CN108952008A - 插入式钢管混凝土柱及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及土木工程技术领域，具体涉及插入式钢管混凝土柱及施工方法，本发明提供了一种插入式钢管混凝土柱，包括杯口基础、中空的柱体、定位预埋件和定位调节件，所述柱体插入所述杯口基础内，所述定位预埋件设置于所述杯口基础的杯口底部并且与所述柱体的底部连接，所述定位调节件设置于所述杯口基础的上方并与所述柱体连接。有益效果：本发明通过定位预埋件来稳定柱体，使其在准确位置就位，并通过定位调节件来调节柱体的垂直角度，并进一步的稳定所述柱体。

Description

插入式钢管混凝土柱及施工方法

技术领域

本发明涉及土木工程技术领域，具体涉及插入式钢管混凝土柱及施工方法。

背景技术

随着我国经济建设的迅速发展，钢管混凝土结构因其自重轻、抗震性能优良、施工速度快等优势，近年来广泛应用于机场、体育场馆、展厅等大跨度工程及高层建筑中。钢管混凝土柱基础设计通常采用插入式杯口基础，按照常规工艺钢柱施工过程中轴线对中、标高及垂直度较难保证。

在目前的建筑工程项目中，随着各种新技术、新工艺和新方法的不断采用，混凝土杯口基础结构的施工工艺进行改革已成为社会发展的必然，更是整个社会体系改革的重要举措。钢管混凝土施工的首要是钢管混凝土柱的吊装就位，现有的较先进的钢管混凝土柱定位的施工方式是通过增加柱脚定位器，对钢柱标高及水平位移误差进行有效控制，避免因人为原因造成的反复整改、重复矫正的情况，有效提高了安装精度及效率。

例如，中国专利CN2010205461887公开的一种预制混凝土柱柱脚定位器，包括有钢榫头、钢榫窝，其中钢榫窝预埋在定位桩上，钢榫头固定在预制混凝土柱的底部，预制混凝土柱吊起放入定位桩所设的桩孔内，固定在预制混凝土柱底部的钢榫头插入钢榫窝所设的中空腔体内。上述柱脚定位器采用由钢榫头和钢榫窝组成的结构，钢榫窝在桩基施工时预埋在桩顶，预埋时须准确就位，钢榫头在预制混凝土柱吊装前焊接到柱底预埋件上。预制混凝土柱安装时由起吊设备将预制混凝土柱垂直吊起放入桩孔内，由于钢榫头为十字模形，头部比钢榫窝内径小很多，因此可自由滑落到钢榫窝内。钢榫头进入钢榫窝后预制混凝土柱还可以自由转动，方便调校预制混凝土柱的方位。预制混凝土柱准确就位后可在桩孔顶部抛落混凝土将柱脚固定。

另外，上述施工方式可在一定程度上提高钢管混凝土柱的安装精准度，但是仍存在稳定性差的缺陷。另外，传统施工时在杯口基础位置设置固定卡具，随后通过缆风绳保证钢管柱的稳定性，钢管混凝柱拼装时采用安全爬梯施工，该施工方式可在一定程度上提高钢管混凝土柱安装的施工效率，但是卡板与钢管柱的接触面较小，拼装易导致钢管位置偏移，无疑会增加后期调直的工序，同时采用拆装式的安全爬梯也会耗用大量工作时间。

鉴于此，为了克服钢管混凝土柱安装过程中中轴线对中、标高及垂直度较难保证等问题，亟待发明一种简单有效的钢管混凝土柱及施工方法，提高钢管混凝土柱的施工质量及施工效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决传统钢管混凝土柱施工繁琐、施工工期长等问题，提供了一种插入式钢管混凝土柱及施工方法，提高了施工效率，带来了良好的经济效益。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种插入式钢管混凝土柱，包括杯口基础、中空的柱体、定位预埋件和定位调节件，所述柱体插入所述杯口基础内，所述定位预埋件设置于所述杯口基础的杯口底部并且与所述柱体的底部连接，所述定位调节件设置于所述杯口基础的上方并与所述柱体连接。

