CN108980596A - 一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统 - Google Patents
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Abstract
一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，包括设置于驱端轴承上的驱端轴承泄漏监测与排污机构、驱端轴承废脂回收机构、驱端轴承自动注脂机构、驱端轴承通气管和设置于非驱端轴承的非驱端轴承泄漏监测与排污机构、非驱端轴承油位监测机构、非驱端轴承抽油机构、非驱端轴承加油机构、非驱端轴承通气管，非驱端轴承泄漏监测与排污机构、驱端轴承泄漏监测与排污机构和驱端轴承废脂回收机构分别连接污液收集槽，非驱端轴承油位监测机构连接润滑油收集槽，非驱端轴承抽油机构和非驱端轴承加油机构连接润滑油油箱，驱端轴承通气管和非驱端轴承通气管通过吊舱连接进气机构。该系统可以保证润滑油液充足与循环良好，并及时排出泄漏的油液。
Description
技术领域
本发明属于推进器轴承润滑技术领域，具体涉及一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统。
背景技术
吊舱推进器是一种机电液高度结合的新型船舶推进装置，其将推进电机、润滑系统、监测系统、制动系统等布置于自身内部。吊舱推进器内部是一个密封舱室，驱端轴承和非驱端轴承的润滑相互独立，润滑油液仅在内部循环，依靠外部海水冷却。吊舱推进器正常工作时，需要为轴承提供良好的润滑，通过监测系统，保证润滑油液充足与循环良好，并及时排出泄漏的油液。为了保证吊舱推进器的使用寿命，轴承的润滑与监测至关重要。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，可以保证润滑油液充足与循环良好，并及时排出泄露的油液，具有操作简单、维护方便、可靠性高、使用成本低的优点。
为了达到以上目的，一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，包括设置于驱端轴承上的驱端轴承泄漏监测与排污机构、驱端轴承废脂回收机构、驱端轴承自动注脂机构、驱端轴承通气管和设置于非驱端轴承的非驱端轴承泄漏监测与排污机构、非驱端轴承油位监测机构、非驱端轴承抽油机构、非驱端轴承加油机构、非驱端轴承通气管，非驱端轴承泄漏监测与排污机构、驱端轴承泄漏监测与排污机构和驱端轴承废脂回收机构分别连接污液收集槽，非驱端轴承油位监测机构连接润滑油收集槽，非驱端轴承抽油机构和非驱端轴承加油机构连接润滑油油箱，驱端轴承通气管和非驱端轴承通气管通过吊舱连接进气机构。
本发明的优选方案是：非驱端轴承泄漏监测与排污机构包括第一污液储存罐、第一液位计、第一排气消声节流阀、第一浮子液位开关和第一球阀，第一污液储存罐通过非驱端轴承排污管路连接非驱端轴承下方积液槽，第一污液储存罐的顶端安装第一浮子液位开关和第一排气消声节流阀，其底部通过第一球阀连接污液收集槽，第一液位计安装于第一污液储存罐一侧。
优选地，驱端轴承泄漏监测与排污机构包括第二污液储存罐、第二液位计、第二排气消声节流阀、第二浮子液位开关和第二球阀，第二污液储存罐通过驱端轴承排污管路连接驱端轴承下方积液槽，第二污液储存罐的顶端安装第二浮子液位开关和第二排气消声节流阀，其底部通过第二球阀连接污液收集槽，第二液位计安装于第二污液储存罐一侧。
