CN108940358A - 一种耐酸性的碱性催化剂及制备方法和应用 - Google Patents

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CN108940358A CN201810668924.7A CN201810668924A CN108940358A CN 108940358 A CN108940358 A CN 108940358A CN 201810668924 A CN201810668924 A CN 201810668924A CN 108940358 A CN108940358 A CN 108940358A
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张朋泽
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Abstract

本发明公开了一种耐酸性的碱性催化剂及制备方法和应用。所述碱性催化剂由载体以及负载在载体表面的活性组分组成，所述的载体使用SiO2、TiO2、SBA‑15、活性炭、TS‑1、MCM‑22中的一种或者多种,所述的活性组分是以卤素离子作为阴离子的离子液体中的一种或几种的组合,所述的卤素为氯或溴,所述活性组分的负载量(活性组分/载体)为0.10％‑45.0％。本发明提供了所述碱性催化剂在1.1.2‑三氯乙烷气相脱氯化氢制偏二氯乙烯的反应中的应用。本发明提供的催化剂具有寿命长、活性高的优点。

Description

一种耐酸性的碱性催化剂及制备方法和应用
(一)技术领域
本发明涉及一种耐酸性的碱性催化剂及制备方法和在1.1.2-三氯乙烷气相脱氯化氢制偏二氯乙烯的反应中的应用。
(二)背景技术
在碱性催化反应过程中，催化剂的碱性活性中心易与反应物或者产物中的酸性物质强吸附作用(中和作用)而产生不可逆的中毒，这种中毒将导致催化剂快速失活。在设计和生产碱性催化剂的过程中提升碱性催化剂的抗酸性特征尤为重要。
偏二氯乙烯，英文名1.1-dichloroethylene，又名1.1-二氯乙烯，化学式是Cl2C＝CH2,英文缩写是VDC，是一种广泛用于合成聚合物的单体。偏二氯乙烯通常作为共聚单体，与氯乙烯、丙烯腈、丙烯酸酯等单体共聚。偏二氯乙烯的两个氯原子体积较大则聚合而成的高分子聚合物比较致密，能够阻止氧分子的扩散，聚偏二氯乙烯的密封性较好。聚偏二氯乙烯目前主要应用于包装行业。美国DOW化学首先将聚偏二氯乙烯应用于食品包装行业，并成功的将PVDC商业化。我国从上个世纪80年代开始偏二氯乙烯的研究和工业化试生产。早期的主要应用为火腿肠肠衣。随着经济的发展，偏二氯乙烯的国内应用越来越广阔，已经发展至药品、化妆品、高端器材的包装行业。随着应用范围的不断拓展，偏二氯乙烯的需求量越来越大。国内生产的偏二氯乙烯在质量和纯度上与国外存在差距，我国每年都要从日本、美国进口大量的聚偏二氯乙烯。聚偏二氯乙烯作为一种优良的包装材料已经占有发达国家和地区如欧洲和美日包装行业的绝大部分市场，而在发展中国家和欠发达国家和地区的占有率很低。随着人们生活水平的不断提高，偏二氯乙烯的需求量将会不断加大，这对国内厂家的生产能力和生产质量提出较大的挑战。