所述定位预埋件包括定位底板和限位环板，定位底板置于所述杯口基础的杯口底部，所述限位环板设置于所述定位底板上，所述限位环板与所述柱体相配，柱体的底部卡接在所述限位环板内。

优选的，所述定位预埋件还包括位于所述柱体内的分离式锥头和推板，分离式锥头和推板均设置于所述定位底板上，推板竖向设置且与所述定位底板活动连接，所述推板紧靠在所述分离式锥头的外侧，分离式锥头受所述推板挤压收缩在推板的内侧。

优选的，所述柱体的内壁上设有定位环板，定位环板与所述推板位置相对，所述柱体插入所述杯口基础时，所述定位环板驱动推板移动并解除推板对所述分离式锥头的压制。

优选的，所述定位预埋件还包括翼板，翼板的一端与所述分离式锥头铰接，另一端抵靠在所述推板上，所述翼板在所述推板移动时通过所述分离式锥头的展开旋转至所述定位环板上。

优选的，所述定位调节件包括围绕所述柱体设置的格栅定位架，格栅定位架与所述杯口基础固定连接，格栅定位架上中心对称设置若干个千斤顶，每个千斤顶上均设有顶杆，顶杆的端部受千斤顶的压力压紧在所述柱体上；所述格栅定位架上水平设置两根搁置杆，两根搁置杆对称地分布于所述柱体的两侧，每根搁置杆上对应设置一块夹板，所述柱体夹于两夹板之间，夹板的两侧穿设有夹板对拉螺杆，所述夹板通过夹板对拉螺杆将所述柱体夹紧。

优选的，所述杯口基础内设有整体式回缩铰接芯模，杯口基础的外侧设有槽钢加强型基础侧模，槽钢加强型基础侧模上穿设有若干对拉螺杆，至少一根对拉螺杆贯穿所述整体式回缩铰接芯模，对拉螺杆与所述整体式回缩铰接芯模的连接处设有遇水膨胀橡胶套环。

优选的，还包括对称设置的一对单元式钢管架，单元式钢管架与所述槽钢加强型基础侧模的外侧连接。

本发明还提供了一种施工方法，应用于上述的插入式钢管混凝土柱，方法包括：

步骤S1，对杯口基础进行浇筑；

步骤S2，在杯口基础内安装定位预埋件，并对定位预埋件的平衡进行调整；

步骤S3，将柱体起吊就位，将柱体插入杯口内的限位环板内，定位预埋件的分离式锥头进入柱体内，柱体内壁上的定位环板推动推板下落使分离式锥头展开，分离式锥头上的翼板落到柱体内壁上的定位环板上，并通过锚栓将翼板和所述定位环板固定；

