CN108949056B - 一种导热界面材料的制备方法及其产品 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种导热界面材料的制备方法及其产品，包括以下步骤：（1）分散抽真空，将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物；（2）延压固化，使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化；（3）背胶覆膜，在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料。本发明的目的在于提供一种具有高粘性、高强度和优异导热效果的导热界面材料。

Description

一种导热界面材料的制备方法及其产品
技术领域
本发明涉及导热材料技术领域，尤其涉及一种导热界面材料的制备方法及其产品。
背景技术
随着工业生产和科学技术的发展，人们对材料不断提出新的要求。在电子电器领域，由于集成技术和组装技术的迅速发展，电子元件、逻辑电路向轻、薄、小的方向房展，发热量也随之增加，从而需要高导热的绝缘材料，以便于有效的去除电子设备产生的热量，从而达到提高产品质量和使用寿命的目的。
目前，由于导热界面材料能够填充缝隙，完成发热部位与散热部位间的热传递，同时还起到绝缘、减震、密封等作用，能够满足设备小型化及超薄化的设计要求，极具工艺性和使用性，且厚度适用范围广，因此是一种极佳的导热填充材料。
中国专利公告号为CN204560110U的现有技术在2015年8月12日公开了一种高机械强度、高导热率导热片，包括导热层和设置于导热层一侧的玻纤加强层，所述的导热层的另一侧设置有相变化导热材料层，所述的导热层由硅胶基体材料和填充于硅胶基体材料中的固体高热导率颗粒构成。该专利在导热片上复合了一层玻纤加强层，提高了导热片的机械强度，具有良好的抗撕裂和抗刺穿性能；相变化导热材料层可以从微观角度使两侧被粘贴的表面间更紧密的接触，提高两表面间的导热性能；在导热片内填充固体高热导率颗粒提高了导热片本身的导热性能。但在实际应用过程中，由于导热片的导热系数因填充于硅胶基体材料中的固体高热导率颗粒的比例多少而变化，即填充的固体高热导率颗粒比例越高，导热片的导热系数也越高。但填充的固体高热导率颗粒比例越高，混合后的半固态产品粘度就会越高，流动性就会变差。在制备导热片时，设置于导热层一侧的玻纤加强层就会变成一层隔热层，将会严重影响导热网络的形成。并且，由于流动性差，延压时不能把混合后的半固态产品完全压延至玻纤加强层的另一面，半固态产品不能完全包裹玻纤加强层并形成更好的导热通道。只能把硅胶基体材料压延于玻纤加强层的另一面形成了一层只有硅胶基体材料的硅胶层，这导致硅胶的导热系数只有0.3W/MK，严重影响了导热片的实际导热率。另外，由于压延时硅胶基体材料、硅胶基体材料中的固体高热导率颗粒两者之间的分层，还会影响导热片和玻纤加强层之间的结合，从而导致出现分离和结合不稳固的现象。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种导热界面材料的制备方法及其产品，本发明的目的在于提供一种具有高粘性、高强度和优异导热效果的导热界面材料。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种导热界面材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）分散抽真空
将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物；
（2）延压固化
使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化；
（3）背胶覆膜
在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料。
所述步骤（1）中各组分的质量份数分别为：液体硅胶15—30份，偶联剂0.3—0.6份，45微米粒径导热粉20—60份，15微米粒径导热粉40—80份，5微米粒径导热粉50—100份，阻燃剂15—25份，抑制剂0.04—0.06份，铂金催化剂0.08—1.1份。
所述导热粉为氧化铝，所述阻燃剂为氢氧化铝。
所述步骤（1）的分散抽真空包括如下三个阶段：
