CN108943550B - 制造树脂产品的方法 - Google Patents

Abstract

一种制造树脂产品的方法，该方法包括制造两个或更多个具有开口的内模，将内模叠置在第一板上，围出模塑腔；将包含树脂的粉末状原料填入所述模塑腔；在所述模塑腔上设置打锭片，并放置第二板；在低于所述树脂的熔点的温度下进行预压；除去所述打锭片以及至少一个内模；在高于树脂熔点的温度下进行压合成型，从而制得所述树脂产品；其中至少一个内模具有流胶槽。还提供了一种检测树脂产品性质的方法。

Description

制造树脂产品的方法

技术领域

本发明一般涉及模塑领域，更具体来说涉及通过压塑法制造树脂产品的方法。

背景技术

树脂材料由于其极佳的热塑性能、透明性、稳定性、隔热性和电绝缘性而被用于广泛的用途，其中一种用途便是在电子领域用于生产覆铜板和多层印刷电路板。在现有的生产覆铜板和多层印刷电路板的技术中，通常是使用诸如玻璃纤维、无纺布、木浆纸等增强材料形成带材，将此带材在液态树脂中浸渍并烘干，得到同时含有增强材料和树脂的带材，该带材在该领域中称为粘结片，又称半固化片。半固化片中的树脂在高温下可重新熔融粘合并完全固化，故可利用不同类型的半固化片叠合，采用层压机高温热压后形成满足要求的覆铜板或多层印刷线路层压板。

传统的粘结片的制造工艺为：增强材料经开卷机开卷后，被牵引至胶液槽中浸渍树脂胶液，再经烘箱烘烤、干燥，使得树脂胶液从未固化的胶液变成一定固化程度的半固化片，然后经过冷却轮冷却，经切边机切边后，由收卷装置进行收卷，即得卷状的粘结片。

此类同时包含增强材料和树脂的粘结片的生产工艺已经有广泛研究，例如CN105517332A公开了一种用短纤维代替玻纤布作为增强材料的粘结片制备方法，通过对增强材料的种类进行改良可以大幅度提高填胶的比例，克服了胶液不能透过玻纤布的问题。CN105437672A使用了定型布作为增强材料，同样是通过对增强材料的改良克服了传统玻纤布在上胶和压合过程中出现纬斜、翘曲的问题，适用于制作超薄覆铜板。

如上所述现有技术中的方法需要在使用玻纤布等增强材料的情况下由树脂原料制备半固化片，然后再将制得的半固化片与铜箔层压形成覆铜板，覆铜板可经蚀刻得到不含铜的基板，但这种方法无法获得不含增强材料的基板。另一种制造树脂制品的工艺是将树脂类原料直接施涂到铜箔或PET膜上形成树脂膜，然后高温固化以形成树脂产品，用来测量树脂产品的各种特性。然而，此种工艺的一个缺陷在于，需要在树脂材料中另外加入橡胶成分以使其能够成膜，如果不加入橡胶成分的话，则无法通过上述技术直接在铜箔或者PET膜上涂覆形成树脂膜。因此，此种工艺虽然省去了诸如玻纤布之类的增强材料，却不适用于不含橡胶基板的制作，另外这种工艺因采用涂覆步骤而未经压合，所以难以保证基板的致密性。

现有技术中并没有公开不含增强材料的纯树脂产品、特别是纯树脂基板的制备方法，而目前业界的纯树脂基板特性数据均为根据已有百分比数据推导所得，缺乏实际测试数据验证。因此，本领域迫切希望开发一种工艺简单、且产品厚度均匀、内部组成致密的纯树脂产品的制备方法。