步骤S4，在杯口基础上方围绕柱体安装格栅定位架，格栅定位架的夹板夹紧柱体；

步骤S5，通过调节格栅定位架的千斤顶，使千斤顶端部上的顶杆顶紧所述柱体，调整柱体的垂直度；

步骤S6，在杯口基础的顶部安装临时卡板限位搁置板，将临时卡板限位搁置板与柱体临时焊接固定；

步骤S7，二次浇筑混凝土：在杯口基础与柱体的空隙中浇筑混凝土，并通过柱体的混凝土浇筑孔在柱体内部也同步浇筑混凝土；

步骤S8，在柱体上安装缆风绳水平锁板，在缆风绳水平锁板上安装缆风绳，缆风绳底部与缆风绳整体式预埋底端固定连接；

步骤S9，安装抱箍式安全爬梯，在抱箍式安全爬梯的底部安装滑升式操作平台，抱箍式安全爬梯通过抱箍紧固卡具固定在柱体上；

步骤S10，将滑升式操作平台上移并与后展式搁置牛腿固定。

优选的，所述步骤S1包括：

步骤S11，在杯口基础上设置槽钢加强型基础侧模；

步骤S12，在槽钢加强型基础侧模内设置整体式回缩铰接芯模；

步骤S13，在整体式回缩铰接芯模内部横向设置可调式芯模对撑杆，并在整体式回缩铰接芯模内插入易拆式定型化芯模固定吊架，在整体式回缩铰接芯模的顶部安装芯模横梁；

步骤S14，在槽钢加强型基础侧模上安装多根对拉螺杆，将至少一根对拉螺杆穿过整体式回缩铰接芯模并在对拉螺杆穿过整体式回缩铰接芯模的位置处设置遇水膨胀橡胶套环；

步骤S15，安装单元式钢管架：在槽钢加强型基础侧模的外侧支设单元式钢管架，单元式钢管架通过钢管架固定锚栓12配合钢管架连接底板14固定在整体式锚栓连板13上；

步骤S16，在杯口基础上浇筑混凝土并进行养护，混凝土养护完成后拆除整体式回缩铰接芯模。

本发明与现有技术相比，有益效果是：

1、本发明通过定位预埋件来稳定柱体，使其在准确位置就位，并通过定位调节件来调节柱体的垂直角度，并进一步的稳定所述柱体。

2、在一个优选的方案中，本发明通过在定位底板上设置限位环板，保证柱体下落时的平面位置。分离式锥头在钢管安装前为锥形结构，待钢管混凝土柱下落时展开，展开后与其铰接的翼板与定位环板通过锚栓固定连接，进一步柱体的位置准确性。

3、在一个优选的方案中，本发明通过在中空的格栅定位架上设置滑动式的用于搁置夹板的搁置杆，并在搁置杆上设置竖向带弧托的夹板，两侧夹板用夹板对拉螺杆固定，可充分固定柱体，防止柱体在调节中发生较大位移。同时采用千斤顶调节柱体的位置，可提高施工效率。

4、在一个优选的方案中，本发明通过抱箍安全爬梯与柱体采用抱箍式连接，并在抱箍安全爬梯的底部设置滑升式操作平台，可通过操作平台使爬梯向上移动，不仅提高了爬梯的安全性，还提高了施工效率。抱箍式安全爬梯通过滑升式操作平台移至后展式搁置牛腿位置时，后展式牛腿与滑升式操作平台之间通过环梳型锁杆固定连接，并在两者的空隙中放置填缝钢板，可提高施工效率和施工安全性。

5、在一个优选的方案中，本发明通过在杯口基础中设置整体式回缩铰接芯模，便于整个芯模拆除，同时在整体式回缩铰接芯模的内部设置可调式芯模对撑杆、易拆式定型化芯模固定吊架，以及在整体式回缩铰接芯模的顶部设置芯模横梁，可提高整体式回缩铰接芯模的抗变形及抗浮能力。在槽钢加强型基础侧模的外侧设置单元式钢管架，可提高杯口基础混凝土浇筑时模板的稳定性。在槽钢加强型基础侧模外侧设置对拉螺杆，并在穿过整体式回缩铰接芯模的位置处设置遇水膨胀橡胶套环，防止混凝土浇筑过程中出现外漏等问题，提高施工质量。