优选地，驱端轴承废脂回收机构包括废脂储存罐、第三液位计、第三排气消声节流阀、第三浮子液位开关和第三球阀，废脂储存罐通过回脂管路连接驱端轴承的底部，废脂储存罐的顶端安装第三浮子液位开关和第三排气消声节流阀，其底部通过第三球阀连接污液收集槽，第三液位计安装于废脂储存罐一侧。
优选地，非驱端轴承油位监测机构包括润滑油储存罐、第四液位计、第四排气消声节流阀、第四浮子液位开关和第四球阀，润滑油储存罐通过油位监测管路连接非驱端轴承的润滑油腔，润滑油储存罐的顶端安装第四浮子液位开关和第四排气消声节流阀，其底部通过第四球阀连接润滑油收集槽，第四液位计安装于润滑油储存罐一侧。
优选地，非驱端轴承抽油机构包括抽油泵和第五球阀，抽油泵的一端通过抽油管路连接非驱端轴承的润滑油腔底部，其另一端通过第五球阀连接润滑油油箱。
优选地，非驱端轴承加油机构包括加油泵和第六球阀，加油泵的一端经第六球阀、过滤器和第一单向阀后通过加油管路连接非驱端轴承的润滑油腔顶部，其另一端连接润滑油油箱。
优选地，驱端轴承自动注脂机构包括自动注脂泵和第二单向阀，自动注脂泵串联第二单向阀后通过注脂管路连接驱端轴承的顶部。
优选地，进气机构包括进气球阀，进气球阀一端通过气源处理二联件连接气源，其另一端通过进气管路连接吊舱。
优选地，驱端轴承通气管的两端分别连接驱端轴承的腔室和吊舱，非驱端轴承通气管的两端分别连接非驱端轴承的腔室和吊舱。
本发明有益效果为：该系统可以保证润滑油液充足与循环良好，并及时排出泄漏的油液，具有操作简单、维护方便、可靠性高、使用成本低的优点。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
实施例一
请参阅图1，本实施例提供一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，包括设置于驱端轴承上的驱端轴承泄漏监测与排污机构2、驱端轴承废脂回收机构3、驱端轴承自动注脂机构7、驱端轴承通气管9和设置于非驱端轴承的非驱端轴承泄漏监测与排污机构1、非驱端轴承油位监测机构4、非驱端轴承抽油机构5、非驱端轴承加油机构6、非驱端轴承通气管10，非驱端轴承泄漏监测与排污机构1、驱端轴承泄漏监测与排污机构2和驱端轴承废脂回收机构3分别连接污液收集槽，非驱端轴承油位监测机构4连接润滑油收集槽，非驱端轴承抽油机构5和非驱端轴承加油机构6连接润滑油油箱，驱端轴承通气管9和非驱端轴承通气管通10过吊舱连接进气机构8。
非驱端轴承泄漏监测与排污机构1包括第一污液储存罐1-1、第一液位计1-2、第一排气消声节流阀1-3、第一浮子液位开关1-4和第一球阀1-5，第一污液储存罐1-1通过非驱端轴承排污管路1-0连接非驱端轴承下方积液槽，第一污液储存罐1-1的顶端安装第一浮子液位开关1-4和第一排气消声节流阀1-3，其底部通过第一球阀1-5连接污液收集槽，第一液位计1-2安装于第一污液储存罐1-1一侧。
非驱端轴承泄漏监测与排污机构1利用吊舱内气压将非驱端轴承泄漏的油液通过非驱端轴承排污管路1-0输送至第一污液储存罐1-1中；当第一污液储存罐1-1底部出现污液时，第一浮子液位开关1-4发出泄漏信号；当第一污液储存罐1-1中污液达到一定量时，第一浮子液位开关1-4发出高液位信号，打开第一球阀1-5排尽第一污液储存罐1-1中污液，再关闭第一球阀1-5；第一液位计1-2显示第一污液储存罐1-1中污液量；第一排气消声节流阀1-3控制非驱端轴承排污管路1-0的排污流量。