发明内容

为了解决上述问题，本发明开发了一种通过纯树脂粉末原料热模压来制造纯树脂产品、特别是纯树脂基板的技术。

根据本发明的第一个方面，提供了一种制造树脂产品的方法，该方法包括以下步骤：

(1)制造两个或更多个内模，所述内模具有与所述树脂产品形状相一致的开口；

(2)将所述两个或更多个内模对齐叠置在第一板上，使得所述内模的开口围出模塑腔；

(3)将包含树脂的粉末状原料填入所述模塑腔；

(4)在所述模塑腔上设置打锭片，并将第二板放置在所述打锭片上，形成第一层叠体；

(5)在第一温度下对所述第一层叠体进行预压，所述第一温度为10～80℃，优选15～50℃，更优选20～40℃；

(6)预压之后，从所述第一层叠体中除去所述打锭片以及至少一个内模，并且在第一板和第二板之间留下至少一个内模，形成第二层叠体；

(7)在第二温度下对所述第二层叠体进行压合成型，从而制得所述树脂产品，所述第二温度为120～250℃，优选150～230℃，更优选180～210℃。

根据本发明的一个实施方式，在所述步骤(6)中在第一板和第二板之间留下的至少一个内模具有沿着所述开口边缘形成的流胶槽；而在步骤(6)中除去的至少一个内模具有沿着所述开口边缘形成的流胶槽或者不具有流胶槽。

根据本发明的一个实施方式，在所述第一层叠体中，在第一板和最靠近该第一板的内模之间设置有第一离型膜，在所述第二板和打锭片之间设置有第二离型膜；

在所述第二层叠体中，所述第一和第二离型膜未被除去，其中所述第一离型膜仍然位于第一板和最靠近该第一板的内模之间，第二离型膜位于所述第二板和最靠近该第二板的内模之间。

根据本发明的一个实施方式，在所述第一层叠体中，在所述打锭片和填入所述模塑腔的粉末状原料上表面之间设置第三离型膜，以便于步骤(6)中打锭片的除去。

根据本发明的一个实施方式，在所述第一板下方设置下载盘，在所述第一板和下载盘之间任选地设置第一缓冲材料；

在所述第二板上方设置上盖板，在所述第二板和上盖板之间任选地设置第二缓冲材料。

根据本发明的一个实施方式，在包括流胶槽的内模中，流胶槽设置成从开口的边缘横向向外延伸的开槽的形式，所述开槽沿长轴的一端向着所述开口开放，另一端是封闭的，并且内模上下表面的开槽是开放的；

所述流胶槽的开槽具有选自以下的纵向形状：直线，正弦曲线，螺线，不规则曲线；所述流胶槽的开槽的横截面具有选自以下的形状：正方形、椭圆形、圆形、长方形、梯形、三角形、不规则形状；在所述第二层叠体中，全部流胶槽所占的体积为所述第二层叠体中所有内模的开口所围出的体积的1～15％，优选2～10％，更优选3～5％。

根据本发明的一个实施方式，所述开口的形状选自：正方形、长方形、三角形、圆形、椭圆形、菱形、梯形、平行四边形和不规则形状。

根据本发明的一个实施方式，在所述内模、第一和第二板、打锭片、下载盘、上盖板、第一和第二缓冲材料、以及第一至第三离型膜中设置有定位孔，用于使得它们在第一和第二层叠体中保持对齐。

根据本发明的一个实施方式，所述粉末状原料中不含故意加入的增强材料。

根据本发明的一个实施方式，所述粉末状原料使用各种环氧树脂组合物粉末作为原料，优选的所述粉末原料通过将含有树脂的半固化片搓粉，然后筛网过滤以除去树脂组合物以外的增强材料之后得到。

根据本发明的一个实施方式，所述打锭片的形状与单个内模的开口的形状相符，尺寸小于单个内模的开口，使得打锭片可以进入内模的开口内，而内模内的原料又不会从打锭片和内模开口之间的间隙溢出。

本发明的第二方面提供了一种用来检测树脂产品性质的方法，该方法包括首先通过上述步骤制造树脂产品，然后对树脂产品的性质进行测试，所述树脂产品的性质包括以下的一种或多种：介电常数、介电损耗、玻璃转化温度、热膨胀系数和阻燃性。

