的涂料，和含270目石英粉140kg，水玻璃100kg，粘度为35秒的涂料。面层：将蜡模浸沾粘度为45秒的水玻璃涂料，用70目石英砂进行撒砂，立即浸入含氯化铵40％和“农乳130”(或任一种非离子型表面活性剂)0.05％温度为25℃的硬化液中硬化15分钟后，取出晾干20分钟。过渡层用270目石英粉与模数为3.4的水玻璃分别为140kg、100kg，粘度为35秒的涂料浸沾，用40目石英砂撒砂，硬化、风干；加固层用粘度为50秒的涂料浸沾，用20目石英砂或矾土砂或高里砂撒砂，硬化时硬化液温度为35℃，硬化20分钟，风干。最后一层加固层只浸沾粘度为50秒的涂料，不硬化，风干8小时后，用90℃浓度为5％的氯化铵脱蜡25分钟，再在900～950℃下焙烧保温3小时，立即进行浇注，浇注时，型壳温度应不低于700℃。
以上实施例中的石英粉、石英砂均可用相应目数的刚玉粉、刚玉砂代替；过渡层的石英砂、石英粉可用矾土砂、矾土粉代替，加固层的石英砂、石英粉可用矾土砂、矾土粉或高里砂、高里粉代替。加固层涂料中的石英粉为180～220目。面层涂料中的水玻璃比重为1.29，过渡层的水玻璃比重为1.3，加固层涂料中水玻璃的比重为1.30～1.31。面层中还需加入25g，重量比为0.01％的正辛醇作为消泡剂。加固层可以有1-5层。
另外还可以使用陶瓷型铸造方法生产景泰蓝铜胎。
本发明方法具有加工简单、省时，产品不易变形，成品率高，成本低等优点。
Claims (2)
1、一种熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法，其特征是将熔模铸造技术用于生产景泰蓝铜胎，具体生产方法如下：
将模数为3.0～3.4，比重为1.29～1.31的水玻璃，倒入转速为2000转/分的搅拌器内，加入0.05％的表面活性剂，将270目的石英粉或刚玉粉，倒入搅拌器内搅拌30～45分钟，静置4～5小时后即可使用。面层涂料使用的水玻璃比重为1.29，重量百分比为39.98％，石英粉或刚玉粉59.96％，表面活性剂0.05％，消泡剂0.01，粘度为40～45秒，将蜡模浸沾涂料后，用40～70目石英砂或刚玉砂撒砂后，立即浸入含氯化铵20～25％，温度为20～25℃的硬化液中硬化15分钟；风干15～20分钟。过渡层涂料使用比重为1.30的水玻璃，重量百分比为41.65％，石英粉或刚玉粉或矾土粉58.30％，表面活性剂0.05％，粘度为30～35秒，将上述风干后的蜡模浸沾涂料后，用20～40目石英砂、刚玉砂或矾土砂撒砂，硬化、风干。加固层涂料使用的水玻璃比重为1.30～1.31，重量百分比为39.98％，180～220目石英粉或刚玉粉，矾土粉、高里粉59.97％，表面活性剂0.05％，粘度为45～50秒，将上述风干后的蜡模浸沾涂料后，用10～20目的石英砂或刚玉砂、矾土砂、高里砂撒砂，浸入30～35℃的硬化液15～20分钟后风干。最后一层加固层只浸润涂料，不硬化，风干8小时后，用90～100℃，浓度为3～5％的氯化铵溶液脱蜡20～25分钟，再在900～950℃下焙烧保温3小时，立即进行浇注，浇注时，型壳温度应不低于700℃。
2、按权利要求1所述的一种熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法，其特征是，加固层层数可以为1-5层。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C01 | Deemed withdrawal of patent application (patent law 1993) |