CN108944226B - 铜胎漆器的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜胎漆器的制作工艺，包括：对铜胎表面进行预处理增加其表面积，同时将生漆进行氧化聚合处理增加其交联度和分子量；在铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆，待固化表干后一次打磨；在一次打磨后的铜胎表面二次涂刷氧化聚合后的生漆，待固化干燥后二次打磨；高温处理后冷却，将传统漆器工艺装饰其上即得。本发明的制作工艺能提高铜胎表面的粗糙度和润湿性，从而有效提高漆膜附着力；所需设备简单，施工方便，生产效率高，涂装后的铜胎在高温和低温下均不开裂，附着力好，表面硬度高，漆膜丰满度佳，且漆膜的耐沸水性能、耐酸碱性能和耐酒精性能大大提高，同时，其生产成本低，适合工业化生产，应用前景广阔。

Description

铜胎漆器的制作工艺
技术领域
本发明属于工艺美术品制造技术领域，更具体地，涉及一种铜胎漆器的制作工艺。
背景技术
将天然生漆涂覆在各种器件表面上所制成的日常器具、工艺品和美术品等，称为漆器。漆器的制作在中国已有8000多年的历史，且多在木、麻胎上髹漆而成。
然而，在将传统髹漆工艺应用于铜器上制作铜胎漆器时，将天然生漆直接涂刷在铜胎上会由于铜胎表面的附着力差在很大程度上影响了铜胎表面漆饰的质量和效果，很多生漆的装饰效果由于为达到效果而选择的生漆和生漆工艺不能满足附着力的要求而无法实施。
在现有技术中，为了解决铜胎表面附着力差的问题，大多采用对天然生漆进行改性，通过提高天然生漆的流平性能以达到提高在铜胎表面的附着力的目的，但实际效果一般，且在实际应用中也具有一定的局限性。
综上所述，为了提高铜胎的表面性能，特别是铜胎表面对漆膜的附着力，需要提供一种新的铜胎漆器的制作工艺来提高铜胎表面漆膜的附着力。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种铜胎漆器的制作工艺。
本发明采用如下技术方案：
一种铜胎漆器的制作工艺，包括如下步骤：
S1、对铜胎表面进行预处理，增加铜胎的表面积，并清洗备用，同时将生漆进行氧化聚合处理，增加生漆的交联度和分子量；
S2、在铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆，待铜胎表面的一次涂刷漆层固化表干后进行一次打磨；
S3、在一次打磨后的铜胎表面二次涂刷氧化聚合后的生漆，待铜胎表面的二次涂刷漆层固化干燥后进行二次打磨；
S4、将二次打磨后的铜胎进行高温处理，冷却后即得。
在上述技术方案中，步骤S2中，所述铜胎表面一次涂刷时的环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-90％。
优选地，步骤S2中，所述一次涂刷漆层的厚度为100-180μm。
优选地，步骤S2中，所述一次涂刷漆层的固化表干工艺为：在环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-90％下静置晾干，静置时间为28-32h。
进一步地，在上述技术方案中，步骤S2中，所述一次打磨的砂纸目数为200-320目。
在上述技术方案中，步骤S3中，所述铜胎表面二次涂刷时的环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-95％。
优选地，步骤S3中，所述二次涂刷漆层的厚度为150-240μm。
优选地，步骤S3中，所述二次涂刷漆层的固化干燥工艺为：在环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-90％下静置晾干，静置时间为84-104h。
进一步地，在上述技术方案中，步骤S3中，所述二次打磨的砂纸目数为320-500目。
再进一步地，在上述技术方案中，步骤S1中，所述生漆的氧化聚合处理的具体工艺为：在强度为450-575w的红外光照射下，使漆液温度达到40-50℃，敞开搅拌，搅拌速度为25-40rpm，搅拌时间为100-140h。
更进一步地，在上述技术方案中，步骤S1中，所述氧化聚合处理后的生漆的分子量分别为8.80×102-2.69×103。
在上述技术方案中，步骤S1中，所述预处理为喷砂处理或酸蚀处理，所述预处理后的铜胎表面粗糙度为40-60μm。
进一步地，在上述技术方案中，步骤S1中，所述喷砂处理的砂粒种类为金刚砂、碳化硅砂和氧化铝砂中的一种或多种。
优选地，步骤S1中，所述喷砂处理的砂粒粒度为40-80目。