本发明的方法工艺简单，适用面广，无论树脂中是否含成膜助剂都能很方便的制成不含增强材料的树脂制品，填补了现有技术中无法将不含成膜助剂的树脂制备成纯树脂基板(不含增强材料)的空白。另外本案能够根据产品最终尺寸有针对性地供给粉末原料，有效减少了浪费，通过内模中的流胶槽和预压打锭操作显著提高了树脂模塑产品的致密性、均匀性和表面平整性，相对于不采用流胶槽和预压操作的现有热模压技术显著提高了产品的质量和成品率。

附图说明

本发明结合附图对一些优选实施方式进行了描述，附图相关说明如下：

图1显示了本发明生产方法的流程图；

图2显示了在单个内模中包括多个开口的实施方式的示意图；

图3显示了本发明模塑设备结构的示意图。

具体实施方式

本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，针对特定参数列出了60～120和80～110的范围，理解为60～110和80～120的范围也是预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1～3、1～4、1～5、2～3、2～4和2～5。

在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a～b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0～5”表示本文中已经全部列出了“0～5”之间的全部实数，“0～5”只是这些数值组合的缩略表示。

如果没有特别指出，本说明书所用的术语“两种”指“至少两种”，“度”指摄氏温度。

在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。

在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。

在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有步骤可以顺序进行，也可以随机进行，但是优选是顺序进行的。例如，所述方法包括步骤(a)和(b)，表示所述方法可包括顺序进行的步骤(a)和(b)，也可以包括顺序进行的步骤(b)和(a)。例如，所述提到所述方法还可包括步骤(c)，表示步骤(c)可以任意顺序加入到所述方法，例如，所述方法可以包括步骤(a)、(b)和(c)，也可包括步骤(a)、(c)和(b)，也可以包括步骤(c)、(a)和(b)等。

在本发明中，用“第一”、“第二”和“第三”将结构和功能相同或相近的不同部件区别开来，但是并未因此对这些部件的顺序和位置关系构成限定。

本发明的方法理论上可以适用于任意可进行加热压塑的树脂，在本发明的实施例中使用环氧树脂为主体的组合物粉末原料为例进行了描述，但是本领域技术人员有能力选择其他使用的树脂粉末原料。另外，在本发明的示例性实施方式中，使用相同的环氧树脂片材形成内模，但是本发明的保护范围不限于此。实际上在本发明的技术方案中，用于形成树脂产品的原料粉末和用于形成内模的材料可以是彼此相同的或者是彼此不同的，当用于形成内模的树脂材料与原料粉末的树脂材料相同的时候，构成内模的树脂材料应当预先进行过适当的处理——例如完全固化等——以使其熔点高于粉末原料的熔点，同时也高于本发明第(7)步的压合温度。当树脂产品的原料粉末不同于形成内模的材料的时候，形成内模的材料同样需要满足上述对其熔点的要求，而且需要内模的材料不会对树脂产品的形成造成不利影响。

本发明方法的第一步是制造两个或更多个内模，所述可以使用切割机械，例如捞型机在合适材料形成的基板中切割出内模，在该内模中切割出一个或多个与树脂产品形状相对应的开口，并且沿着该开口的边缘切割出流胶槽。各个内模中的开口应当能够在叠置的时候相互对齐，从而开口形成与产品形状和尺寸相一致的模塑腔。每个内模中开口和流胶槽的形状可以彼此完全相同，也可以彼此不同，但是在内模相互叠置的时候，开口应当互相对齐，流胶槽可以互相对齐，也可以彼此错开。

根据本发明的一个示例性的实施方式，所述用来切割内模的基板可以选自：台光电子材料(昆山)有限公司生产的EM-355(D)、EM-888、EM-285等覆铜板蚀刻掉两面的铜箔后得到的基材。在切割内模中的开口时切割下来的材料块具有基本与内模开口形状相同，尺寸刚好略小于内模开口，可以顺利地进入内模开口之内，因此可以在之后的预压步骤中用作打锭片，该打锭片上并没有与开口向外横向延伸的流胶槽相对应的结构。根据另一个实施方式，打锭片是另外制造的，其材料可以与所述制造内模的基板相同或不同，只要其形状和尺寸与内模中相应的开口保持一致，且能够耐受预压过程中施加的压力和温度即可。