附图说明

图1是本发明插入式钢管混凝土柱；

图2是本发明定型化杯口基础模板示意图；

图3是槽钢加强型基础侧模结构示意图；

图4是杯口基础整体式定位预埋件示意图；

图5是分离式锥头后扩定位件结构示意图，

图6是图5的俯视图。

图7是钢管混凝土柱复合式定位调节器示意图；

图8是图6俯视图；

图9是插入式钢管混凝土柱安装结构示意图；

图10是抱箍安全式爬梯位置示意图；

图11是环梳型锁杆位置示意图；

图12是填缝钢板结构示意图。

图中：1-整体式回缩铰接芯模、2-可调式芯模对撑杆、3-芯模横梁、4-易拆式定型化芯模固定吊架、5-槽钢加强型基础侧模、6-竖向加强槽钢、7-水平加强槽钢、8-对拉螺杆、9-单元式钢管架、10-竖向钢管、11-水平支撑钢管、12-钢管架固定锚栓、13-整体式锚栓连板、14-钢管架连接底板、15-遇水膨胀橡胶套环、16-定位环板、17-柱脚带孔底板、18-分离式锥头、19-翼板、20-定位底板、21-锚栓贯穿孔、22-限位环板、23-柱脚垫块、24-调平螺母、25-紧固螺母、26-中空格栅定位架、27-预埋定位架固定栓、28-搁置杆、29-夹板、30-夹板对夹螺杆、31-基础侧壁埋入式固定卡板、32-千斤顶、33-定型化千斤顶搁置框、34-顶杆、35-柱体、36-临时卡板限位搁置板、37-杯口基础、38-栓钉、39-混凝土浇筑孔、40-二次浇灌混凝土、41-缆风绳、42-缆风绳整体式预埋底端、43-固定耳板、44-缆风绳水平锁板、45-抱箍式安全爬梯、46-抱箍紧固卡具、47-滑升式操作平台、48-后展式搁置牛腿、49-环梳型锁杆、50-推板、51-填缝钢板。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如果无特殊说明，本发明的实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料，实施例中所采用的方法，均为本领域的常规方法。

如图1、图2、图3所示，一种插入式钢管混凝土柱，包括杯口基础37、中空的柱体35、定位预埋件和定位调节件，所述柱体35插入所述杯口基础37内，所述定位预埋件设置于所述杯口基础37的杯口底部并且与所述柱体35的底部连接，所述定位调节件设置于所述杯口基础37的上方并与所述柱体35连接，其中，柱体35为中空的钢管，柱体35呈圆形，其直径为600mm，厚度20mm。

所述杯口基础37的杯口内壁对称地嵌设有基础侧壁埋入式固定卡板31厚度为10mm，外露截面100mmX60mm，杯口基础37顶部两侧对称设置预埋定位架固定栓27，直径20mm。本实施例在杯口基础37内部设置基础侧壁埋入式固定卡板31，可初步定位柱体35的位置。

杯口基础37上设置槽钢加强型基础侧模5，其为钢模，厚度50mm。槽钢加强型基础侧模5上设置四根对拉螺杆8，四根对拉螺杆8上下排列，对拉螺杆8横向地贯穿槽钢加强型基础侧模5，对拉螺杆8的两端分别与两块槽钢加强型基础侧模5的外侧壁通过螺栓固定连接。

槽钢加强型基础侧模5上还焊接有竖向加强槽钢6及水平加强槽钢7，水平加强槽钢7为10#槽钢。

本实施例还包括两组单元式钢管架9，两组单元式钢管架9与槽钢加强型基础侧模5相对的两侧固定连接。两组单元式钢管架9呈“八”字形安装，每组单元式钢管架9包括：两根直径48mm的钢管，两根钢管相隔600mm。

每根直径为48mm的支撑杆52的底端均设有固定件，固定件包括管架连接底板14和整体式锚栓连板13。钢管架连接底板14板厚4mm，宽度20mm，沿杯口基础37布置。所述支撑杆52的底端与所述管架连接底板14固定连接。

所述整体式锚栓连板13上设置钢管架固定锚栓12，整体式锚栓连接板13板厚4mm，宽25m。所述管架连接底板14通过钢管架固定锚栓12与所述整体式锚栓连板13固定连接。

在两根直径为48mm的钢管之间焊接三根竖向设置的竖向钢管10和三根水平设置的水平支撑钢管11，两者直径均为25mm，竖向钢管10和水平支撑钢管11交替设置且首尾相接。

所述杯口基础37内还安装有整体式回缩铰接芯模1，整体式回缩铰接芯模1的截面为圆形，直径1000mm，高度1200mm，所述对拉螺杆8横向地贯穿槽钢加强型基础侧模5时，最上面的两根对拉螺杆8穿过整体式回缩铰接芯模1处，并在贯穿处的外侧设置遇水膨胀橡胶套环15。

所述杯口基础37内还安装有整体式回缩铰接芯模1，整体式回缩铰接芯模1的截面为圆形，直径1000mm，高度1200mm，所述对拉螺杆8横向地贯穿槽钢加强型基础侧模5时，最上面的两根对拉螺杆8穿过整体式回缩铰接芯模1处，并在贯穿处的外侧设置遇水膨胀橡胶套环15。