在上述技术方案中，步骤S4中，所述高温处理为高温烘烤，烘烤温度为180-200℃，烘烤时间为30-45min。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)本发明的制作工艺通过对预处理后的铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆、固化表干、一次打磨、二次涂刷氧化聚合后的生漆、固化干燥、二次打磨和高温处理，能提高铜胎表面的粗糙度和润湿性，从而有效提高漆膜附着力；
(2)本发明的制作工艺所需设备简单，施工方便，生产效率高，生产周期能缩短至现有技术的生产周期的1/3-1/2，涂装后的铜胎在高温和低温下均不开裂，附着力好，表面硬度高，漆膜丰满度佳，且漆膜的耐沸水性能、耐酸碱性能和耐酒精性能大大提高，同时，其生产成本低，适合工业化生产，应用前景广阔。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
若未特别指明，本发明实施例中所用的实验试剂和材料等均可市售获得。
若未具体指明，本发明实施例中所用的技术手段均为本领域技术人员所熟知的常规手段。
本发明实施例中所用原料来源：
取厚度为2mm的铜板，切割成300mm*200mm的长方形，供以下实施例和对比例使用。
以下实施例和对比例中所用天然生漆为市售西安生漆研究所的产品。
本发明制备过程中，如无特殊说明，所使用的手段均为本领域常规的技术手段。
实施例1
本发明实施例提供了一种铜胎漆器的制作工艺，包括如下步骤：
S1、对铜胎表面进行喷砂处理，增加铜胎的表面积，清洗备用，同时将生漆进行氧化聚合处理，增加生漆的交联度和分子量；
具体地，上述生漆的氧化聚合处理为：在500w的红外光照射下，使漆液温度达到50℃，敞开搅拌，搅拌速度为30rpm，氧化聚合125个小时，氧化聚合后测得生漆的分子量为2.48×103；
详细地，上述喷砂处理的砂粒为60目的碳化硅砂；
S2、在环境温度为25℃且相对湿度为85％的环境下，在铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆，控制一次涂刷漆层的厚度为150μm，并将铜胎表面的一次涂刷漆层置于温度为25℃且相对湿度为85％的环境下放置30h固化表干后进行一次打磨；
详细地，上述一次打磨采用300目的金刚石砂纸；
S3、在环境温度为25℃且相对湿度为85％的环境下，在铜胎表面二次涂刷氧化聚合后的生漆，控制二次涂刷漆层的厚度为210μm，并将铜胎表面的二次涂刷漆层置于温度为25℃且相对湿度为85％的环境下放置96h固化干燥后进行二次打磨；
详细地，上述二次打磨采用450目的金刚石砂纸；
S4、将二次打磨后的铜胎放入温度为180℃的烘箱中进行高温处理，处理时间为40min，待冷却后即得。
实施例2
本发明实施例提供了一种铜胎漆器的制作工艺，包括如下步骤：
S1、对铜胎表面进行喷砂处理，增加铜胎的表面积，清洗备用，同时将生漆进行氧化聚合处理，增加生漆的交联度和分子量；
具体地，上述生漆的氧化聚合处理为：在550w的红外光照射下，使漆液温度达到47.5℃，敞开搅拌，搅拌速度为35rpm，氧化聚合135个小时，氧化聚合后测得生漆的分子量为2.65×103；
详细地，上述喷砂处理的砂粒为40目的碳化硅砂；
S2、在环境温度为25℃且相对湿度为80％的环境下，在铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆，控制一次涂刷漆层的厚度为120μm，并将铜胎表面的一次涂刷漆层置于温度为25℃且相对湿度为80％的环境下放置28h固化表干后进行一次打磨；
详细地，上述一次打磨采用240目的金刚石砂纸；
S3、在环境温度为25℃且相对湿度为80％的环境下，在铜胎表面二次涂刷氧化聚合后的生漆，控制二次涂刷漆层的厚度为235μm，并将铜胎表面的二次涂刷漆层置于温度为25℃且相对湿度为80％的环境下放置100h固化干燥后进行二次打磨；
详细地，上述二次打磨采用500目的金刚石砂纸；
S4、将二次打磨后的铜胎放入温度为180℃的烘箱中进行高温处理，处理时间为40min，待冷却后即得。
实施例3
本发明实施例提供了一种铜胎漆器的制作工艺，包括如下步骤：
S1、对铜胎表面进行喷砂处理，增加铜胎的表面积，清洗备用，同时将生漆进行氧化聚合处理，增加生漆的交联度和分子量；
具体地，上述生漆的氧化聚合处理为：在475w的红外光照射下，使漆液温度达到45℃，敞开搅拌，搅拌速度为25rpm，氧化聚合100个小时，氧化聚合后测得生漆的分子量为1.28×103；
详细地，上述喷砂处理的砂粒为60目的氧化铝砂；
S2、在环境温度为25℃且相对湿度为80％的环境下，在铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆，控制一次涂刷漆层的厚度为120μm，并将铜胎表面的一次涂刷漆层置于温度为25℃且相对湿度为80％的环境下放置28h固化表干后进行一次打磨；
详细地，上述一次打磨采用200目的金刚石砂纸；
