CN108940609A - 一种微细粒矿物柱式浮选装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽、位于浮选柱壳体内底部的风管、位于浮选柱内上部的矿浆进料器，所述的矿浆进料器与进矿管路连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口，壳体还设有精矿排矿口，所述精矿排矿口的位置高于尾矿排矿口，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口，所述的尾矿排矿口和事故应急闸阀口均安有阀门控制。本发明浮选矿浆流速较高，与气泡碰撞几率大，紊流程度高，矿化效果好，能够很好回收微细粒级矿物，满足微细粒矿物分离过程的要求，适应范围广。
Description
技术领域
本发明涉及一种微细粒矿物柱式浮选装置，具体的说，涉及一种微细粒矿物浮选过程的柱式装置。
背景技术
浮选技术是矿业领域从天然原生矿石中富集出达到可供冶炼标准金属含量的有用矿物的一种经济有效的选别方法，浮选设备因所处理矿石的粒级分布变化而不同，浮选设备主要包括有机械搅拌式浮选机和无机械搅拌式浮选机。
机械搅拌式浮选机的发展在国内外已有很多年历史，技术日趋成熟。但该类设备自身存在无法避免的缺点，由于能耗高，机械搅拌区域干扰性强，矿化后气泡所携带微细粒矿物颗粒易受其影响从而脱落，导致微细粒级矿物选别效率低。
无机械搅拌式浮选机最典型的是浮选柱，同机械搅拌式浮选机相比，其矿化区域干扰程度低，对微细粒级矿物浮选效率较高，浮选柱具有结构简单、制造容易、占地小、维修方便、操作容易等优点。
近年来，柱式浮选设备大多采用底部充气，实现逆流矿化。为了保证气泡矿化的充分进行，浮选柱的柱体一般有7～8米的高度，有的甚至更高。
传统浮选柱根据矿化方式的不同，可以分为自吸进气式与微孔切割式。自吸进气式是利用矿浆在变径管道内的流速变化产生负压，与外界连通处自吸进气产生气泡，该方式消耗矿浆能量，造成能耗的浪费。微孔切割式是压缩空气透过微孔材料时产生气泡，让气泡与矿浆在浮选槽体内进行碰撞矿化，气泡与矿浆的碰撞几率低，需要大量的压缩空气。
发明内容
本发明的目的是提供可解决现有技术缺陷的一种微细粒矿物浮选过程的柱式装置，可实现无氰、低毒、结构简单，操作容易，矿化效果好，尾矿中微细颗粒的回收效果明显等特点。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口
(6)均安有阀门控制。
优选的，所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)。
优选的，所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为0°—3°。
优选的，所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半，可增加矿浆出口流速。
优选的，所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为10-20，可实现均匀风压下多点式产生气泡。
优选的，所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置。
优选的，所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为2-4。
优选的，所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处。
所述的浮选柱为圆柱形结构；所述的壳体高3-6米，直径为4-7米，优选的，所述的壳体高5米，直径为6米。
矿浆进入柱体后，在高压风和进入柱体的矿浆负压作用下共同形成微细泡，将有用矿物带到矿浆表层自流溢出，液位高低和自流溢出量多少用尾矿放矿阀控制；泡沫层厚度和泡沫均匀程度用进入风量的风阀控制，风速风量可控。
在浮选作业中，原矿、精矿、尾矿的定义是指：原矿就是进入浮选机的原始矿浆，精矿就是指浮起来的泡沫，尾矿就是指剩余部分矿浆。矿浆进入柱体后，在高压风和进入柱体的矿浆负压作用下共同形成微细泡，将有用矿物带到矿浆表层自流溢出，液位高低和自流溢出量多少用尾矿放矿阀控制；泡沫层厚度和泡沫均匀程度用进入风量的风阀控制，风速风量可控。
浮选柱柱形壳体(1)作用是容纳矿浆。
位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)作用是承接精矿泡沫产品。
位于浮选柱壳体内底部的风管(3)作用是提供精矿泡沫形成和上浮需要的空气。
位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)作用是矿浆通道，喷射细管(42)是矿浆分通道。
所述进矿管路(41)作用是矿浆主通道。
位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)作用是排出尾矿。
壳体还设有精矿排矿口(7)，作用是精矿溢流槽汇集的精矿泡沫排出通道。
所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)作用是停电等故障时排出尾矿。
使用本发明的装置，尾矿微细粒浮选柱对于尾矿中微细颗粒的回收效果明显，但由于第一代产品箱体设计为方体、高度不够，进浆和进风设计不完善，泡沫层薄，液面易翻浪，形成的泡沫易被打碎，影响回收率。因此对一代产品进行改善形成二代产品即本发明的装置，机体为圆柱形，给矿与进风均匀，液面更加稳定。
本发明的一种柱式浮选装置，矿化区域占有效容积比重大，产生的气泡数量多、直径小，浮选矿浆流速较高，与气泡碰撞几率大，紊流程度高，矿化效果好，能够很好回收微细粒级矿物，满足微细粒矿物分离过程的要求，适应范围广。
本发明在于矿浆从矿浆进料器进入壳体内向下喷射，压缩空气经风管细孔向上喷射形成气泡，矿浆与气泡在垂直方向上最大程度化接触，实现有效地矿化过程。
所述的矿浆进料器与给矿管路连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管，喷射细管管口采用变径减小为喷射管径的一半，增加矿浆出口流速，矿浆流向与壳体夹角为0°-3°。
所述风管为圆环形，朝上部细孔数量为10-20，实现均匀风压下多点式产生气泡。
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管可延锥体内侧在垂直方向多层布置。
所述尾矿排矿口对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处，位于矿浆矿化区域上方，可最大程度预留尾矿排出口与壳体顶部距离。
所述位于锥体底部的事故应急闸阀口可在尾矿管路发生堵塞时应急排出矿浆，避免冒矿事故，同时可定期开启，排出锥体底部沉积的来源于矿浆中夹杂的未解离粗粒级矿物，使其进入前部磨矿作业。
附图说明
图1：本发明的一种微细粒矿物柱式浮选装置结构示意图。
其中，1：壳体，2：溢流槽，3：风管，4：矿浆进料器，5：尾矿排矿口，6：事故应急闸阀口，7：精矿排矿口，41：进矿管路，42：喷射细管。
具体实施方式
