CN108971881B - 旋转机构磨损修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于机械磨损修复技术领域，公开了一种旋转机构磨损修复方法，其特征在于，包括以下步骤：拆卸旋转机构，并确定所述旋转机构的内衬套筒是否磨损；在确定所述内衬套筒磨损后，对所述内衬套筒的内壁进行珩磨；获取珩磨后的内衬套筒的内径，并加工制作与所述内径相配套的旋转格兰圈；将珩磨后的内衬套筒装配在所述旋转机构的法兰处，并在珩磨后的内衬套筒与所述法兰之间安装所述旋转格兰圈。本发明通过上述修复方法，采用珩磨的方式对旋转机构磨损的内衬套筒进行珩磨修复，随后再加工制作与修复后的内衬套筒内径配套的旋转格兰圈，能够简单有效地实现对旋转机构的修复，很好地保证了旋转机构的密封性。
Description
技术领域
本发明涉及机械磨损修复技术领域，尤其涉及一种旋转机构磨损修复方法。
背景技术
Cytec(主轴及旋转轴总成制造商)A轴旋转机构是一种极有效率的分流单元，能有效地分流冷却液、冷冻液和液压油以及压缩空气。但其必须在密封性很好的状态下运行，否则会渗液漏油，严重时甚至会损坏主轴和A轴。通常上述旋转机构包括内衬套筒和A轴法兰，内衬套筒和A轴法兰之间的密封圈来实现密封。但是随着长时间的运转，A轴法兰与内衬套筒的相互摩擦，加上冷却液的腐蚀作用，会导致内衬套筒表面坑坑洼洼，密封性很难得到保证。
在旋转机构的内衬套筒磨损后，目前对旋转机构的修复方式通常包括以下两种：
1、更换内衬套筒，但是这种方式需要进行整套结构的更换，其成本较高。
2、对内衬套筒采用堆焊、电刷镀、喷涂与喷焊、胶接与胶补、冷焊技术及金属扣合法等多种表面修复技术进行套筒修复，这种修复方式为现在常用的方式，但是其存在以下问题：首先，通过上述各种方式补充修复内衬套筒，其修复所用的材料很难和内衬套筒的材料相同，两者的性能有所区别，这就导致修复后的内衬套筒的磨损周期会变短，使用寿命短；其次，采用上述修复方式，会对内衬套筒本身造成损伤，不利于内衬套筒的寿命的延长；此外，由于是内衬套筒内表面的修复，采用上述各方式，其加工工艺过于复杂，不利于对内衬套筒的维修修复。
发明内容
本发明的目的在于提供一种旋转机构磨损修复方法，能够实现对旋转机构的修复，而且具有成本低、工艺简单、可操作性强，且修复后旋转机构密封性好的优点。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种旋转机构磨损修复方法，包括以下步骤：
拆卸旋转机构，并确定所述旋转机构的内衬套筒是否磨损；
在确定所述内衬套筒磨损后，判断所述内衬套筒是否能够修复，当所述内衬套筒磨损量在0.15mm以内时，所述内衬套筒能够修复，否则，不能修复；
在确定所述内衬套筒能够修复后，对所述内衬套筒的内壁进行珩磨；
获取珩磨后的内衬套筒的内径，并加工制作与所述内径相配套的旋转格兰圈；
将珩磨后的内衬套筒装配在所述旋转机构的法兰处，并在珩磨后的内衬套筒与所述法兰之间安装所述旋转格兰圈。
作为优选，还包括：
对装配后的内衬套筒与所述法兰之间的密封性进行检测。
作为优选，所述对所述内衬套筒的内壁进行珩磨包括：
确定所述内衬套筒的内孔中心；
通过珩磨头伸入所述内衬套筒，对所述内衬套筒珩磨直至所述内衬套筒的内壁光滑。
作为优选，确定所述内衬套筒的内孔中心之后还包括：
通过安装在摇臂钻床上的三角夹头夹紧所述内衬套筒。
作为优选，所述三角夹头夹紧所述内衬套筒的位置设置有垫片。
作为优选，所述内衬套筒的内孔中心通过安装在摇臂钻床主轴上的杠杆表确定。
作为优选，所述珩磨头的转速为100～200r/min，所述珩磨头的上下往返运动速度为15～20m/min。
作为优选，所述珩磨头珩磨所述内衬套筒时，通过切削液对所述内衬套筒的珩磨位置冷却。
作为优选，所述珩磨后的内衬套筒的内壁表面粗糙度不大于0.04μm。
本发明的有益效果：通过上述修复方法，采用珩磨的方式对旋转机构磨损的内衬套筒进行珩磨修复，随后再加工制作与修复后的内衬套筒内径配套的旋转格兰圈，能够简单有效地实现对旋转机构的修复，很好地保证了旋转机构的密封性。而且相较于现有技术，本发明的修复方法无需使用修复材料，进而能够保证内衬套筒的材质唯一，也就避免了修复后的内衬套筒的磨损周期变短。此外，通过珩磨方式对内衬套筒内壁珩磨，其加工工艺简单。
附图说明
图1是本发明旋转机构磨损修复方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供一种旋转机构磨损修复方法，该旋转机构可以为Cytec公司生产的A轴旋转机构，该旋转机构包括有内衬套筒、法兰以及安装在内衬套筒和法兰之间的旋转格兰圈，通过旋转格兰圈来实现内衬套筒和法兰之间的密封。
如图1所示，该旋转机构磨损修复方法包括以下步骤：
S101、拆卸旋转机构，并确定旋转机构的内衬套筒是否磨损。