所述整体式回缩铰接芯模1内安装有可调式芯模对撑杆2，可调式芯模对撑杆2的两端与整体式回缩铰接芯模1的内壁连接，可调式芯模对撑杆2可进行螺旋调节，其由两根端部套丝的钢筋及一个带套丝筒制成，钢筋直径为20mm。

定型化杯口基础模板还包括易拆式定型化芯模固定吊架4，易拆式定型化芯模固定吊架4的下端伸入所述整体式回缩铰接芯模1内并与整体式回缩铰接芯模1的底部固定连接。

回缩铰接芯模1的顶部设置芯模横梁3，芯模横梁3为10#槽钢，所述易拆式定型化芯模固定吊架4的上端与所述芯模横梁3固定连接。

如图4-6所示，所述定位预埋件包括定位底板20和限位环板22，定位底板20置于所述杯口基础37的杯口底部，定位底板板厚40mm，本实施例中，杯口的底部安装有两个柱脚垫块23，柱脚垫块23为边长30mm的立方体。所述定位底板20置于柱脚垫块23上，所述限位环板22设置于所述定位底板20上，限位环板22为环形的钢板，其厚度为10mm，高度为50mm，所述限位环板22与所述柱体35相配，柱体35的底部卡接在所述限位环板22内。

本实施例还通过在定位底板20上设置调平螺母24和紧固螺母25，用于调节柱体35(钢管)吊装就位时的水平平衡位置。

所述柱体35底部设置柱脚带孔底板17，孔径400mm，柱脚带孔底板17置于定位底板20上。

所述定位预埋件还包括位于所述柱体35内的分离式锥头18和推板50，分离式锥头18和推板50均设置于所述定位底板20上，整个分离式锥头18穿过柱脚带孔底板17置于柱体35内部。所述推板50竖向设置且与所述定位底板20活动连接，所述推板50紧靠在所述分离式锥头18的外侧，分离式锥头18受所述推板50挤压收缩在推板50的内侧。

所述柱体35的内壁上设有定位环板16，孔径300mm，定位环板16与所述推板50位置相对，所述柱体35插入所述杯口基础37时，所述定位环板16驱动推板50移动并解除推板50对所述分离式锥头18的压制，即，分离式锥头18在柱体35安装前为锥形结构，待柱体35下落时，柱体35内部的定位环板16推动推板50使分离式锥头18展开。

所述定位预埋件还包括四块中心对称的翼板19，翼板19的一端与所述分离式锥头18铰接，另一端抵靠在所述推板50上，定位翼板19的厚度为10mm，宽度为80mm，所述翼板19在所述推板50移动时通过所述分离式锥头18的扩张旋转至所述定位环板16上。

所述翼板19上设置锚栓贯穿孔21，孔径18mm，锚栓贯穿孔21内设置锚栓，从而使所述翼板19与定位环板16固定连接。

如图7、图8所示，所述定位调节件包括围绕所述柱体35设置的格栅定位架26，格栅定位架26与所述杯口基础37固定连接，具体的，所述格栅定位架26置于预埋定位架固定栓27上，格栅定位架26由直径40mm钢管制作而成。

所述格栅定位架26上中心对称设置四个千斤顶32，千斤顶32作用力为水平方向，四个千斤顶32分别安装于东西南北四个方位，格栅定位架26上在每个安装位置设置一个定型化千斤顶搁置框33，所述千斤顶32设置在所述定型化千斤顶搁置框33内。

每个千斤顶32上均设有顶杆34，顶杆34的端部受千斤顶32的压力压紧在所述柱体35上；顶杆34顶触柱体35的一端具有与柱体35侧壁相配的弧托，用于增加顶杆34与柱体35之间的受力面积。

所述格栅定位架26上水平设置两根滑动式的搁置杆28，为边长30mm方钢管，两根搁置杆28对称地分布于所述柱体35的两侧，每根搁置杆28上对应设置一块夹板29，其平面部分板厚10mm，夹板29具有弧托，所述柱体35夹于两夹板29的两个弧托之间。夹板29的两侧穿设有夹板对拉螺杆30，夹板对拉螺杆30直径为20mm，所述夹板29通过夹板对拉螺杆30将所述柱体35夹紧。

