CN108949269A - 一种化工合成液化气产能优化控制方法 - Google Patents

一种化工合成液化气产能优化控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种化工合成液化气产能优化控制方法，它涉及液化气生产技术领域；它的控制方法如下：步骤一：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；步骤二：制备液化气；步骤三：液化气的净化；步骤四：液化气的检验；本发明能提高产量与速度，其产量能高达99.8％，同时节省时间与原料，不易污染环境，便于实现过滤与压缩；在生产时安全性高，同时操作简便，且提高了整体的效率，适用范围广，液化气的质量高。

Description

一种化工合成液化气产能优化控制方法
技术领域
本发明属于液化气生产技术领域，具体涉及一种化工合成液化气产能优化控制方法。
背景技术
液化气，即液化石油气，主要用作石油化工原料，用于烃类裂解制乙烯或蒸气转化制合成气，可作为工业、民用、内燃机燃料。其主要质量控制指标为蒸发残余物和硫含量等，有时也控制烯烃含量。液化石油气是一种易燃物质，空气中含量达到一定浓度范围时，遇明火即爆炸。
液化气为现有家用、工厂所用，但是现有的化工合成液化气产能低，且生产时含有杂质较多，原料不能合理的利用，浪费能源，同时燃烧率降低。
发明内容
为解决现有的化工合成液化气产能低，且生产时含有杂质较多，原料不能合理的利用，浪费能源，同时燃烧率降低的问题；本发明的目的在于提供一种化工合成液化气产能优化控制方法。
本发明的一种化工合成液化气产能优化控制方法，它的控制方法如下：
步骤一：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；
步骤二：制备液化气：通过启动输送泵，将原料罐内部的原料加入反应釜内，然后通过辅料进料器加入燃烧添加剂，其原料与燃烧添加剂的比例为20-40:3-10；加入原料后，通过搅拌装置进行搅拌，搅拌后加入燃烧添加剂；
步骤三：液化气的净化，在液化气出料时，通过净化装置进行净化，且净化时间为10-30分钟，然后通过打开阀门，经过压缩机进行压缩到存储罐内；
步骤四：液化气的检验：当液化气进入存储罐内后，通过收集瓶收集200-500ml的气量，然后通过成分检测分析仪进行成分的检测，当检测的成分中丙烷、丁烷、丙烯、丁烯符合要求后，通过燃烧的方式，其观察火焰的颜色与燃烧的时间，根据燃烧的时间判断燃烧是否充分，当合格时，存储罐的内部气体进行分装出厂。
作为优选，所述搅拌装置为可调速度的搅拌装置；其转速为800-2800转/分。
作为优选，所述原料加入后，先进行低速搅拌，搅拌转速为800-1000转/分，搅拌时间为5-10分钟，当加入燃烧添加剂后中速搅拌，搅拌转速为1500-1800转/分，然后再进行高速搅拌，搅拌转速为2000-2800转/分，搅拌时间为15-30分钟。
作为优选，所述原料为炼油厂的废品滤液和石油液化气的残液，及油田、化肥厂、化工厂、制药厂、酒厂易得废粗化工原料。
作为优选，所述净化装置为带有冲洗装置的净化装置，其在净化8-12小时后反冲洗一次，冲洗完成后，然后将滤网烘干。
作为优选，所述辅料加料器为定量式辅料加料器。
作为优选，所述反应釜在反应完成后，将密封式闸板打开，其废渣通过回收装置回收，然后回收物再次进行粉碎，粉碎后回收再次利用，将回收物与原料按1-2:3-6混合后再次利用。
作为优选，所述反应釜为电加热式反应釜，在搅拌装置进行搅拌时，进行电加热，其加热温度为20-35℃。
作为优选，所述输送泵为匀速式输送泵，其输送量为20m3/h。
作为优选，所述压缩机的前端安装有PP棉网，在压缩时进行精过滤，PP棉网清理的时间为30-60天。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
一、能提高产量与速度，其产量能高达99.8％，同时节省时间与原料，不易污染环境，便于实现过滤与压缩；
二、在生产时安全性高，同时操作简便，且提高了整体的效率，适用范围广，液化气的质量高。
具体实施方式
实施例一：
本实施例提供能够产能为90％左右，其合格率为98％左右；
它的控制方法如下：
首先：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；
其次：制备液化气：通过启动输送泵，将原料罐内部的原料加入反应釜内，原料为炼油厂的废品滤液和石油液化气的残液，及油田、化肥厂、化工厂、制药厂、酒厂易得废粗化工原料；然后通过辅料进料器加入燃烧添加剂，其原料与燃烧添加剂的比例为20:3；加入原料后，通过搅拌装置进行搅拌，搅拌后加入燃烧添加剂，原料加入后，先进行低速搅拌，搅拌转速为800转/分，搅拌时间为5分钟，当加入燃烧添加剂后中速搅拌，搅拌转速为1500转/分，然后再进行高速搅拌，搅拌转速为2000转/分，搅拌时间为15分钟，反应釜为电加热式反应釜，在搅拌装置进行搅拌时，进行电加热，其加热温度为20℃；