在制造内模之后，使用树脂粉末原料进行预压操作。在以下的描述中基于使用两个内模的技术方案进行举例描述。根据具体的需要，也可以使用三个或更多个内模叠置进行操作。如图1所示，两个内模相互叠置，它们的开口共同围出了与产品形状相一致的模塑腔，该模塑腔下方设置有第一板，该第一板可以是钢板、铁板、陶瓷板等，只要具有足够的平整度、机械强度和热稳定性即可,其中钢板包含普通钢板及不锈钢板。根据本发明的一个实施方式，在所述第一板和最接近第一板的内模之间可以设置有第一离型膜，该离型膜用于发挥脱模防粘的效果，能够有效地防止模塑腔内的树脂材料以及紧邻第一板的内模下表面与所述第一板相互粘连，从而可以改善树脂产品的表面平整度。在该模塑腔的上方设置了打锭片，并在该打锭片的上方设置了第二板。该第二板可以是钢板、铁板、陶瓷板等，只要具有足够的平整度、机械强度和热稳定性即可。根据本发明的一个实施方式，在所述第二板和打锭片之间可以设置有第二离型膜，由于该打锭片在预压步骤之后需要除去，该离型膜用于发挥脱模防粘的效果，能够有效地防止打锭片与所述第二板相互粘连。

所述两个内模内的开口围出的模塑腔横截面形状与最终产品相一致。对于图1所示的使用两块内模的实施方式，每块内模的开口厚度即与最终产品的厚度基本相一致。对于使用三块内模，而预压之后除去一块内模的实施方式，每块内模的厚度是最终树脂产品厚度的大约二分之一。随着内模数量的增加，以此类推。根据本发明的一个实施方式，在预压步骤之后，除去了最上方的至少一块内模，而在第一板上方保留至少一块内模，最终产品的厚度与热压步骤中所述保留的至少一块内模围出的空腔的总厚度近似相等。根据本发明的另一个实施方式，最终产品的厚度与热压步骤中所述保留的至少一块内模围出的空腔的总厚度相比，前者与后者相差在±10％以内，优选相差在±5％以内，优选相差在±3％以内，优选相差在±1％以内。所述内模中开口的横截面形状取决于所需树脂产品的形状，例如可以为正方形、椭圆形、圆形、长方形。填入所述模塑腔之内的树脂粉末原料的用量取决于多个因素，包括粉末原料本身的粒度、体相密度、树脂产品的总体积、热模压过程中树脂的压缩率、流胶槽总体积等等。

根据本发明的一个实施方式，可以仅在第二层叠体中所包括的用于热模压过程的至少一个内模中存在流胶槽，而在那些预压步骤之后即除去的至少一个内模中则可以包括流胶槽，也可以不包括流胶槽。所述流胶槽的开槽具有选自以下的纵向形状：直线，正弦曲线，螺线，不规则曲线；所述流胶槽的开槽的横截面具有选自以下的形状：正方形、椭圆形、圆形、长方形。在经历了预压并拆除打锭片和至少一个上部的内模之后形成的第二层叠体中，所述流胶槽的总体积为所述第二层叠体中所有开口总体积的1～15％，优选2～10％，更优选3～5％。

所述预压步骤在低于树脂原料熔点的温度下进行，在此步骤中，树脂粉末原料并未熔化，因此仅仅发生了粉末树脂原料在模塑腔内的致密化，该步骤也称为打锭，几乎没有树脂原料被压入流胶槽中。在本发明中，在所述预压步骤中设置于模塑腔上方的片被称为打锭片，但是也可称为打锭试样、打锭件、打锭基板，在本发明的一个具体实施方式中，由于使用捞型机加工内模而形成所述打锭片，因此该打锭片也可称为“捞型片”或“捞型基板”。在本说明书中，上述术语表示同一个部件，可以彼此通用。

每个内模中可以根据需要包括一个或多个开口，每个开口以及开口周边形成的流胶槽可以是彼此相同或不同的。图2显示了包括四个开口的内模，这四个开口是完全相同的，并且开口周边的流胶槽也是完全相同的。