如图9～12所示，杯口基础37顶部设置临时卡板限位搁置板36，临时卡板限位搁置板36可提高柱体35安装过程中的稳定性。杯口基础37与柱体35的空隙中设置二次浇注混凝土40，柱体35上设有栓钉38及混凝土浇筑孔39，柱体35上部设置缆风绳水平锁板44，缆风绳水平锁板44端部设置固定耳板43，固定耳板43上设置缆风绳41，本实施例中，东南西北四个方向均设置缆风绳41，缆风绳41的端部固定于缆风绳整体式预埋底端42上，所述柱体35底部设置抱箍安全爬梯45，抱箍安全爬梯45通过抱箍紧固卡具46固定于柱体35上，所述抱箍安全爬梯45底部设置滑升式操作平台47，滑升式操作平台47上预留孔。柱体35上部设置后展式搁置牛腿48，后展式搁置牛腿48上设有孔，滑升式操作平台47带着抱箍安全爬梯45向上滑至后展式搁置牛腿48位置时，后展式搁置牛腿48的牛腿展开，滑升式操作平台47与后展式搁置牛腿48间通过环梳型锁杆49固定，环梳型锁杆49与柱体35的空隙中设置填缝钢板51。

本发明在定位底板20上设置限位环板22，保证柱体35下落时的平面位置。分离式锥头18在钢管安装前为锥形结构，待钢管混凝土柱下落时展开，展开后与其铰接的翼板19与定位环板16通过锚栓固定连接，进一步柱体35的位置准确性。

本发明在中空的格栅定位架26上设置滑动式的用于搁置夹板29的搁置杆28，并在搁置杆28上设置竖向带弧托的夹板29，两侧夹板29用夹板对拉螺杆30固定，可充分固定柱体35，防止柱体35在调节中发生较大位移。同时采用千斤顶32调节柱体35的位置，可提高施工效率。

本发明的抱箍安全爬梯45与柱体35采用抱箍式连接，并在抱箍安全爬梯45的底部设置滑升式操作平台47，可通过操作平台使爬梯向上移动，不仅提高了爬梯的安全性，还提高了施工效率。抱箍式安全爬梯45通过滑升式操作平台47移至后展式搁置牛腿48位置时，后展式牛腿48与滑升式操作平台47之间通过环梳型锁杆49固定连接，并在两者的空隙中放置填缝钢板51，可提高施工效率和施工安全性。

本发明在杯口基础37中设置整体式回缩铰接芯模1，便于整个芯模拆除，同时在整体式回缩铰接芯模1的内部设置可调式芯模对撑杆2、易拆式定型化芯模固定吊架4，以及在整体式回缩铰接芯模1的顶部设置芯模横梁3，可提高整体式回缩铰接芯模1的抗变形及抗浮能力。在槽钢加强型基础侧模5的外侧设置单元式钢管架，可提高杯口基础37混凝土浇筑时模板的稳定性。在槽钢加强型基础侧模5外侧设置对拉螺杆，并在穿过整体式回缩铰接芯模1的位置处设置遇水膨胀橡胶套环15，防止混凝土浇筑过程中出现外漏等问题，提高施工质量。

本实施例还提供了一种施工方法，应用于上述的插入式钢管混凝土柱，方法包括：

步骤S1，对杯口基础37进行浇筑；

步骤S2，在杯口基础37内安装定位预埋件，并通过对定位预埋件的平衡进行调整以调节柱体35的水平位置；

步骤S3，将柱体35起吊就位，将柱体35插入杯口内的限位环板22内，定位预埋件的分离式锥头18进入柱体35内，柱体35内壁上的定位环板16推动推板50下落使分离式锥头18展开，分离式锥头18上的翼板19落到柱体35内壁上的定位环板16上，并通过锚栓将翼板19与所述定位环板16固定；