具体的，当旋转机构出现问题后，操作人员通过图纸或者维修经验将旋转机构拆卸分解，并检查旋转机构出问题的位置是否为内衬套筒磨损。
S102、在确定内衬套筒磨损后，对内衬套筒的内壁进行珩磨；
当操作人员检测到旋转机构的内衬套筒磨损时，将内衬套筒取出，并对内衬套筒的内壁进行珩磨。具体的，本步骤中，当确定内衬套筒磨损后，还可以判断下盖内衬套筒是否可以修复，具体是在内衬套筒磨损量在0.15mm以内时，该内衬套筒可以修复，否则，不能修复。
在确定内衬套筒可修复后，先将内衬套筒竖直放置在摇臂钻床上，随后在摇臂钻床的主轴上安装杠杆表，通过杠杆表来确定内衬套筒的中心，以便于后续珩磨时，能够保证对内衬套筒的内壁均匀珩磨。上述杠杆表具有当心轴旋转，指示器总是面对操作人员的特点，以便操作人员更好的确定内衬套筒的中心。
在确定好内衬套筒的内孔中心后，通过安装在摇臂钻床上的三角夹头完全夹紧内衬套筒，为后续珩磨做好准备，并有效保证了后续珩磨后的内衬套筒的厚度均匀。本实施例中，优选的，上述三角夹头夹紧内衬套筒的位置设置有垫片，以防止内衬套筒被夹变形及表面损伤。
在完全夹紧内衬套筒后，在摇臂钻床的主轴上安装好珩磨头，随后通过转动珩磨头，并驱动珩磨头伸入内衬套筒，并上下往复对内衬套筒进行珩磨，直至内衬套筒的内壁光滑。本实施例中，优选的，上述珩磨头的转速为100～200r/min，珩磨头的上下往返运动速度为15～20m/min。而且在珩磨头珩磨内衬套筒时，需要通过切削液不断对内衬套筒的珩磨位置冷却，以达到冲去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削区温度的效果。本实施例中，通过上述珩磨过程，珩磨后的内衬套筒的内壁表面粗糙度不大于0.04μm。
S103、获取珩磨后的内衬套筒的内径，并加工制作与内径相配套的旋转格兰圈。
由于珩磨后，内衬套筒的内径会变大，原有旋转格兰圈无法使用。因此在步骤S102内衬套筒珩磨结束后，可通过卡尺等测量工具测量内衬套筒的内径，随后操作人员根据该内径，加工制作与该内衬套筒的内径配套的旋转格兰圈。
S104、将珩磨后的内衬套筒装配在旋转机构的法兰处，并在珩磨后的内衬套筒与法兰之间安装旋转格兰圈。
在加工好旋转格兰圈后，将珩磨后的内衬套筒安装在旋转机构的法兰处，并且将旋转格兰圈安装在珩磨后的内衬套筒以及法兰之间。
在安装结束后，此时将旋转机构组装好，之后需要对装配后的内衬套筒与法兰之间的密封性进行检测。具体的，是直接运转该旋转机构，通过检测内衬套筒与法兰之间是否有泄露，如果有泄露，则说明上述装配后的内衬套筒与法兰之间的密封性不满足使用要求，需要重新维修或更换。如果没有泄露，则说明装配后的内衬套筒与法兰之间的密封性满足要求，此时即可将旋转机构安装在机床设备上。
本实施例的上述旋转机构磨损修复方法，只需对内衬套筒进行珩磨，并加工与其配套的旋转格兰圈，相较于现有修复方式，本实施例的修复工艺简单，而且修复后的内衬套筒的磨损周期不变，能够有效降低维修成本。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种旋转机构磨损修复方法，其特征在于，包括以下步骤：
拆卸旋转机构，并确定所述旋转机构的内衬套筒是否磨损；
在确定所述内衬套筒磨损后，判断所述内衬套筒是否能够修复，当所述内衬套筒磨损量在0.15mm以内时，所述内衬套筒能够修复，否则，不能修复；
在确定所述内衬套筒能够修复后，对所述内衬套筒的内壁进行珩磨；其中，所述对所述内衬套筒的内壁进行珩磨包括：确定所述内衬套筒的内孔中心；通过安装在摇臂钻床上的三角夹头夹紧所述内衬套筒，所述三角夹头夹紧所述内衬套筒的位置设置有垫片；通过珩磨头伸入所述内衬套筒，对所述内衬套筒珩磨直至所述内衬套筒的内壁光滑；
获取珩磨后的内衬套筒的内径，并加工制作与所述内径相配套的旋转格兰圈；
将所述珩磨后的内衬套筒装配在所述旋转机构的法兰处，并在所述珩磨后的内衬套筒与所述法兰之间安装所述旋转格兰圈。
2.根据权利要求1所述的旋转机构磨损修复方法，其特征在于，还包括：
对装配后的内衬套筒与所述法兰之间的密封性进行检测。
3.根据权利要求1所述的旋转机构磨损修复方法，其特征在于，所述内衬套筒的内孔中心通过安装在摇臂钻床主轴上的杠杆表确定。
4.根据权利要求1所述的旋转机构磨损修复方法，其特征在于，所述珩磨头的转速为100～200r/min，所述珩磨头的上下往返运动速度为15～20m/min。
5.根据权利要求1所述的旋转机构磨损修复方法，其特征在于，所述珩磨头珩磨所述内衬套筒时，通过切削液对所述内衬套筒的珩磨位置冷却。
6.根据权利要求1-5任一所述的旋转机构磨损修复方法，其特征在于，所述珩磨后的内衬套筒的内壁表面粗糙度不大于0.04μm。
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