目前制约聚偏二氯乙烯产能的主要技术屏障是偏二氯乙烯单体的生产方式。传统方式为1.1.2-三氯乙烷在碱液(一般为NaOH,Ga(OH)2等强碱)中催化脱氯化氢。另一种是高温(450℃)条件下热解1.1.2-三氯乙烷制偏二氯乙烯。液相脱氯化氢会产生大量废水，后期的产物分离过程中带入的有机试剂会造成产品的质量下降，无法满足食品、药品包装的要求。热解工艺能耗巨大，且需要加入阻聚剂防止偏二氯乙烯聚合，以上两种生产方式都不是最佳的生产方式。随着我国的环保形势日益严峻，环保要求越来越严格，传统的偏二氯乙烯生产方式必将淘汰。相对于传统生产方式污染高，产品质量低的缺点，气相催化1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢制偏二氯乙烯的技术是一种绿色环保的生产方式，该方法无废水产生、耗能低、产物分离简单，受到国内外科研人员的关注。针对气相催化1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢制偏二氯乙烯的催化剂，美国和日本的科研人员进行了广泛的研究，主要是使用咪唑盐类、碱金属盐类负载在SiO2、Al2O3表面，例如CsCl/SiO2、CsNO3/SiO2、甲基咪唑/SiO2、KCl/Al2O3等。以上催化剂能够催化1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢，但是都表现出转化率低、寿命短的缺点，无法满足工业化生产的要求。气相催化1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢的工业化应用还未见报道。
(三)发明内容
本发明的目的是提供一种具有显著抗酸性的碱性催化剂及其制备方法和在1.1.2-三氯乙烷气相脱氯化氢制偏二氯乙烯的反应中的应用，该催化剂具有寿明长、活性高的特点，具有较大的工业化开发前景。
为实现以上目的，本发明采用的技术方案如下：
一方面,本发明提供了一种碱性催化剂,由载体以及负载在载体表面的活性组分组成,所述的载体使用SiO2、TiO2、SBA-15、活性炭、TS-1、MCM-22中的一种或者多种,所述的活性组分是以卤素离子作为阴离子的离子液体中的一种或几种的组合,所述的卤素为氯或溴,所述活性组分的负载量(活性组分/载体质量比)为0.10％-45.0％。
进一步,所述以卤素离子作为阴离子的离子液体为四甲基氯化磷、丙烯基三丁基氯化磷、四乙基氯化磷、四丁基氯化磷、苄基三丁基氯化磷、四丁基溴化膦或三丁基己基氯化膦；优先选择四丁基氯化磷、苄基三丁基氯化磷或四丁基溴化膦。
进一步，所述的载体优选活性炭。活性炭表面有丰富的含氧官能团，这种基团与离子液体的相互作用力增强了离子液体的稳定性，使离子液体在反应过程中有更长的寿命。
另一方面，本发明提供了一种制备所述碱性催化剂的方法，包括：
(1)载体通过下列方式a或b预处理：
a、使用0.1-4mol/L的硝酸将SiO2、TiO2、SBA-15或活性炭载体浸泡0.5-12小时，浸泡的过程中使用搅拌桨搅拌，转速100-1200r/min；浸泡完成后使用去离子水将酸洗后的载体洗涤至中性；将洗涤好的载体进行干燥以去除溶剂；然后将干燥后的载体在300-800℃下焙烧2-15小时，得到预处理后的载体；
b、将TS-1或MCM-22载体进行干燥，然后将干燥后的载体在300-800℃下焙烧2-15小时，得到预处理后的载体；
(2)通过浸渍法将活性组分负载到预处理后的载体上，得到碱性催化剂。所得碱性催化剂存放在惰性气氛中保存，惰性气氛是指氮气或者氦气。
进一步，步骤(1)中，洗涤好的载体优选在以下条件下进行干燥：将洗涤好的载体在80-250℃的鼓风烘箱中干燥1-24小时或者在真空度1atm的真空烘箱中于60-200℃干燥1-24小时。
进一步，所述的浸渍法具体按照如下实施：将一种或几种以卤素离子作为阴离子的离子液体溶解到有机溶剂中，使有机溶剂恒温在10℃-40℃之间，使用搅拌装置促进离子液体溶解，从而得到离子液体溶液；取预处理后的载体加入到上述离子液体溶液中，使用搅拌装置使载体与离子液体溶液充分混合，将混合物放入超声清洗机中处理0.5-6小时，然后在10-50℃的恒温环境中静置6-24小时，再进行干燥以去除溶剂，得到碱性催化剂。