步骤S4，在杯口基础37上方围绕柱体35安装格栅定位架26，格栅定位架26的夹板29夹紧柱体35；

步骤S5，通过调节格栅定位架26的千斤顶32，使千斤顶32端部上的顶杆34顶紧所述柱体35，调整柱体35的垂直度；

步骤S6，在杯口基础37的顶部安装临时卡板限位搁置板36，将临时卡板限位搁置板36与柱体35临时焊接固定；

步骤S7，二次浇筑混凝土：在杯口基础37与柱体35的空隙中浇筑混凝土，并通过柱体35的混凝土浇筑孔39在柱体35内部也同步浇筑混凝土；

步骤S8，在柱体35上安装缆风绳水平锁板44，在缆风绳水平锁板44上安装缆风绳41，缆风绳41底部与缆风绳整体式预埋底端42固定连接；

步骤S9，安装抱箍式安全爬梯45，在抱箍式安全爬梯45的底部安装滑升式操作平台47，抱箍式安全爬梯45通过抱箍紧固卡具46固定在柱体35上；

步骤S10，将滑升式操作平台47上移并与后展式搁置牛腿48固定。

所述步骤S1具体包括：

步骤S11，在杯口基础37上设置槽钢加强型基础侧模5；

步骤S12，在槽钢加强型基础侧模5内设置整体式回缩铰接芯模1；

步骤S13，在整体式回缩铰接芯模1内部横向设置可调式芯模对撑杆2，并在整体式回缩铰接芯模1内插入易拆式定型化芯模固定吊架4，在整体式回缩铰接芯模1的顶部安装芯模横梁3；

步骤S14，在槽钢加强型基础侧模5上安装多根对拉螺杆8，将至少一根对拉螺杆8穿过整体式回缩铰接芯模1并在对拉螺杆8穿过整体式回缩铰接芯模1的位置处设置遇水膨胀橡胶套环15；

步骤S15，安装单元式钢管架9：在槽钢加强型基础侧模5的外侧支设单元式钢管架9，单元式钢管架9通过钢管架固定锚栓12配合钢管架连接底板14固定在整体式锚栓连板13上；

步骤S16，在杯口基础37上浇筑混凝土并进行养护，混凝土养护完成后拆除整体式回缩铰接芯模1。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.插入式钢管混凝土柱，其特征在于，包括杯口基础(37)、中空的柱体(35)、定位预埋件和定位调节件，所述柱体(35)插入所述杯口基础(37)内，所述定位预埋件设置于所述杯口基础(37)的杯口底部并且与所述柱体(35)的底部连接，所述定位调节件设置于所述杯口基础(37)的上方并与所述柱体(35)连接；

所述定位预埋件包括定位底板(20)和限位环板(22)，定位底板(20)置于所述杯口基础(37)的杯口底部，所述限位环板(22)设置于所述定位底板(20)上，所述限位环板(22)与所述柱体(35)相配，柱体(35)的底部卡接在所述限位环板(22)内。

2.根据权利要求1所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，所述定位预埋件还包括位于所述柱体(35)内的分离式锥头(18)和推板(50)，分离式锥头(18)和推板(50)均设置于所述定位底板(20)上，推板(50)竖向设置且与所述定位底板(20)活动连接，所述推板(50)紧靠在所述分离式锥头(18)的外侧，分离式锥头(18)受所述推板(50)挤压收缩在推板(50)的内侧。

3.根据权利要求2所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，所述柱体(35)的内壁上设有定位环板(16)，定位环板(16)与所述推板(50)位置相对，所述柱体(35)插入所述杯口基础(37)时，所述定位环板(16)驱动推板(50)移动并解除推板(50)对所述分离式锥头(18)的压制。

4.根据权利要求3所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，所述定位预埋件还包括翼板(19)，翼板(19)的一端与所述分离式锥头(18)铰接，另一端抵靠在所述推板(50)上，所述翼板(19)在所述推板(50)移动时通过所述分离式锥头(18)的展开旋转至所述定位环板(16)上。