图3显示了使用两块包括多个开口的内模进行预压打锭操作的示意图，其中甚至在打锭片和模塑腔中的树脂原料上表面之间也设置了离型膜，这也是为了促进随后打锭片的去除，可以有效提高模塑得到的树脂产品上表面的平整度。另外，在图3所示的装置中，在第一板(钢板)下方设置了缓冲材料和下载盘，在第二板(钢板)上方设置了缓冲材料和上盖板，这些都属于热模压工艺常规的装置。

根据本发明的一个实施方式，所述步骤(5)在室温至50℃的温度下进行，持续时间为1分钟至3小时，优选5分钟至1小时，更优选10分钟至30分钟，预压过程的最高压力为100至800psi，优选150至400psi，更优选200至300psi。

根据本发明的一个优选实施方式，所述预压打锭步骤使用压机设备进行，其示例性的加工条件如下：预压温度设定为30℃，缓慢升压，预压持续时间为15分钟，全压为260psi。

在预压步骤之后，将预压步骤中的层叠结构打开，拆下其中的打锭片和上方的至少一个内模，留下至少一个内模。在图1所示的实施方式，拆除了上方的一个内模，留下下方的一个内模。然后将包括离型膜的第二板重新覆盖在留下的内模之上。此时该留下的内模中的开口围出的模塑腔的横截面形状与最终树脂产品完全相同，而打锭预压之后形成的树脂材料锭片的厚度大于最终树脂产品的厚度。随后升高温度进行压合成型以制备所述树脂产品。根据本发明的一个实施方式，所述步骤(7)在第二温度下的持续时间≤6小时，优选≤4小时，更优选≤3小时。根据本发明的一个实施方式，所述步骤(7)中的最高压力高于预压过程的最高压力，所述步骤(7)中的最高压力为200至900psi，优选250至600psi，更优选300至400psi，最优选350至390psi。所述压合成型使用压机设备进行，示例性的加工条件如下：以1.5℃/分钟的速率缓慢升温，在温度高于175℃的条件下压合60分钟，期间最高温度为195℃，全压为380psi。在所述压合成型中，根据需要，在第一板下方仍可包括如图3所示的缓冲材料和下载盘，在第二板上方仍然可设置缓冲材料和上盖板。

在该升温压合成型步骤过程中，树脂材料在剩余的内模的开口围出的模塑腔内熔融并受到挤压，一部分多余的材料被挤入与开口侧壁连通的流胶槽中，避免了多余的树脂材料从模塑腔上方和下方渗出或者模塑腔内压力不均，有效改善了最终树脂产品的内部致密性和厚度均匀性。

在所述升温压合成型之后，使得整个体系冷却，将制得的树脂产品从内模开口内去除，并根据需要对其侧面进行修整，除去与流胶槽形状相一致的多余部分，如果需要，还可以对产品整体进行切割、磨平、抛光等后续步骤的操作。

在上述顶部和底部的板材、内模、缓冲材料、下载盘、上盖板以及打锭片等部件中可以预先设定有定位孔、定位销等结构，以确保各部件能够准确对齐。

实施例

通过以下实施例来具体描述本发明的优选实施方式，以帮助本领域技术人员更直观地了解本发明的操作和相关的优点。但是本发明的保护范围仅仅由权利要求书所限定，而并非仅限于该实施例。本领域技术人员可以在不背离本发明范围的情况下对所述具体实施例进行各种相应的修改，从而实施本发明的技术方案，获得本发明预期的技术效果。

实施例1

在该实施例中，通过以下步骤制备了树脂产品。其中使用的EM-355(D)覆铜板是在两侧具有铜箔的环氧树脂板材。

1.模具基板准备：预期的树脂产品尺寸(高长宽)为1mm×50mm×50mm，基于该预期尺寸设计内模。具体来说，使用台光电子材料(昆山)有限公司生产的EM-355(D)覆铜板作为原料，使用型号为TQZX-II的捞型机(深圳天启数控雕刻机)切割出两块200mm×200mm的样品，使用蚀刻机除去该样品两侧的铜箔，得到厚度为1mm的树脂板材，作为模具基板。

