CN108977288A - 一种地板胶合用的清洗液及共挤地板成型工艺和共挤地板 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种地板胶合用的清洗液及共挤地板成型工艺和共挤地板，该清洗液由无色易挥发的液体和树脂按30～50:1的比例进行混合。本发明在基材表面清洗时候形成树脂固化层，因此，再施胶过程中进行软化使其充分与胶水及表皮层粘合，从而有效地提高胶合后地板表皮层与基材的剥离强度，以杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生。

Description

一种地板胶合用的清洗液及共挤地板成型工艺和共挤地板
技术领域
本发明属于地板加工领域，具体涉及一种地板胶合用的清洗液，同时还涉及使用该清洗液的共挤地板成型工艺和由该工艺成型的共挤地板。
背景技术
近年来，室内装修大量采用实木地板、实木复合地板等作为地面装饰材料。而实木地板存在优质木材紧缺、木材利用率不高的问题，市场上出现了一些强化地板和复合地板来满足消费者需求，例如共挤板，然而，一般的共挤板包括基材、胶合在基材表面的花纹装饰层，其中基材为三层结构，从下至上依次为下PVC层、发泡层和上PVC层，且三层之间通过塑化共挤成型。
然而，在实际使用过程中，该共挤板的表皮层（也就是花纹装饰层）与基才存在了不牢固的问题，更容易引起起皮或翘起的现象发生，使得地板的质量无法得到消费者的认可，因此，也很难打开该类地板的销售市场。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的地板胶合用的清洗液，其清洗后能够在地板表面形成树脂固化层，一方面能够减少胶合的施胶两；另一方面能够增强胶合的粘接力度，也就是剥离强度非常好。
同时，本发明还涉及一种使用该清洗液的共挤地板成型工艺，其有效地增强表皮层与基材的剥离性能，以杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生。
然后本发明还涉及一种共挤地板，其不仅能够确保基材与表皮层粘合的牢固性，而且在加热后尺寸稳定性、压痕、抗冲击性、耐化学性、耐热性、危害物含量等各方面均符合安全使用的标准。
为解决以上技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种地板胶合用的清洗液，特别是，该清洗液由无色易挥发的液体和树脂按30～50:1的比例进行混合。
优选地，无色易挥发的液体为二氯甲烷。
本发明的又一技术方案是：一种共挤地板的成型工艺，其步骤如下：
1)、基材成型，该基材由自上而下的上PVC层、中间发泡层、下PVC层通过塑化共挤而成；
2）、基材表面的清洗，其采用上述的清洗液对步骤1）中基材待贴表皮层的表面进行清洗，并固化使得待贴表皮层的表面形成一层树脂层；
3）、表皮层的胶合，其主要在步骤2）中形成树脂层的基材进入施胶区之前，通过加热使得树脂层软化形成粘接层，然后在粘接层表面施胶并形成胶合层，最后将表皮层自底面贴合在胶合层上，并挤压辊中移出胶合设备；
4）、压合形成共挤地板，其主要将步骤3）中胶合后的地板在恒定的压力进行静压，静压完成后自压合设备中取出，完成共挤地板的成型。
同时，申请人再解释一下上述清洗液的用途：一方面清除了基才表面的蜡，使得胶水能够很好的涂覆在基材上；另一方面，无色易挥发液体挥发后，树脂残留在基材表面，同时，由于胶水能够很好的与树脂相溶，因此，涂抹胶水并贴合表皮后，表皮层与基材贴合更加牢固，不易脱落，同理静音垫与基材的贴合也比较牢固。
优选地，上PVC层和下PVC层的厚度相等，且上PVC层的厚度为基材厚度的1/8～1/6。
优选地，粘接层的厚度与胶合层的厚度之和为上PVC层的厚度的0.25～1倍。
具体的，粘接层的厚度与胶合层的厚度相等。
优选地，在步骤1）中，共挤温度为150～200℃。
优选地，在步骤2）中，固化采用烘干或风干或晾干。