更进一步，所述的有机溶剂选自甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮中的一种或者两种以上的组合。
更进一步，使离子液体占有机溶剂的质量百分比为1％-60％，预处理后的载体占有机溶剂的质量比是5％-80％，从而使活性组分在载体上的负载量为0.1％-45％。
更进一步，所述的干燥优选按照如下实施：在80-200℃的鼓风干燥箱中干燥6-15小时。
第三方面，本发明提供了所述碱性催化剂在1.1.2-三氯乙烷气相脱氯化氢制偏二氯乙烯的反应中的应用。
进一步，所述的应用具体按照如下实施：将碱性催化剂装入固定床反应器中，1.1.2-三氯乙烷使用氮气或者氩气作为载气带入反应器或者采用泵输送进入汽化器后使用氮气作为载气载入反应器中，反应温度为120-450℃,反应压力不高于0.5atm，催化剂质量空速为0.005-1.000h-1，反应生成偏二氯乙烯。
更进一步，1.1.2-三氯乙烷采用氮气鼓泡进料的方式进入反应器，氮气鼓泡进料器的温度为0℃-90℃，氮气的流量为5.0ml-100.0ml/min，泵的流量为0.002-1.000ml/min，或者1.1.2-三氯乙烷采用泵输送进入汽化器由液态加热到气态，之后使用氮气作为载气，用泵输送进反应器。
更进一步，反应温度优选为250-300℃。
本发明采用以下公式计算1.1.2-三氯乙烷的转化率和1.1-二氯乙烯的选择性
与文献和专利中报道的催化剂相比，本发明具有的优势：
(1)本发明中，催化剂活性组分是一种具有抗酸性的物质-以卤素(氯和溴)离子作为阴离子的离子液体或混合离子液体，该种离子液体在氯化氢存在下表现出优异的抗酸性性能，故能显著提高催化剂的寿命。并且，该离子液体的阴离子具有接受质子的能力，在催化过程中作为碱性活性中心，具有较高的催化活性；
(2)本发明的碱性催化剂具有高活性，其应用于1.1.2-三氯乙烷气相脱氯化氢的反应，1.1.2-三氯乙烷的转化率大幅提高，最高达到100％；偏二氯乙烯的选择性高；
(3)本发明催化剂的载体价廉且容易获得，催化剂制备方法简单。
(四)附图说明
图1是催化剂寿命评价结果，其中，Y-1引用自高校化学工程学报,2016,30(4):829-835；Y-2引用自日本石油学会报，1993,36(6):498-501；Y-3为实施例19的催化剂评价结果；Y-4为实施例20的催化剂评价结果。
(五)具体实施方式
下面结合一些具体的使用实例来阐述本发明，但本发明的保护范围不限于以下实例。
实施例使用的催化剂载体为：SiO2(青岛白沙河催化剂厂)、TiO2(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)、SBA-15(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)、椰壳和果壳活性炭(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)、TS-1(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)、MCM-22(江苏省表面和界面化学工程技术研究中心)。
实施例1
(1)使用0.1mol/L的稀硝酸浸泡SBA-151小时，使用搅拌桨搅拌，搅拌器的转速为100r/min。
(2)使用去离子水将(1)得到的SBA-15洗涤至PH＝7。过滤掉多余的去离子水。
(3)在0.1atm的真空烘箱中(2)中得到的催化剂载体烘干，温度100℃处理24小时。
(4)在500℃的管式炉中将(3)中得到的载体焙烧6小时。