2.内模捞型：使用型号为TQZX-II的捞型机(深圳天启数控雕刻机)在这两个模具基板上切割出80mm×80mm的正方形开口，并且如图1所示，沿开口各条边切割形成2mm×10mm×1mm的流胶槽，在切割正方形开口时切割下的中心板材在随后的预压步骤中作为打锭片使用。

3.填铺胶粉：取台光电子材料(昆山)有限公司生产的EM-355(D)半固化片，搓粉，60目筛网过滤得到胶粉，根据EM-355(D)基板中树脂片材密度和内模开口体积计算所需的胶粉重量，具体来说该基板密度为1.516g/cm3，内模开口尺寸为80mm×80mm，因此可以计算得知所需原料的用量＝8cm×8cm×0.1cm×1.516g/cm³＝9.7g，将两片内模基板重叠放置在具有离型膜的下部钢板之上，将其固定，称取10g粉末原料小心倒入，利用竹签将粉末均匀平铺。

4.预压：在铺平的粉末表面放置与内模开口大小相同的离型膜(深圳一心电子公司生产的电子热压离型膜P1850DM)，将上述步骤2制得的打锭片放置在该离型膜上方，如图1所示在该打锭片上方放置具有离型膜的钢板，組合后送入压机(台湾活全公司的VLP-200型压机)，在下述条件下进行预压操作：压机温度设定为30℃，缓慢升压，预压持续时间为15分钟，全压为260psi。

5.升温压合：预压完成后，拆下所述具有离型膜的上部钢板，去除上部的打锭片、打锭片与开口之间的离型膜、以及上方的一层内模，重新盖上所述具有离型膜的上部钢板，组合后送入台湾活全公司的VLP-200型压机，在下述条件下进行升温压合操作：以1.5℃/分钟的速率升温，在高于175℃的温度下进行60分钟的压制，其间最高料温为195℃，全压为380psi。

6.产品捞型处理

将树脂产品取出，使用TQZX-II的捞型机(深圳天启数控雕刻机)修剪除去对应于流胶槽的材料部分，得到本发明的片状树脂产品。

另外，申请人还进行了三个比较例，用来考察其中工艺步骤或结构设计对产品性质的影响。

比较例1

重复实施例1的步骤，区别在于省略预压步骤。

比较例2

重复实施例1的步骤，区别在于省略流胶槽。

比较例3

重复实施例1的步骤，区别在于省略离型膜，而在原本设置离型膜的位置设置铜箔。

对本发明实施例以及比较例制得的产品的性质进行表征。

a.致密性表征

使用扫描电子显微镜(SEM)观察样品的切片，图像中材料均匀分布，无局部材料不均匀聚集、无裂缝、空隙、条纹等结构缺陷，则致密性记作“好”，若观察到局部材料不均匀聚集、裂缝、空隙、条纹等结构缺陷则致密性记作“差”。

b.厚度均匀性表征

在产品上随意选取5个点测试厚度，如果5个点的测试结果在1mil的误差范围内则视为“好”，如果有一个以上的测试结果与其他测试结果超出误差范围则视为“差”。

c.表面平整度表征

目测产品平整度，无褶皱、凹陷视为“好”，出现不同程度的褶皱、凹陷视为“差”。

性质表征结果见下表：

使用本发明的方法制得的树脂产品具有极佳的内部致密性、厚度均匀性和表面平整度，因此可以良好地用于各种用途。例如，本发明的方法制得的产品可以非常精确地测量纯树脂产品的各种性能，例如介电常数(Dk)、介电损耗(Df)、玻璃转化温度(Tg)、热膨胀系数(CTE)、阻燃性等，而不会由于产品的致密性不佳造成上述性能测试不准确。另外，产品厚度均匀性和表面平整度不佳也会导致与待测样品表面和/或体积相关的测试项目不准确，如与待测样品体积相关的Dk和Df。