第1阶段：边加料边进行分散，分散速度为30—60r/min；
第2阶段：加料完成后分散25—35min，分散速度为60—80r/min；
第3阶段：抽真空分散15—25min，分散速度为40—60r/min，抽真空压力为－0.1Mpa。
所述步骤（2）中烘箱的数量为10个，10个烘箱依次排列，每个烘箱的长度为2m，且从第1个烘箱到第10个烘箱的烘烤温度分别为50℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、120℃；固化时，导热层以1m/min的牵引速度依次进入烘箱进行固化。
所述步骤（2）中玻纤布的厚度为0.01—0.03毫米，目数为40—100目。
所述步骤（2）中导热层的厚度由刮板控制。
所述步骤（3）中的背胶为单面背胶或双面背胶，为单面背胶时，导热胶水喷涂在导热层的上表面；为双面背胶时，先将导热胶水喷涂在导热层的上表面形成粘胶层，并在该上表面的粘胶层上覆设离型膜；然后剥离步骤（2）中用于牵引导热层的离型膜，再将导热胶水辊涂在导热层的下表面形成粘胶层，最后在该下表面的粘胶层上覆设离型膜。
所述步骤（3）中的导热胶水由质量份数为80—160份的乙烯基硅油、5—10份的含氢硅油、10—20份的端低含氢硅油、35—45份的导热粉、0.4—0.8份的偶联剂0.8—1.2份的抑制剂和0.2—0.3份的铂金催化剂均匀混合而成。
一种导热界面材料，由上述制备方法制成。
采用本发明的优点在于：
1、本发明中的导热层由导热混合物—玻纤布—导热混合物形成，由于玻纤布上有微孔，一侧的导热混合物能够穿过玻纤布与另一侧的导热混合物进行混合并紧密牵连在一起，因此玻纤布也能够与导热层紧密连接，既不会影响导热界面材料的导热效果，又能够大幅提高导热界面材料的抗撕裂强度、剥离强度和拉伸强度。而通过设置在导热层上的导热胶水，则有利于大幅提升导热界面材料的粘结力。这样，在使用时就能够有效地将器件与散热件粘结固定，能更好地填充两种器件接触时产生的微空隙和凹凸不平的表面，充分增大发热体与散热器件的接触面积，减少热阻，提高器件的散热性能和降低散热器及接触件的生产成本。实现导热、固定一体。特别适合于集成度高、设备空间小、固定困难等使用环境，更有利于用来优化此类产品的空间结构，减少一部分不必要的结构器件，不但能大大降低产品整个散热方案的成本，还能实现产品的体积最小化及便携性。另外，本发明采用上述特定工序制备导热界面材料的工艺简单，可通过自动化工艺快捷操作，便于电子工业的快速生产。
2、本发明中导热混合物的质量份数分别为：液体硅胶15—30份，偶联剂0.3—0.6份，45微米粒径导热粉20—60份，15微米粒径导热粉40—80份，5微米粒径导热粉50—100份，阻燃剂15—25份，抑制剂0.04—0.06份，铂金催化剂0.08—1.1份。其中，采用3种（或以上）特定大小粒径的导热粉进行搭配填充，能更好的填充导热粉体间的缝隙，形成更好的导热通道；偶联剂是改善液体硅胶与无机填充剂或增强材料的界面性能的一种添加剂，又称表面改性剂；阻燃剂，赋予易燃聚合物难燃性的功能性助剂；抑制剂是一种用来阻滞或降低化学反应速度的物质；铂金催化剂在化学反应中能改变反应速率，而本身的质量和组成在反应后保持不变的物质。采用这些特定的组分和质量配比能更好地体现出产品的高导热、低粘度、流动性的最佳配比，从而制备出具有高粘性、高强度和优异导热效果产品。
3、本发明由于氧化铝价格便宜热稳定性好，即在高温下使用时，仍能保持性能不变，化学性质稳定，能耐有机溶剂、氯化物和强酸、强碱溶液，并且不易被微生物降解容易控制孔径大小和孔径分布。填充量大，在液体硅胶中最大能添加到600至800份，因此采用氧化铝作为导热粉，有利于提高产品的导热率。而氢氧化铝价格低廉安全无毒，阻燃剂本身无毒并且燃烧时也不产生有毒气体，它既是阻燃剂又是消烟剂，具有良好的物理性能和良好的成形性，且阻燃兼有填充性。因此采用氢氧化铝作为阻燃剂，不存在有机阻燃剂易发生的渗出和升华现象。
4、本发明采用三个阶段对原材料进行分散，能更好更快速的把所有材料分散均匀，最后抽真空分散能把原材料中的空气抽取出来，让分散均匀的半固态产品在压延时流动性更好，高温固化时不会出现气泡，有利于提高产品外观和质量。
5、本发明采用特定方式的烘箱进行固化，有利于大幅提高导热层的固化效果。
6、本发明采用厚度为0.01—0.03毫米，目数为40—100目的玻纤布，在压延过程中能使半固态产品能更好的从玻纤布目洞中穿过和完全包裹玻纤布，形成完整的导热通道。