(5)将(4)中得到的SBA-15放在氩气气氛中保存。
实施例2
(1)使用4mol/L的硝酸浸泡SiO20.5小时，浸泡过程中使用搅拌桨搅拌，搅拌机的转速为1200r/min。
(2)使用去离子水将(1)得到的SiO2洗涤至中性，过滤掉多余的去离子水。
(3)使用实施例1中(3)的方法去处理(1)得到的SiO2。
(4)在300℃的马弗炉中将(3)得到的催化剂载体焙烧15小时。
(5)将(4)得到的载体存放在氮气气氛中保存。
实施例3
(1)使用1mol/L的硝酸将椰壳活性炭浸泡6小时，使用搅拌桨搅拌，搅拌机的转速为1200r/min。
(2)使用去离子水将(1)得到的椰壳活性炭洗涤至中性，去除上层清水。
(3)将(2)得到的载体放入真空度为1atm的真空烘箱中温度200℃，干燥15小时。
(4)在管式炉中将(3)得到的椰壳活性炭进行焙烧处理，氮气气氛下，300℃焙烧12小时。
(5)将(4)中焙烧之后的活性炭放在氮气气氛中保存。
实施例4
(1)按照实施例2中(1)的处理方法和条件处理SiO2。
(2)按照实施例2的处理步骤和条件处理(1)得到的SiO2。
(3)在100℃的鼓风烘箱中将(2)得到的SiO2干燥处理12小时。
(4)在800℃的马弗炉中将(3)中干燥完成的SiO2焙烧12小时。
(5)将(4)中焙烧完成的催化剂载体存放在氮气气氛中进行保存。
实施例5
(1)使用0.5mol/L的稀硝酸浸泡TiO26小时，使用搅拌桨搅拌混匀，搅拌机的转速为600r/min。
(2)使用去离子水将浸泡处理后的TiO2洗涤至PH＝7，过滤掉上层清液。
(3)在100℃的鼓风烘箱中将浸泡完成的TiO2干燥10小时。
(4)在500℃的管式炉中将干燥完成的催化剂载体焙烧，氮气气氛，焙烧6小时。
(5)焙烧完成的催化剂载体存放在氮气气氛中。
实施例6
(1)将果壳活性碳按照实施例5中(1)的处理步骤和条件进行酸洗处理。
(2)按照实施例5中处理(1)得到的果壳活性碳。
(3)在100℃的鼓风烘箱中将(2)得到的果壳碳干燥处理5小时。
(4)按照实施例5中(4)的处理步骤焙烧(3)得到的果壳活性碳，温度300℃，焙烧3小时。
(5)将焙烧完成的催化剂载体放在氦气气氛中进行保存。
实施例7
(1)使用甲醇溶剂将四甲基氯化膦溶解，其中四甲基氯化磷占有甲醇溶液的质量百分比为5％，使用搅拌器使离子液体完全溶解到甲醇中并混合均匀。
(2)取用实施例1中处理完的SBA-15作为催化剂载体，将SBA-15加入(1)得到的混合溶液中，SBA-15占有机溶剂的质量百分比是50％，使用搅拌装置搅拌均匀。四甲基氯化磷在SBA-15表面的负载量为1％。
(3)将(2)得到的催化剂放在超声清洗机中超声处理0.5小时，超声处理完毕后30℃环境中静置6小时。
(4)将(3)得到的催化剂放在80℃的鼓风烘箱中进行干燥处理15个小时。
(5)将干燥处理完成后的催化剂放入密封袋中保存。
实施例8
(1)使用乙醇溶剂将丙烯基三丁基氯化磷溶解，其中丙烯基三丁基氯化磷占有乙醇溶剂的质量百分比为10％，使用搅拌装置使丙烯基三丁基氯化磷完全溶解到乙醇溶剂中并混合均匀。
(2)取用实施例4中得到的SiO2作为载体，将SiO2加入到(1)得到的混合溶液中，其中SiO2占有机溶剂的质量百分比为50％，使用搅拌装置使载体与混合溶液充分接触。
(3)按照实施例7中的步骤和条件处理(2)得到的催化剂。丙烯基三丁基氯化磷在SiO2上的负载率是20％。
(4)将(3)得到的催化剂放入真空度为1atm的真空烘箱中，150℃条件下干燥6个小时。
(5)按照实施例7中的(5)中的保存方法保存催化剂。
实施例9