以下实施例用于说明但不限定本发明的技术方案，如无特别说明，所采用的方法是本领域常用的方法，所采用的设备为本领域常用的设备。
实施例1
甘肃某金矿矿石属于微细粒浸染，含锑、砷、碳等有害元素，金嵌布粒度细微，矿物泥化严重，氧化率高，载金矿物硬度差异大，选冶回收率低。工艺流程及参数：原矿破碎后，进入设计日处理能力2000吨，实际处理2400吨的磨矿系统，经两段闭路磨矿后，-200目达到85％以上，浓度21％+-2，进入浮选系统，经一优、一粗、三精、四扫，尾矿品位1.25g/t左右，尾矿经250旋流器6台进行浓缩分级，底流浓度50％、细度-200目40％，经再磨再选后的尾矿和250旋流器的溢流合并为综合尾矿排出，品位降到1.05g/t以下，经筛析综合尾矿中有用矿物-500目占57％以上。高效回收属世界性难题。
1、尾矿化学多元素分析：
该样品采用火试金-富集原子吸收光谱法测定金含量，其样品中金品位为1.04g/t，化学多元素分析结果见表1。
表1化学多元素分析结果
| 元素 | Au | Ag | Cu | Pb | Zn | S | Fe |
| 含量％ | 1.04 | 0.12 | 0.028 | ＜0.005 | 0.0059 | 0.16 | 2.85 |
| 元素 | Sb | As | CaO | MgO | Al2O3 | SiO2 | C |
| 含量％ | 0.091 | 0.096 | 12.71 | 3.50 | 12.44 | 52.17 | 2.62 |
2、矿物种类及相对含量测定：
该产品中金属硫化物含量占0.59％，主要为黄铁矿、毒砂，少量黄铜矿、辉锑矿、锑华；金属氧化物为褐铁矿、赤铁矿、磁铁矿，占1.16％；脉石矿物组成主要为石英，次为(铁)白云石、方解石、透长石、斜长石、正长石，少量的白云母、黑云母、绢云母、磷灰石、锆石、重晶石等，具体见测定结果见表2。
表2矿物含量测量结果
黄铁矿、毒砂矿物粒度主要分布在0.037～0.01mm区间，分别占71.68％、69.92％，黄铁矿矿物粒度略粗于毒砂矿物粒度；辉锑矿矿物粒度多＜0.005mm，占91.28％。
表3主要金属矿物粒度测定结果
表4主要矿物嵌连关系综合分析测量结果
黄铁矿主要呈被脉石包裹状态产出，被脉石包裹的黄铁矿占其总含量的48.13％，次为与脉石连生和单体，少量与褐铁矿连生或被褐铁矿包裹；毒砂主要也被脉石包裹状态产出，占总含量的53.59％，次为与脉石连生，少量呈单体或与褐铁矿连生；辉锑矿绝大多数呈被脉石包裹状态产出。
3、金矿物流失状态考查
对样品进行人工富集，将所得到的重砂样品在体视镜下检测，在浮选尾矿中发现有单体金存在，所发现金全部为自然金，主要呈短柱状及复杂状，金表面比较清洁，个别金粒与氧化铁连生，也见脉石包裹自然金。
金矿物流失状态以包裹金为主，占82.53％，其中金属氧化物包裹金，占37.68％，脉石包裹占35.44％，金属硫化物包裹仅占9.41％；单体连生金占17.47％，其中与金属氧化物连生金占5.74％，与脉石连生金占6.99％，单体金占3.65％，与金属硫化物连生占1.09％。
表5浮选尾矿中金流失状态考查结果
锑矿物占矿物相对含量的0.1％，这部分锑矿物、毒砂由于浮选速度慢，易于流失，是样品中主要的有害矿物，金矿物流失状态以金属氧化物包裹为主，占38.23％；次为脉石包裹金，占36.43％；单体裸露金占16.47％；金属硫化物包裹最少，占8.87％。
金矿物流失状态考查表明，单体裸露金为不合理流失金，占16.47％(我们认为这部分金是被二次污染，被矿泥包裹)；金属氧化物包裹金、脉石包裹金、金属硫化物包裹金,这部分金为合理流失。
4、工艺流程及参数
原矿破碎后，进入设计日处理能力2000吨，实际处理2400吨的磨矿系统，经两段闭路磨矿，-200目达到85％以上，浓度21％+-2，进入浮选系统，经前期的一次优选、一次粗选、三次精选、四次扫选后的尾矿，进入本发明装置，尾矿品位1.25g/t左右，尾矿经250旋流器6台进行浓缩分级，底流浓度50％、细度-200目40％，溢流细度-200目98％左右，品位为1.3g/t左右。溢流产品经过实施例2的微细粒矿物柱式浮选装置后，尾矿品位得到进一步降低。
备注:少量刮泡是试验将刮出泡沫做为最终精矿；大量刮泡是试验将刮出泡沫作为尾矿再磨再选的原矿进行再选。
通过以上跟踪检测数据可以看出本发明的一种微细粒矿物柱式浮选装置对于尾矿中微细颗粒的回收效果明显。
实施例2：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为2°2；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半；
所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为18；
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置；
所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为4；
所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处；
所述的浮选柱为圆柱形结构；所述的壳体高5米，直径为6米。
矿浆经由进矿管路(41)进入位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，继续经由喷射细管(42)进入浮选柱柱形壳体(1)，矿浆与位于浮选柱壳体内底部的风管(3)带来的风(空气)接触后，产生空气与矿浆的结合体泡沫。泡沫上浮进入位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)，汇集到精矿排矿口(7)，汇集后的泡沫就是精矿产品。剩余矿浆下行至浮选柱壳体中部的尾矿排矿口(5)，作为尾矿排出。浮选柱柱型壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，在停电时使用应急闸口排出矿浆。尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制，通过阀门的开闭程度控制尾矿的排出速度。
实施例3：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为3°；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半；
所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为10；
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置；
所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为2；
所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处；
所述的浮选柱为圆柱形结构；所述的壳体高5米，直径为6米。