此外，尽管已于前述实施方式中提出至少一个例示性实施例或比较例，但应了解本发明仍可存在大量的变化。同样应了解的是，本文所述的实施例并不欲用以透过任何方式限制所请求的范围、用途或组态。相反的，前述实施方式将可为本领域的技术人员提供一种简便的指引以实施所述的一种或多种实施例。再者，权利要求书包含已知的等同物及在本发明申请提交时的所有可预见等同物。

Claims (14)

1.一种制造树脂产品的方法，该方法包括以下步骤：

(1)制造两个或更多个内模，所述内模具有与所述树脂产品形状相一致的开口；

(2)将所述两个或更多个内模对齐叠置在第一板上，使得所述内模的开口围出模塑腔；

(3)将包含树脂的粉末状原料填入所述模塑腔；

(4)在所述模塑腔上设置打锭片，并将第二板放置在所述打锭片上，形成第一层叠体；

(5)在第一温度下对所述第一层叠体进行预压，所述第一温度为10～80℃；

(6)预压之后，从所述第一层叠体中除去所述打锭片以及至少一个内模，并且在第一板和第二板之间留下至少一个内模，形成第二层叠体；以及

(7)在第二温度下对所述第二层叠体进行压合成型，从而制得所述树脂产品，所述第二温度为120～250℃，

其中，在所述步骤(6)中在第一板和第二板之间留下的至少一个内模具有沿着所述开口边缘形成的流胶槽；而在步骤(6)中除去的至少一个内模具有沿着所述开口边缘形成的流胶槽或者不具有流胶槽。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一温度为15～50℃；所述第二温度为150～230℃。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一温度为20～40℃；所述第二温度为180～210℃。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第一层叠体中，在第一板和最靠近该第一板的内模之间设置有第一离型膜，在所述第二板和打锭片之间设置有第二离型膜；

在所述第二层叠体中，所述第一和第二离型膜未被除去，其中所述第一离型膜仍然位于第一板和最靠近该第一板的内模之间，第二离型膜位于所述第二板和最靠近该第二板的内模之间。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述第一层叠体中，在所述打锭片和填入所述模塑腔的粉末状原料上表面之间设置第三离型膜。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述第一板下方设置下载盘，在所述第一板和下载盘之间任选地设置第一缓冲材料；

在所述第二板上方设置上盖板，在所述第二板和上盖板之间任选地设置第二缓冲材料。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在包括流胶槽的内模中，流胶槽设置成从开口的边缘横向向外延伸的开槽的形式，所述开槽沿长轴的一端向着所述开口开放，另一端是封闭的，并且内模上下表面的开槽是开放的；

所述流胶槽的开槽具有选自以下的纵向形状：直线，正弦曲线，螺线，不规则曲线；所述流胶槽的开槽的横截面具有选自以下的形状：正方形、椭圆形、圆形、长方形、梯形、三角形、不规则形状；在所述第二层叠体中，全部流胶槽所占的体积为所述第二层叠体中所有内模的开口所围出的体积的1～15％。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述第二层叠体中，全部流胶槽所占的体积为所述第二层叠体中所有内模的开口所围出的体积的2～10％。

9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述第二层叠体中，全部流胶槽所占的体积为所述第二层叠体中所有内模的开口所围出的体积的3～5％。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述开口的形状选自：正方形、长方形、三角形、圆形、椭圆形、菱形、梯形、平行四边形和不规则形状。

11.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述内模、第一和第二板、打锭片、下载盘、上盖板、第一和第二缓冲材料、以及第一至第三离型膜中设置有定位孔，用于使得它们在第一和第二层叠体中保持对齐。

12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述粉末状原料中不含故意加入的增强材料。

13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述打锭片的形状与单个内模的开口的形状相符，尺寸小于单个内模的开口，使得打锭片可以进入内模的开口内，而内模内的原料又不会从打锭片和内模开口之间的间隙溢出。

14.一种用来检测树脂产品性质的方法，该方法包括，实施权利要求1-13中任一项所述制造树脂产品的方法，然后对通过所述的方法制造的树脂产品的性质进行表征，所述树脂产品的性质包括以下的一种或多种：介电常数、介电损耗、玻璃转化温度、热膨胀系数和阻燃性。

Images