5.根据权利要求1所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，所述定位调节件包括围绕所述柱体(35)设置的格栅定位架(26)，格栅定位架(26)与所述杯口基础(37)固定连接，格栅定位架(26)上中心对称设置若干个千斤顶(32)，每个千斤顶(32)上均设有顶杆(34)，顶杆(34)的端部受千斤顶(32)的压力压紧在所述柱体(35)上；所述格栅定位架(26)上水平设置两根搁置杆(28)，两根搁置杆(28)对称地分布于所述柱体(35)的两侧，每根搁置杆(28)上对应设置一块夹板(29)，所述柱体(35)夹于两夹板(29)之间，夹板(29)的两侧穿设有夹板对拉螺杆(30)，所述夹板(29)通过夹板对拉螺杆(30)将所述柱体(35)夹紧。

6.根据权利要求1所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，所述杯口基础(37)内设有整体式回缩铰接芯模(1)，杯口基础(37)的外侧设有槽钢加强型基础侧模(5)，槽钢加强型基础侧模(5)上穿设有若干对拉螺杆(8)，至少一根对拉螺杆(8)贯穿所述整体式回缩铰接芯模(1)，对拉螺杆(8)与所述整体式回缩铰接芯模(1)的连接处设有遇水膨胀橡胶套环(15)。

7.根据权利要求1所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，还包括对称设置的一对单元式钢管架(9)，单元式钢管架(9)与所述槽钢加强型基础侧模(5)的外侧连接。

8.一种施工方法，应用于权利要求1-7任一项所述的插入式钢管混凝土柱，其特征在于，方法包括：

步骤S1，对杯口基础(37)进行浇筑；

步骤S2，在杯口基础(37)内安装定位预埋件，并通过对定位预埋件的平衡进行调整以调节柱体(35)的水平位置；

步骤S3，将柱体(35)起吊就位，将柱体(35)插入杯口内的限位环板(22)内，定位预埋件的分离式锥头(18)进入柱体(35)内，柱体(35)内壁上的定位环板(16)推动推板(50)下落使分离式锥头(18)展开，分离式锥头(18)上的翼板(19)落到柱体(35)内壁上的定位环板(16)上，并通过锚栓将翼板(19)与所述定位环板(16)固定；

步骤S4，在杯口基础(37)上方围绕柱体(35)安装格栅定位架(26)，格栅定位架(26)的夹板(29)夹紧柱体(35)；

步骤S5，通过调节格栅定位架(26)的千斤顶(32)，使千斤顶(32)端部上的顶杆(34)顶紧所述柱体(35)，调整柱体(35)的垂直度；

步骤S6，在杯口基础(37)的顶部安装临时卡板限位搁置板(36)，将临时卡板限位搁置板(36)与柱体(35)临时焊接固定；

步骤S7，二次浇筑混凝土：在杯口基础(37)与柱体(35)的空隙中浇筑混凝土，并通过柱体(35)的混凝土浇筑孔(39)在柱体(35)内部也同步浇筑混凝土。

9.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，所述步骤S1包括：

步骤S11，在杯口基础(37)上设置槽钢加强型基础侧模(5)；

步骤S12，在槽钢加强型基础侧模(5)内设置整体式回缩铰接芯模(1)；

步骤S13，在整体式回缩铰接芯模(1)内部横向设置可调式芯模对撑杆(2)，并在整体式回缩铰接芯模(1)内插入易拆式定型化芯模固定吊架(4)，在整体式回缩铰接芯模(1)的顶部安装芯模横梁(3)；

步骤S14，在槽钢加强型基础侧模(5)上安装多根对拉螺杆(8)，将至少一根对拉螺杆(8)穿过整体式回缩铰接芯模(1)并在对拉螺杆(8)穿过整体式回缩铰接芯模(1)的位置处设置遇水膨胀橡胶套环(15)；

步骤S15，安装单元式钢管架(9)：在槽钢加强型基础侧模(5)的外侧支设单元式钢管架(9)，单元式钢管架(9)通过钢管架固定锚栓12配合钢管架连接底板14固定在整体式锚栓连板13上；

步骤S16，在杯口基础(37)上浇筑混凝土并进行养护，混凝土养护完成后拆除整体式回缩铰接芯模(1)。