矿浆经由进矿管路(41)进入位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，继续经由喷射细管(42)进入浮选柱柱形壳体(1)，矿浆与位于浮选柱壳体内底部的风管(3)带来的风(空气)接触后，产生空气与矿浆的结合体泡沫。泡沫上浮进入位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)，汇集到精矿排矿口(7)，汇集后的泡沫就是精矿产品。剩余矿浆下行至浮选柱壳体中部的尾矿排矿口(5)，作为尾矿排出。浮选柱柱型壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，在停电时使用应急闸口排出矿浆。尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制，通过阀门的开闭程度控制尾矿的排出速度。
实施例4：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为1°；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半；
所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为10-20；
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置；
所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为3；
所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处；
所述的浮选柱为圆柱形结构；所述的壳体高6米，直径为7米。
实施例5：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为0°—3°；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半；
所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为15；
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置；
所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为4；
所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处；
所述的浮选柱为圆柱形结构；所述的壳体高3米，直径为4米。
实施例6：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制。
实施例7：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)。
实施例8：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为3°；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半。
实施例9：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为1°；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半；
所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为20；
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置。
实施例10：
一种柱式浮选装置，包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制；
所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)；
所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为2°；
所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半；
所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为18；
所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置；
所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为4；
所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处。
Claims (10)
1.一种柱式浮选装置，其特征在于：包括浮选柱柱形壳体(1)、位于壳体上部外侧的精矿溢流槽(2)、位于浮选柱壳体内底部的风管(3)、位于浮选柱内上部的矿浆进料器(4)，所述的矿浆进料器与进矿管路(41)连接、位于浮选柱壳体中部设有尾矿排矿口(5)，壳体还设有精矿排矿口(7)，所述精矿排矿口(7)的位置高于尾矿排矿口(5)，所述的壳体下部为锥体结构，锥体结构底部安有事故应急闸阀口(6)，所述的尾矿排矿口(5)和事故应急闸阀口(6)均安有阀门控制。
2.如权利要求1所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的矿浆进料器(4)与进矿管路(41)的连接处为环形管路，从环形管路均匀布置朝向壳体底部的喷射细管(42)。
3.如权利要求2所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的喷射细管(42)喷出的矿浆流向与壳体夹角为0°—3°。
4.如权利要求2所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的喷射细管(42)的管口采用变径减小，管口的管径为喷射细管(42)管径的一半。
5.如权利要求1所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述风管(3)为圆环形，朝上部细孔数量为10-20。
6.如权利要求1所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的位于浮选柱壳体内底部的风管(3)延锥体内侧在垂直方向多层布置。
7.如权利要求6所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的风管(3)为环形；所述的风管数量为2-4。
8.如权利要求1所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述尾矿排矿口(5)对应矿浆进料器环形管路与喷射细管出口中间位置处。
9.如权利要求1所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的浮选柱为圆柱形结构；所述的壳体高3-6米，直径为4-7米。
10.如权利要求9所述的一种柱式浮选装置，其特征在于：所述的壳体高5米，直径为6米。
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