7、本发明制备方法可根据需要选择制备单层背胶或双层背胶的导热界面材料，不仅有利于提高生产线的利用率，还有利于满足不同用户的需求。
8、本发明中的导热胶水由质量份数为80—160份的乙烯基硅油、5—10份的含氢硅油、10—20份的端低含氢硅油、35—45份的导热粉、0.4—0.8份的偶联剂0.8—1.2份的抑制剂和0.2—0.3份的铂金催化剂均匀混合而成。通过端低含氢硅油改性提高胶水的强度和柔顺性，通过导热粉提高胶水的导热性能，通过偶联剂改善液体硅油与无机填充物，增强材料的界面性能，提高分子与分子之间附着力。采用该特定的组分和质量配比能得到粘性强、风干快和导热高的脱水。在喷涂施工后能快速在导热层上均匀流平，从而形成一层高导热、高粘性的粘胶层。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图中标记为：1、分散设备，2、真空泵，3、延压设备，4、玻纤布送料设备，5、膜牵引设备，6、烘烤设备，7、粘胶喷涂组件，8、离型膜覆膜设备一，9、牵引组件，10、裁切设备，11、收料设备，12、剥膜设备，13、辊涂组件，14、离型膜覆膜设备二，15、胶仓，16、带胶辊，17、涂胶辊，18、压辊。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种导热界面材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）分散抽真空
将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物。其中，各组分的质量份数分别为：液体硅胶15—30份，偶联剂0.3—0.6份，45微米粒径导热粉20—60份，15微米粒径导热粉40—80份，5微米粒径导热粉50—100份，阻燃剂15—25份，抑制剂0.04—0.06份，铂金催化剂0.08—1.1份；导热粉为氧化铝，阻燃剂为氢氧化铝。
本步骤中，为了能更好更快的把所有原材料分散均匀，分散抽真空包括如下三个阶段：
第1阶段：边加料边进行分散，分散速度为30—60r/min。
第2阶段：加料完成后分散25—35min，分散速度为60—80r/min。
第3阶段：抽真空分散15—25min，分散速度为40—60r/min，抽真空压力为－0.1Mpa；其中，抽真空的目的是把原材料中的空气抽取出来，让分散均匀的半固态产品在压延时流动性更好，高温固化时不会出现气泡，也不会影响产品外观和质量。
（2）延压固化
使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化，牵引时离型膜位于导热层的下方。其中，玻纤布的厚度为0.01—0.03毫米，目数为40—100目，玻纤布的长度和宽度可根据实际需要进行调整。导热层的厚度由刮板控制，且刮板优选安装在进料平台上，用螺杆来控制厚度。
本步骤中，烘箱的数量为10个，10个烘箱依次排列，每个烘箱的长度为2m，且从第1个烘箱到第10个烘箱的烘烤温度分别为50℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、120℃；固化时，导热层以1m/min的牵引速度依次进入烘箱进行固化。
（3）背胶覆膜
在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料。其中，导热胶水由质量份数为80—160份的乙烯基硅油、5—10份的含氢硅油、10—20份的端低含氢硅油、35—45份的导热粉、0.4—0.8份的偶联剂0.8—1.2份的抑制剂和0.2—0.3份的铂金催化剂均匀混合而成，其中，导热粉为氧化铝，端低含氢硅油是指含氢量低的氢封端硅油，端含氢硅油是利用其端基上的si-H键，通过硅氢化反应，在末链端引入硅氢键的聚硅氧烷。
本步骤中，在制备导热界面材料时，可根据需要选择单面背胶或双面背胶，为单面背胶时，导热胶水喷涂在导热层的上表面；为双面背胶时，先将导热胶水喷涂在导热层的上表面形成粘胶层，并在该上表面的粘胶层上覆设离型膜；然后剥离步骤（2）中用于牵引导热层的离型膜，再将导热胶水辊涂在导热层的下表面形成粘胶层，最后在该下表面的粘胶层上覆设离型膜。
本实施例中，所述的制备方法包括分散设备1、真空泵2、延压设备3、玻纤布送料设备4，膜牵引设备5、烘烤设备6、粘胶喷涂组件7、离型膜覆膜设备一8、牵引组件9、裁切设备10和收料设备11，其中：