驱端轴承泄漏监测与排污机构2包括第二污液储存罐2-1、第二液位计2-2、第二排气消声节流阀2-3、第二浮子液位开关2-4和第二球阀2-5，第二污液储存罐2-1通过驱端轴承排污管路2-0连接驱端轴承下方积液槽，第二污液储存罐2-1的顶端安装第二浮子液位开关2-4和第二排气消声节流阀2-3，其底部通过第二球阀2-5连接污液收集槽，第二液位计2-2安装于第一污液储存罐2-1一侧。
驱端轴承泄漏监测与排污机构2利用吊舱内气压将驱端轴承泄漏的油液通过驱端轴承排污管路2-0输送至第二污液储存罐2-1中；当第二污液储存罐2-1底部出现污液时，第二浮子液位开关2-4发出泄漏信号；当第二污液储存罐2-1中污液达到一定量时，第二浮子液位开关2-4发出高液位信号，打开第二球阀2-5排尽污液，再关闭第二球阀2-5；第二液位计2-2显示第二污液储存罐2-1中污液量；第二排气消声节流阀2-3控制驱端轴承排污管路2-0的排污流量。
驱端轴承废脂回收机构3包括废脂储存罐3-1、第三液位计3-2、第三排气消声节流阀3-3、第三浮子液位开关3-4和第三球阀3-5，废脂储存罐3-1通过回脂管路3-0连接驱端轴承的底部，废脂储存罐3-1的顶端安装第三浮子液位开关3-4和第三排气消声节流阀3-3，其底部通过第三球阀3-5连接污液收集槽，第三液位计3-2安装于废脂储存罐3-1一侧。
驱端轴承废脂回收机构3，利用吊舱内气压将驱端轴承的废脂通过回脂管路3-0输送至废脂储存罐3-1中；当废脂储存罐3-1中废脂达到一定量时，第三浮子液位开关3-4发出高液位信号，打开第三球阀3-5排尽废脂，再关闭第三球阀3-5；第三液位计3-2显示废脂储存罐3-1中废脂量；第三排气消声节流阀3-3控制回脂管路3-0的回脂流量。
非驱端轴承油位监测机构4包括润滑油储存罐4-1、第四液位计4-2、第四排气消声节流阀4-3、第四浮子液位开关4-4和第四球阀4-5，润滑油储存罐4-1通过油位监测管路4-0连接非驱端轴承的润滑油腔，润滑油储存罐4-1的顶端安装第四浮子液位开关4-4和第四排气消声节流阀4-3，其底部通过第四球阀4-5连接润滑油收集槽，第四液位计4-2安装于润滑油储存罐一侧。
非驱端轴承油位监测机构4利用吊舱内气压将非驱端轴承油腔内高于工作液位的润滑油通过油位监测管路4-0输送至润滑油储存罐4-1中；当润滑油储存罐4-1底部出现润滑油时，第四浮子液位开关4-4发出润滑油充足信号；当润滑油储存罐4-1中润滑油达到一定量时，第四浮子液位开关4-4发出高液位信号，打开第四球阀4-5排出适量润滑油，再关闭第四球阀4-5；当第四浮子液位开关4-4无信号时，表明润滑油不足，需加注润滑油。第四液位计4-2显示润滑油储存罐4-1中润滑油量；第四排气消声节流阀4-3控制油位监测管路4-0的润滑油流量。
非驱端轴承抽油机构5包括抽油泵5-1和第五球阀5-2，抽油泵5-1的一端通过抽油管路5-0连接非驱端轴承的润滑油腔底部，其另一端通过第五球阀5-2连接润滑油油箱。通过抽油管路5-0输送非驱端轴承油腔底部的润滑油至油箱。抽油结束后，关闭抽油泵5-1和第五球阀5-2。
非驱端轴承加油机构6包括加油泵6-1和第六球阀6-2，加油泵6-1的一端经第六球阀6-2、过滤器6-3和第一单向阀6-4后通过加油管路6-0连接非驱端轴承的润滑油腔顶部，其另一端连接润滑油油箱。加油时，打开加油泵6-1和第六球阀6-2，通过过滤器6-3和第一单向阀6-4输送新油至非驱端轴承油腔顶部，加油结束后，关闭加油泵6-1和第六球阀6-2.