然后：液化气的净化：在液化气出料时，通过净化装置进行净化，且净化时间为10分钟，净化装置为带有冲洗装置的净化装置，其在净化12小时后反冲洗一次，冲洗完成后，然后将滤网烘干；然后通过打开阀门，经过压缩机进行压缩到存储罐内；反应釜在反应完成后，将密封式闸板打开，其废渣通过回收装置回收，然后回收物再次进行粉碎，粉碎后回收再次利用，将回收物与原料按2:3混合后再次利用；压缩机的前端安装有PP棉网，在压缩时进行精过滤，PP棉网清理的时间为30-60天；
最后：液化气的检验：当液化气进入存储罐内后，通过收集瓶收集200-500ml的气量，然后通过成分检测分析仪进行成分的检测，当检测的成分中丙烷、丁烷、丙烯、丁烯符合要求后，通过燃烧的方式，其观察火焰的颜色与燃烧的时间，根据燃烧的时间判断燃烧是否充分，当合格时，存储罐的内部气体进行分装出厂。
实施例二：
本实施例提供能够产能为94％左右，其合格率为98.9％左右；
它的控制方法如下：
首先：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；
其次：制备液化气：通过启动输送泵，将原料罐内部的原料加入反应釜内，原料为炼油厂的废品滤液和石油液化气的残液，及油田、化肥厂、化工厂、制药厂、酒厂易得废粗化工原料；然后通过辅料进料器加入燃烧添加剂，其原料与燃烧添加剂的比例为30:4；加入原料后，通过搅拌装置进行搅拌，搅拌后加入燃烧添加剂，原料加入后，先进行低速搅拌，搅拌转速为900转/分，搅拌时间为7分钟，当加入燃烧添加剂后中速搅拌，搅拌转速为1600转/分，然后再进行高速搅拌，搅拌转速为2200转/分，搅拌时间为17分钟，反应釜为电加热式反应釜，在搅拌装置进行搅拌时，进行电加热，其加热温度为23℃；
然后：液化气的净化：在液化气出料时，通过净化装置进行净化，且净化时间为12分钟，净化装置为带有冲洗装置的净化装置，其在净化11小时后反冲洗一次，冲洗完成后，然后将滤网烘干；然后通过打开阀门，经过压缩机进行压缩到存储罐内；反应釜在反应完成后，将密封式闸板打开，其废渣通过回收装置回收，然后回收物再次进行粉碎，粉碎后回收再次利用，将回收物与原料按1.5:4混合后再次利用；压缩机的前端安装有PP棉网，在压缩时进行精过滤，PP棉网清理的时间为30-60天；
最后：液化气的检验：当液化气进入存储罐内后，通过收集瓶收集200-500ml的气量，然后通过成分检测分析仪进行成分的检测，当检测的成分中丙烷、丁烷、丙烯、丁烯符合要求后，通过燃烧的方式，其观察火焰的颜色与燃烧的时间，根据燃烧的时间判断燃烧是否充分，当合格时，存储罐的内部气体进行分装出厂。
实施例三：
本实施例提供能够产能为96％左右，其合格率为99.1％左右；
它的控制方法如下：
首先：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；
其次：制备液化气：通过启动输送泵，将原料罐内部的原料加入反应釜内，原料为炼油厂的废品滤液和石油液化气的残液，及油田、化肥厂、化工厂、制药厂、酒厂易得废粗化工原料；然后通过辅料进料器加入燃烧添加剂，其原料与燃烧添加剂的比例为35:4.3；加入原料后，通过搅拌装置进行搅拌，搅拌后加入燃烧添加剂，原料加入后，先进行低速搅拌，搅拌转速为950转/分，搅拌时间为8分钟，当加入燃烧添加剂后中速搅拌，搅拌转速为1700转/分，然后再进行高速搅拌，搅拌转速为2500转/分，搅拌时间为22分钟，反应釜为电加热式反应釜，在搅拌装置进行搅拌时，进行电加热，其加热温度为30℃；
然后：液化气的净化：在液化气出料时，通过净化装置进行净化，且净化时间为18分钟，净化装置为带有冲洗装置的净化装置，其在净化10小时后反冲洗一次，冲洗完成后，然后将滤网烘干；然后通过打开阀门，经过压缩机进行压缩到存储罐内；反应釜在反应完成后，将密封式闸板打开，其废渣通过回收装置回收，然后回收物再次进行粉碎，粉碎后回收再次利用，将回收物与原料按1.2-5混合后再次利用；压缩机的前端安装有PP棉网，在压缩时进行精过滤，PP棉网清理的时间为30-60天；
最后：液化气的检验：当液化气进入存储罐内后，通过收集瓶收集200-500ml的气量，然后通过成分检测分析仪进行成分的检测，当检测的成分中丙烷、丁烷、丙烯、丁烯符合要求后，通过燃烧的方式，其观察火焰的颜色与燃烧的时间，根据燃烧的时间判断燃烧是否充分，当合格时，存储罐的内部气体进行分装出厂。
实施例四：
本实施例提供能够产能为98.8％左右，其合格率为99.8％左右；
它的控制方法如下：
首先：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；