所述分散设备1用于均匀分散导热物料；
所述真空泵2与分散设备1连接，用于在分散导热物料时抽真空；
所述玻纤布送料设备4用于将玻纤布送入延压设备3；
所述延压设备3用于将分散后的导热混合物挤压至玻纤布的两面形成导热层；
所述膜牵引设备5用于通过离型膜将导热层牵引至烘烤设备6，且牵引时离型膜位于导热层的下表面；
所述烘烤设备6用于固化导热层；
所述粘胶喷涂组件7用于对固化后的导热层的上表面喷涂粘胶层；
所述离型膜覆膜设备一8用于对导热层上表面的粘胶层覆设离型膜；
所述牵引组件9用于牵引覆膜后得到的导热界面材料；
所述裁切设备10用于裁切得到导热界面材料；
所述收料设备11为用于收取片材的设备或用于将导热界面材料收卷成筒的设备。
进一步的，还包括用于对导热层下表面辊涂粘胶层的剥膜设备12、辊涂组件13和离型膜覆膜设备二14，使用剥膜设备12、辊涂组件13、离型膜覆膜设备二14与粘胶喷涂组件7配合，就能够对导热层的上表面和下表面均设置粘胶层，满足不同产品需求。具体的，剥膜设备12、辊涂组件13和离型膜覆膜设备二14依次设置在离型膜覆膜设备一8与牵引组件9之间；剥膜设备12用于剥离位于导热层下表面的离型膜，辊涂组件13用于对导热层的下表面辊涂粘胶层，离型膜覆膜设备二14用于对导热层下表面的粘胶层覆设离型膜。进一步的，辊涂组件13包括胶仓15、带胶辊16、涂胶辊17和压辊18，胶仓15固定在导热层下方，带胶辊16设置在胶仓15内，涂胶辊17和压辊18依次设置在带胶辊16上方，且涂胶辊17和压辊18分别位于导热层的下方和下方。
实施例2
本实施例提供了一种导热界面材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）分散抽真空
将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物。其中，各组分的质量份数分别为：液体硅胶15份，偶联剂0.3份，45微米粒径导热粉20份，15微米粒径导热粉40份，5微米粒径导热粉50份，阻燃剂15份，抑制剂0.04份，铂金催化剂0.08份；导热粉为氧化铝，阻燃剂为氢氧化铝。
本步骤中，为了能更好更快的把所有原材料分散均匀，分散抽真空包括如下三个阶段：
第1阶段：边加料边进行分散，分散速度为30r/min。
第2阶段：加料完成后分散25min，分散速度为60r/min。
第3阶段：抽真空分散15min，分散速度为40r/min，抽真空压力为－0.1Mpa；其中，抽真空的目的是把原材料中的空气抽取出来，让分散均匀的半固态产品在压延时流动性更好，高温固化时不会出现气泡，也不会影响产品外观和质量。
（2）延压固化
使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化，牵引时离型膜位于导热层的下方。其中，玻纤布的厚度为0.01毫米，目数为40目，玻纤布的长度和宽度可根据实际需要进行调整。导热层的厚度由刮板控制，且刮板优选安装在进料平台上，用螺杆来控制厚度。
本步骤中，烘箱的数量为10个，10个烘箱依次排列，每个烘箱的长度为2m，且从第1个烘箱到第10个烘箱的烘烤温度分别为50℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、120℃；固化时，导热层以1m/min的牵引速度依次进入烘箱进行固化。
（3）背胶覆膜
在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料。其中，导热胶水由质量份数为80份的乙烯基硅油、10份的含氢硅油、10份的端低含氢硅油、35份的导热粉、0.4份的偶联剂0.8份的抑制剂和0.2份的铂金催化剂均匀混合而成，导热粉为氧化铝。
本步骤中，在制备导热界面材料时，可根据需要选择单面背胶或双面背胶，为单面背胶时，导热胶水喷涂在导热层的上表面；为双面背胶时，先将导热胶水喷涂在导热层的上表面形成粘胶层，并在该上表面的粘胶层上覆设离型膜；然后剥离步骤（2）中用于牵引导热层的离型膜，再将导热胶水辊涂在导热层的下表面形成粘胶层，最后在该下表面的粘胶层上覆设离型膜。
实施例3
本实施例提供了一种导热界面材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）分散抽真空