驱端轴承自动注脂机构7包括自动注脂泵7-1和第二单向阀7-2，自动注脂泵7-1串联第二单向阀7-2后通过注脂管路7-0连接驱端轴承的顶部。利用自动注脂泵7-1将润滑脂通过第二单向阀7-2及注脂管路7-0输送至驱端轴承的顶部前后位置。
进气机构8包括进气球阀8-2，进气球阀8-2一端通过气源处理二联件8-1连接气源，其另一端通过进气管路8-0连接吊舱。
驱端轴承通气管9的两端分别连接驱端轴承的腔室和吊舱，非驱端轴承通气管10的两端分别连接非驱端轴承的腔室和吊舱。
该系统可以保证润滑油液充足与循环良好，并及时排出泄漏的油液，具有操作简单、维护方便、可靠性高、使用成本低的优点。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，包括设置于驱端轴承上的驱端轴承泄漏监测与排污机构、驱端轴承废脂回收机构、驱端轴承自动注脂机构、驱端轴承通气管和设置于非驱端轴承的非驱端轴承泄漏监测与排污机构、非驱端轴承油位监测机构、非驱端轴承抽油机构、非驱端轴承加油机构、非驱端轴承通气管，所述非驱端轴承泄漏监测与排污机构、所述驱端轴承泄漏监测与排污机构和所述驱端轴承废脂回收机构分别连接污液收集槽，所述非驱端轴承油位监测机构连接润滑油收集槽，所述非驱端轴承抽油机构和所述非驱端轴承加油机构连接润滑油油箱，所述驱端轴承通气管和所述非驱端轴承通气管通过所述吊舱连接进气机构。
2.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述非驱端轴承泄漏监测与排污机构包括第一污液储存罐、第一液位计、第一排气消声节流阀、第一浮子液位开关和第一球阀，所述第一污液储存罐通过非驱端轴承排污管路连接所述非驱端轴承下方积液槽，所述第一污液储存罐的顶端安装所述第一浮子液位开关和所述第一排气消声节流阀，其底部通过所述第一球阀连接所述污液收集槽，所述第一液位计安装于所述第一污液储存罐一侧。
3.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述驱端轴承泄漏监测与排污机构包括第二污液储存罐、第二液位计、第二排气消声节流阀、第二浮子液位开关和第二球阀，所述第二污液储存罐通过驱端轴承排污管路连接所述驱端轴承下方积液槽，所述第二污液储存罐的顶端安装所述第二浮子液位开关和所述第二排气消声节流阀，其底部通过所述第二球阀连接所述污液收集槽，所述第二液位计安装于所述第一污液储存罐一侧。
4.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述驱端轴承废脂回收机构包括废脂储存罐、第三液位计、第三排气消声节流阀、第三浮子液位开关和第三球阀，所述废脂储存罐通过回脂管路连接所述驱端轴承的底部，所述废脂储存罐的顶端安装所述第三浮子液位开关和所述第三排气消声节流阀，其底部通过所述第三球阀连接所述污液收集槽，所述第三液位计安装于所述废脂储存罐一侧。
5.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述非驱端轴承油位监测机构包括润滑油储存罐、第四液位计、第四排气消声节流阀、第四浮子液位开关和第四球阀，所述润滑油储存罐通过油位监测管路连接所述非驱端轴承的润滑油腔，所述润滑油储存罐的顶端安装所述第四浮子液位开关和所述第四排气消声节流阀，其底部通过所述第四球阀连接所述润滑油收集槽，所述第四液位计安装于所述润滑油储存罐一侧。
6.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述非驱端轴承抽油机构包括抽油泵和第五球阀，所述抽油泵的一端通过抽油管路连接所述非驱端轴承的润滑油腔底部，其另一端通过所述第五球阀连接润滑油油箱。
7.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述非驱端轴承加油机构包括加油泵、第六球阀、过滤器和第一单向阀，所述加油泵的一端经所述第六球阀、过滤器和第一单向阀后通过加油管路连接所述非驱端轴承的润滑油腔顶部，其另一端连接所述润滑油油箱。
8.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述驱端轴承自动注脂机构包括自动注脂泵和第二单向阀，所述自动注脂泵串联所述第二单向阀后通过注脂管路连接驱端轴承的顶部。
9.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述进气机构包括进气球阀，所述进气球阀一端通过气源处理二联件连接气源，其另一端通过进气管路连接吊舱。
10.根据权利要求1所述的一种吊舱推进器轴承润滑与监测系统，其特征在于，所述驱端轴承通气管的两端分别连接所述驱端轴承的腔室和吊舱，所述非驱端轴承通气管的两端分别连接所述非驱端轴承的腔室和吊舱。
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2018
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