优选地，胶合后的地板在20～40吨压力下进行静压，且静压的时间为2～12小时。
本发明的另一技术方案是：一种共挤地板，该共挤地板通过上述的成型工艺制成，且共挤地板包括自上而下的上PVC层、中间发泡层、下PVC层通过塑化共挤而成的基材；粘接部；以及表皮层，其中粘接部包括形成在上PVC层表面的树脂层、用于将树脂层与表皮层相胶合的胶合层。
由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：
本发明在基材表面清洗时候形成树脂固化层，因此，再施胶过程中进行软化使其充分与胶水及表皮层粘合，从而有效地提高胶合后地板表皮层与基材的剥离强度，以杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生。
附图说明
图1为本发明共挤地板的主视示意图；
其中：1、基材；1a、上pvc层；1b、中间发泡层；1c、下PVC层；2、粘接部；2a、树脂层；2b、胶合层；3、表皮层。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
实施例1
如图1所示，本实施例的共挤地板，该共挤地板包括自上而下的上PVC层1a、中间发泡层1b、下PVC层1c通过塑化共挤而成的基材1；粘接部2；以及表皮层3，其中粘接部2包括形成在上PVC层1a表面的树脂层2a、用于将树脂层2a与表皮层3相胶合的胶合层2b。
本例中，基材1的厚度为6mm，其中上PVC层1a和下PVC层1c的厚度相等为1mm，中间发泡层1b为4mm。
粘接部2的厚度为1mm，树脂层2a和胶合层2b相等，且为0.5mm。
具体的，共挤地板成型步骤如下：
1)、基材成型，该基材由自上而下的上PVC层、中间发泡层、下PVC层通过塑化，在180℃下共挤而成；
2）、基材表面的清洗，其先准备清洗液，该清洗液按采用无色易挥发的液体和树脂按40:1的比例进行混合，也就是二氯甲烷和树脂的比例是40:1（具体的，每40g二氯甲烷液体中加入1g树脂进行混合，支撑还有树脂的清洗液；然后由清洗液对上PVC层的上表面进行清洗，并在烘干区域中烘干形成一层树脂层；
3）、表皮层的胶合，其主要在步骤2）中形成树脂层的基材进入施胶区之前，通过加热使得树脂层软化形成粘接层，然后在粘接层表面施胶并形成胶合层，最后将表皮层自底面贴合在胶合层上，并挤压辊中移出胶合设备；
4）、压合形成共挤地板，其主要将步骤3）中胶合后的地板在30吨压力下进行静压，且静压的时间为4小时，然后自压合设备中取出。
同时，申请人再解释一下上述清洗液的用途：一方面清除了基才表面的蜡，使得胶水能够很好的涂覆在基材上；另一方面，无色易挥发液体挥发后，树脂残留在基材表面，同时，由于胶水能够很好的与树脂相溶，因此涂抹胶水并贴合表皮后，表皮层与基材贴合更加牢固，不易脱落。
因此，采用上述共挤地板进行剥离性能测定，其得出的结果是：长度方向：170N/50mm;宽度方向：170N/50mm;而普通贴皮地板，其剥离性能是：长度方向：120±5N/50mm;宽度方向：120±5N/50mm;那么很明显得出结论，采用上述的成型工艺，所得到的共挤地板，剥离强度明显占据优势，从而杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生，其具有很大的竞争市场。
实施例2
如图1所示的共挤地板，其采用的成型工艺步骤与实现例1基本相同，不同之处在于清洗液，本例中，清洗液按每30克二氯甲烷溶液中加入1克树脂的比例进行清洗液的混合制备，然后采用该清洗液对基材表面进行清洗，然后再胶合、静压，完成共挤地板的成型。
因此，采用上述共挤地板进行剥离性能测定，其得出的结果（平均值）是：长度方向：180N/50mm;宽度方向：180N/50mm;而普通贴皮地板，其剥离性能是：长度方向：120±5N/50mm;宽度方向：120±5N/50mm;那么很明显得出结论，采用上述的成型工艺，所得到的共挤地板，剥离强度明显占据优势，从而杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生，其具有很大的竞争市场。