S3、在环境温度为25℃且相对湿度为80％的环境下，在铜胎表面二次涂刷氧化聚合后的生漆，控制二次涂刷漆层的厚度为240μm，并将铜胎表面的二次涂刷漆层置于温度为25℃且相对湿度为80％的环境下放置100h固化干燥后进行二次打磨；
详细地，上述二次打磨采用500目的金刚石砂纸；
S4、将二次打磨后的铜胎放入温度为180℃的烘箱中进行高温处理，处理时间为40min，待冷却后即得。
对比例1
本发明对比例与实施例2类似，不同之处在于，在涂刷生漆之前，没有将生漆进行氧化聚合处理，后续包括一次涂刷、一次打磨、二次涂刷、二次打磨及高温处理均相同。
对比例2
本发明对比例与实施例2类似，不同之处在于，涂刷过程没有分一次涂刷和二次涂刷，且打磨过程没有分一次打磨和二次打磨，而在涂刷生漆之前对生漆的氧化聚合处理和涂刷生漆之后的高温处理均相同。
对比例3
本发明对比例与实施例2类似，不同之处在于，一次涂刷和二次涂刷的厚度相同，均为220μm，且一次打磨和二次打磨所用的砂纸均为400目的金刚石砂纸，而在涂刷生漆之前对生漆的氧化聚合处理和涂刷生漆之后的高温处理均相同。
此外，对实施例1-3和对比例1-3处理过的铜胎表面的漆膜采用划格法进行漆膜附着力的测试，具体测试方法参考国家标准GB/T9286-1998，不同实施例和对比例的铜胎与漆膜之间的附着力测试结果如下表1所示。
表1本发明实验例和对比例的铜胎与漆膜之间的附着力对比表
Figure BDA0001782148970000071
对比分析上述表1的结果，可以看出，本发明实施例通过对预处理后的铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆、固化表干、一次打磨、二次涂刷氧化聚合后的生漆、固化干燥、二次打磨和高温处理，能提高铜胎表面的粗糙度和润湿性，将漆膜在铜胎表面的附着力有现有技术中的5级提高到0级，效果显著；此外，本发明实施例所需设备简单，施工方便，生产效率高，生产周期能缩短至现有技术的生产周期的1/3-1/2，涂装后的铜胎在高温和低温下均不开裂，附着力好，表面硬度高，漆膜丰满度佳，且漆膜的耐沸水性能、耐酸碱性能和耐酒精性能大大提高，同时，其生产成本低，适合工业化生产，应用前景广阔。
最后，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种铜胎漆器的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、对铜胎表面进行预处理，增加铜胎的表面积，并清洗备用，同时将生漆进行氧化聚合处理，增加生漆的交联度和分子量；所述预处理为喷砂处理或酸蚀处理，所述预处理后的铜胎表面粗糙度为40-60μm；
所述生漆的氧化聚合处理的具体工艺为：在强度为450-575w的红外光照射下，使漆液温度达到40-50℃，敞开搅拌，搅拌速度为25-40rpm，搅拌时间为100-140h；所述氧化聚合处理后的生漆的分子量分别为8.80×102-2.69×103；
S2、在铜胎表面一次涂刷氧化聚合后的生漆，待铜胎表面的一次涂刷漆层固化表干后进行一次打磨，所述一次涂刷漆层的厚度为120-150μm，所述一次打磨的砂纸目数为200-320目；
S3、在一次打磨后的铜胎表面二次涂刷氧化聚合后的生漆，待铜胎表面的二次涂刷漆层固化干燥后进行二次打磨，所述二次涂刷漆层的厚度为210-240μm，所述二次打磨的砂纸目数为320-500目；
S4、将二次打磨后的铜胎进行高温处理，所述高温处理为高温烘烤，烘烤温度为180-200℃，烘烤时间为30-45min，冷却后即得。
2.根据权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，步骤S2中，
所述铜胎表面一次涂刷时的环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-90％；
和/或，所述一次涂刷漆层的固化表干工艺为：在环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-90％下静置晾干，静置时间为28-32h。
3.根据权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，步骤S3中，
所述铜胎表面二次涂刷时的环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-95％；
和/或，所述二次涂刷漆层的固化干燥工艺为：在环境温度和相对湿度分别为20-30℃和80-90％下静置晾干，静置时间为84-104h。
4.根据权利要求1所述的制作工艺，其特征在于，步骤S1中，
所述喷砂处理的砂粒种类为金刚砂、碳化硅砂和氧化铝砂中的一种或多种；
和/或，所述喷砂处理的砂粒粒度为40-80目。
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