将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物。其中，各组分的质量份数分别为：液体硅胶30份，偶联剂0.6份，45微米粒径导热粉60份，15微米粒径导热粉80份，5微米粒径导热粉100份，阻燃剂25份，抑制剂0.06份，铂金催化剂1.1份；导热粉为氧化铝，阻燃剂为氢氧化铝。
本步骤中，为了能更好更快的把所有原材料分散均匀，分散抽真空包括如下三个阶段：
第1阶段：边加料边进行分散，分散速度为60r/min。
第2阶段：加料完成后分散35min，分散速度为80r/min。
第3阶段：抽真空分散25min，分散速度为60r/min，抽真空压力为－0.1Mpa；其中，抽真空的目的是把原材料中的空气抽取出来，让分散均匀的半固态产品在压延时流动性更好，高温固化时不会出现气泡，也不会影响产品外观和质量。
（2）延压固化
使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化，牵引时离型膜位于导热层的下方。其中，玻纤布的厚度为0.03毫米，目数为100目，玻纤布的长度和宽度可根据实际需要进行调整。导热层的厚度由刮板控制，且刮板优选安装在进料平台上，用螺杆来控制厚度。
本步骤中，烘箱的数量为10个，10个烘箱依次排列，每个烘箱的长度为2m，且从第1个烘箱到第10个烘箱的烘烤温度分别为50℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、120℃；固化时，导热层以1m/min的牵引速度依次进入烘箱进行固化。
（3）背胶覆膜
在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料。其中，导热胶水由质量份数为160份的乙烯基硅油、10份的含氢硅油、20份的端低含氢硅油、45份的导热粉、 0.8份的偶联剂1.2份的抑制剂和0.3份的铂金催化剂均匀混合而成，导热粉为氧化铝。
本步骤中，在制备导热界面材料时，可根据需要选择单面背胶或双面背胶，为单面背胶时，导热胶水喷涂在导热层的上表面；为双面背胶时，先将导热胶水喷涂在导热层的上表面形成粘胶层，并在该上表面的粘胶层上覆设离型膜；然后剥离步骤（2）中用于牵引导热层的离型膜，再将导热胶水辊涂在导热层的下表面形成粘胶层，最后在该下表面的粘胶层上覆设离型膜。
实施例4
本实施例提供了一种导热界面材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）分散抽真空
将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物。其中，各组分的质量份数分别为：液体硅胶22份，偶联剂0.45份，45微米粒径导热粉40份，15微米粒径导热粉60份，5微米粒径导热粉75份，阻燃剂20份，抑制剂0.05份，铂金催化剂0.5份；导热粉为氧化铝，阻燃剂为氢氧化铝。
本步骤中，为了能更好更快的把所有原材料分散均匀，分散抽真空包括如下三个阶段：
第1阶段：边加料边进行分散，分散速度为45r/min。
第2阶段：加料完成后分散30min，分散速度为70r/min。
第3阶段：抽真空分散20min，分散速度为50r/min，抽真空压力为－0.1Mpa；其中，抽真空的目的是把原材料中的空气抽取出来，让分散均匀的半固态产品在压延时流动性更好，高温固化时不会出现气泡，也不会影响产品外观和质量。
（2）延压固化
使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化，牵引时离型膜位于导热层的下方。其中，玻纤布的厚度为0.02毫米，目数为70目，玻纤布的长度和宽度可根据实际需要进行调整。导热层的厚度由刮板控制，且刮板优选安装在进料平台上，用螺杆来控制厚度。
本步骤中，烘箱的数量为10个，10个烘箱依次排列，每个烘箱的长度为2m，且从第1个烘箱到第10个烘箱的烘烤温度分别为50℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、120℃；固化时，导热层以1m/min的牵引速度依次进入烘箱进行固化。
（3）背胶覆膜
在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料。其中，导热胶水由质量份数为120份的乙烯基硅油、7.5份的含氢硅油、15份的端低含氢硅油、40份的导热粉、0.6份的偶联剂1份的抑制剂和0.25份的铂金催化剂均匀混合而成，导热粉为氧化铝。