其次：制备液化气：通过启动输送泵，将原料罐内部的原料加入反应釜内，原料为炼油厂的废品滤液和石油液化气的残液，及油田、化肥厂、化工厂、制药厂、酒厂易得废粗化工原料；然后通过辅料进料器加入燃烧添加剂，其原料与燃烧添加剂的比例为40:10；加入原料后，通过搅拌装置进行搅拌，搅拌后加入燃烧添加剂，原料加入后，先进行低速搅拌，搅拌转速为1000转/分，搅拌时间为10分钟，当加入燃烧添加剂后中速搅拌，搅拌转速为1800转/分，然后再进行高速搅拌，搅拌转速为2800转/分，搅拌时间为30分钟，反应釜为电加热式反应釜，在搅拌装置进行搅拌时，进行电加热，其加热温度为35℃；
然后：液化气的净化，在液化气出料时，通过净化装置进行净化，且净化时间为30分钟，净化装置为带有冲洗装置的净化装置，其在净化8小时后反冲洗一次，冲洗完成后，然后将滤网烘干；然后通过打开阀门，经过压缩机进行压缩到存储罐内；反应釜在反应完成后，将密封式闸板打开，其废渣通过回收装置回收，然后回收物再次进行粉碎，粉碎后回收再次利用，将回收物与原料按1:6混合后再次利用；压缩机的前端安装有PP棉网，在压缩时进行精过滤，PP棉网清理的时间为30-60天；
最后：液化气的检验：当液化气进入存储罐内后，通过收集瓶收集200-500ml的气量，然后通过成分检测分析仪进行成分的检测，当检测的成分中丙烷、丁烷、丙烯、丁烯符合要求后，通过燃烧的方式，其观察火焰的颜色与燃烧的时间，根据燃烧的时间判断燃烧是否充分，当合格时，存储罐的内部气体进行分装出厂。
本具体实施方式的工作原理为：其分为四种具体实施方法，但是生产时间低于现有生产时间的1-8小时，而产能高出现有产能的20-30％，同时能实现有效的保护环境，不易出现污染环境，将废料进行回收、混合后再次利用，能够节省成本。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：它的控制方法如下：
步骤一：将原料罐通过输送泵与反应釜的进料口连接，在反应釜的出口处加装净化装置，净化装置的下侧连接有储存罐，且与储存罐连接的管道上固定安装有压缩器；反应釜的内部安装有搅拌装置，反应釜的底部安装有密封式闸板，密封式闸板的下侧连接有回收装置，反应釜的上端连接辅料进料器；
步骤二：制备液化气：通过启动输送泵，将原料罐内部的原料加入反应釜内，然后通过辅料进料器加入燃烧添加剂，其原料与燃烧添加剂的比例为20-40:3-10；加入原料后，通过搅拌装置进行搅拌，搅拌后加入燃烧添加剂；
步骤三：液化气的净化：在液化气出料时，通过净化装置进行净化，且净化时间为10-30分钟，然后通过打开阀门，经过压缩机进行压缩到存储罐内；
步骤四：液化气的检验：当液化气进入存储罐内后，通过收集瓶收集200-500ml的气量，然后通过成分检测分析仪进行成分的检测，当检测的成分中丙烷、丁烷、丙烯、丁烯符合要求后，通过燃烧的方式，其观察火焰的颜色与燃烧的时间，根据燃烧的时间判断燃烧是否充分，当合格时，存储罐的内部气体进行分装出厂。
2.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述搅拌装置为可调速度的搅拌装置；其转速为800-2800转/分。
3.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述原料加入后，先进行低速搅拌，搅拌转速为800-1000转/分，搅拌时间为5-10分钟，当加入燃烧添加剂后中速搅拌，搅拌转速为1500-1800转/分，然后再进行高速搅拌，搅拌转速为2000-2800转/分，搅拌时间为15-30分钟。
4.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述原料为炼油厂的废品滤液和石油液化气的残液，及油田、化肥厂、化工厂、制药厂、酒厂易得废粗化工原料。
5.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述净化装置为带有冲洗装置的净化装置，其在净化8-12小时后反冲洗一次，冲洗完成后，然后将滤网烘干。
6.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述辅料加料器为定量式辅料加料器。
7.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述反应釜在反应完成后，将密封式闸板打开，其废渣通过回收装置回收，然后回收物再次进行粉碎，粉碎后回收再次利用，将回收物与原料按1-2:3-6混合后再次利用。
8.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述反应釜为电加热式反应釜，在搅拌装置进行搅拌时，进行电加热，其加热温度为20-35℃。
9.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述输送泵为匀速式输送泵，其输送量为20m3/h。
10.根据权利要求1所述的一种化工合成液化气产能优化控制方法，其特征在于：所述压缩机的前端安装有PP棉网，在压缩时进行精过滤，PP棉网清理的时间为30-60天。
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