实施例3
如图1所示的共挤地板，其采用的成型工艺步骤与实现例1基本相同，不同之处在于清洗液，本例中，清洗液按每50克二氯甲烷溶液中加入1克树脂的比例进行清洗液的混合制备，然后采用该清洗液对基材表面进行清洗，然后再胶合、静压，完成共挤地板的成型。
因此，采用上述共挤地板进行剥离性能测定，其得出的结果（平均值）是：长度方向：160N/50mm;宽度方向：160N/50mm;而普通贴皮地板，其剥离性能是：长度方向：120±5N/50mm;宽度方向：120±5N/50mm;那么很明显得出结论，采用上述的成型工艺，所得到的共挤地板，剥离强度明显占据优势，从而杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生，其具有很大的竞争市场。
综上所述，只要采用本申请中的清洗液来对基材表面进行清洗后，其成型共挤地板的剥离性能测定，结果（平均值）是：长度方向：170±10N/50mm；宽度方向：170±10N/50mm；而该结果与目前贴皮式地板剥离性能（平均值）：长度方向：120±5N/50mm;宽度方向：120±5N/50mm;相比，具有明显实质性的提高，因此，可以在少用胶水的前提下，利用胶水能够与树脂很好的相溶特性，以实现共挤地板的成型。因此，有效地杜绝表皮层起皮或翘起的现象发生，从而具备较好的竞争优势。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种地板胶合用的清洗液，其特征在于：该清洗液由无色易挥发的液体和树脂按30～50:1的比例进行混合。
2.根据权利要求1所述的地板胶合用的清洗液，其特征在于：所述无色易挥发的液体为二氯甲烷。
3.一种共挤地板的成型工艺，其步骤如下：
1)、基材成型，所述的基材由自上而下的上PVC层、中间发泡层、下PVC层通过塑化共挤而成；
2）、基材表面的清洗，其采用权利要求1或2所述清洗液对步骤1）中基材待贴表皮层的表面进行清洗，并固化使得待贴表皮层的表面形成一层树脂层；
3）、表皮层的胶合，其主要在步骤2）中形成树脂层的基材进入施胶区之前，通过加热使得树脂层软化形成粘接层，然后在粘接层表面施胶并形成胶合层，最后将表皮层自底面贴合在胶合层上，并自挤压辊中移出胶合设备；
4）、压合形成共挤地板，其主要将步骤3）中胶合后的地板在恒定的压力下进行静压，静压完成后自压合设备中取出，完成共挤地板的成型。
4.根据权利要求3所述的共挤地板的成型工艺，其特征在于：所述的上PVC层和所述下PVC层的厚度相等，且所述上PVC层的厚度为所述基材厚度的1/20～1/8。
5.根据权利要求3或4所述的共挤地板的成型工艺，其特征在于：所述的粘接层的厚度与所述胶合层的厚度之和为所述上PVC层的厚度的0.25～1倍。
6.根据权利要求5所述的共挤地板的成型工艺，其特征在于：所述的粘接层的厚度与所述胶合层的厚度相等。
7.根据权利要求3所述的共挤地板的成型工艺，其特征在于：在步骤1）中，共挤温度为150～200℃。
8.根据权利要求3所述的共挤地板的成型工艺，其特征在于：在步骤2）中，固化采用烘干或风干或晾干。
9.根据权利要求3所述的共挤地板的成型工艺，其特征在于：步骤4）中，胶合后的地板在20～40吨压力下进行静压，且静压的时间为2～12小时。
10.一种共挤地板，其特征在于：所述的共挤地板通过权利要求3至9中任一项权利要求所述的共挤地板的成型工艺制成，且所述的共挤地板包括自上而下的上PVC层、中间发泡层、下PVC层通过塑化共挤而成的基材；粘接部；以及表皮层，其中所述的粘接部包括形成在所述上PVC层表面的树脂层、用于将所述树脂层与所述表皮层相胶合的胶合层。
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