本步骤中，在制备导热界面材料时，可根据需要选择单面背胶或双面背胶，为单面背胶时，导热胶水喷涂在导热层的上表面；为双面背胶时，先将导热胶水喷涂在导热层的上表面形成粘胶层，并在该上表面的粘胶层上覆设离型膜；然后剥离步骤（2）中用于牵引导热层的离型膜，再将导热胶水辊涂在导热层的下表面形成粘胶层，最后在该下表面的粘胶层上覆设离型膜。
实施例5
本实施例所述导热界面材料由上述任一实施例所述方法制备而成。
下面采用ASTM D5470检测方法、标GB/T2792-2014 胶粘带剥离强度试验方法和标ASTM D412-1998（2002）硫化橡胶热塑性弹性材料拉伸强度试验方法分别对实施例1—4所制备产品的导热系数、180°剥离强度和拉伸强度进行测试，经测试证明，本发明能够制备出具有高粘性、高强度和优异导热效果的界面导热材料，下表为测得的实验参数：
Figure DEST_PATH_IMAGE001

Claims (8)

1.一种导热界面材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）分散抽真空
将液体硅胶、偶联剂、导热粉、阻燃剂、抑制剂和铂金催化剂加入到分散设备分散并抽真空，分散均匀后得到导热混合物；
（2）延压固化
使用延压设备将导热混合物分别挤压到玻纤布的两面形成导热层，然后使用离型膜将导热层牵引至烘箱内固化；
（3）背胶覆膜
在固化后的导热层表面均匀涂敷导热胶水，形成粘胶层，然后在粘胶层上覆设离型膜，即得到导热界面材料；
所述步骤（1）中各组分的质量份数分别为：液体硅胶15—30份，偶联剂0.3—0.6份，45微米粒径导热粉20—60份，15微米粒径导热粉40—80份，5微米粒径导热粉50—100份，阻燃剂15—25份，抑制剂0.04—0.06份，铂金催化剂0.08—1.1份；
所述步骤（3）中的导热胶水由质量份数为80—160份的乙烯基硅油、5—10份的含氢硅油、10—20份的端低含氢硅油、35—45份的导热粉、0.4—0.8份的偶联剂0.8—1.2份的抑制剂和0.2—0.3份的铂金催化剂均匀混合而成。
2.如权利要求1所述的一种导热界面材料的制备方法，其特征在于：所述导热粉为氧化铝，所述阻燃剂为氢氧化铝。
3.如权利要求1所述的一种导热界面材料的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）的分散抽真空包括如下三个阶段：
第1阶段：边加料边进行分散，分散速度为30—60r/min；
第2阶段：加料完成后分散25—35min，分散速度为60—80r/min；
第3阶段：抽真空分散15—25min，分散速度为40—60r/min，抽真空压力为－0.1Mpa。
4.如权利要求1所述的一种导热界面材料的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中烘箱的数量为10个，10个烘箱依次排列，每个烘箱的长度为2m，且从第1个烘箱到第10个烘箱的烘烤温度分别为50℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、120℃；固化时，导热层以1m/min的牵引速度依次进入烘箱进行固化。
5.如权利要求1所述的一种导热界面材料的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中玻纤布的厚度为0.01—0.03毫米，目数为40—100目。
6.如权利要求1所述的一种导热界面材料的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中导热层的厚度由刮板控制。
7.如权利要求1所述的一种导热界面材料的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中的背胶为单面背胶或双面背胶，为单面背胶时，导热胶水喷涂在导热层的上表面；为双面背胶时，先将导热胶水喷涂在导热层的上表面形成粘胶层，并在该上表面的粘胶层上覆设离型膜；然后剥离步骤（2）中用于牵引导热层的离型膜，再将导热胶水辊涂在导热层的下表面形成粘胶层，最后在该下表面的粘胶层上覆设离型膜。
8.一种导热界面材料，其特征在于：由权利要求1-7中任一项制备方法制备而成。
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