(1)使用无水乙醇将四丁基溴化膦与四丁基氯化磷的混合离子液体溶解，四丁基溴化膦与四丁基氯化磷的质量比为1:2，混合离子液体占乙醇溶剂的质量百分比是15％，使用搅拌装置使离子液体完全溶解到乙醇中并混合均匀。
(2)取用实施例2中得到的SiO2作为载体，将SiO2加入(1)得到的溶液中，其中SiO2占溶液的重量百分比为50％，使用搅拌装置使其混合均匀。
(3)使用实施例7中(3)的步骤和条件处理(2)得到的催化剂。混合离子液体在SiO2上的负载量为30％。
(4)将(3)得到的催化剂放入120℃的鼓风干燥箱中干燥处理15小时。
(5)将(4)得到的催化剂放入氮气气氛中保存。
实施例10
(1)使用无水乙醇溶剂将四丁基溴化膦溶解，其中四丁基溴化膦占有乙醇溶液的质量百分比是1％，使用搅拌装置使四丁基溴化膦完全溶解到乙醇中并混合均匀。
(2)取用实施例3中得到的活性炭作为催化剂载体，将活性炭加入(1)得到的溶液中，活性炭占(1)得到的溶液的质量比20％，使用搅拌装置使其混合均匀。
(3)将(2)得到的催化剂放入超声清洗机中进行超声处理0.5小时，将超声处理之后的催化剂放在20℃条件下静置12小时。四丁基溴化膦在活性炭表面的负载量为5％。
(4)将(3)得到的催化剂按照实施例9的干燥步骤的条件进行处理。
(5)将干燥完成后的催化剂放在密封袋中保存。
实施例11
(1)使用异丙醇将苄基三丁基氯化磷溶解，其中苄基三苯基氯化磷占异丙醇溶剂质量百分比是20％，使用搅拌装置使苄基三丁基氯化磷完全溶解到异丙醇溶液中并使其混合均匀。
(2)取用实施例5中获得的TiO2作为催化剂载体。将TiO2加入到(1)得到的溶液中，TiO2占溶液的质量百分比是50％，使用搅拌装置使载体与混合溶剂混合充分接触。
(3)按照实施例10中(3)的处理步骤和条件处理(2)得到的催化剂。苄基三丁基氯化磷在TiO2上的负载量为25％。
(4)将(3)得到的催化剂放入100℃的鼓风烘箱中干燥8小时。
(5)将(4)得到的催化剂放在密封袋中保存。
实施例12
(1)使用无水乙醇溶剂将四丁基溴化磷溶解，其中四丁基溴化磷占有乙醇溶液的质量百分比为5％，使用搅拌装置使离子液体完全溶解到乙醇溶液中并混合均匀。
(2)使用实施例6中的果壳活性炭作为催化剂载体，将果壳活性炭加入(1)得到溶液中，其中果壳活性炭占有溶液的质量百分比是20％，使用搅拌装置使其混合均匀。
(3)将(2)得到的催化剂放入超声清洗机中进行超声处理1.5小时，超声处理完成后在30℃环境中静置12小时。四丁基溴化磷在果壳活性炭表面的负载量是2.50％。
(4)将(3)得到的催化剂按照实施例9中(3)中的处理步骤和条件处理。
(5)将(4)得到的催化剂放入密封袋中保存。
实施例13
(1)使用实施例7中(5)得到的催化剂进行1.1.2-三氯乙烷气相催化脱氯化氢反应，将催化剂装入固定床反应器中进行反应，催化剂的评价结果见附表1。
(2)固定床反应器的反应温度为120℃，1.1.2-三氯乙烷采用鼓泡进料的方向从反应器的上端进入固定床反应器。反应的压力为1atm。
(3)采用氮气作为鼓泡的气体，氮气的流量为5ml/min，鼓泡进料器的温度设置为0℃。质量空速为0.005h-1。
(4)反应后的气体进入在线色谱检测反应后气体的组成。
实施例14
(1)使用实施例8中(5)得到的催化剂做1.1.2-三氯乙烷气相催化脱氯化氢反应的评价，将催化剂装入固定床反应器中，催化剂的评价结果见附表1。
(2)固定床反应器的温度为450℃，1.1.2-三氯乙烷的进料方式采用鼓泡进料法，反应物气体流向同实施例13。反应压力同实施例13。
(3)鼓泡气体为氮气，氮气的流速为10ml/min，鼓泡进料器的温度为20℃。质量空速为0.02h-1。
(4)反应后的气体进入在线色谱进行检测其组成。
实施例15
(1)使用实施例9获得的催化剂进行1.1.2-三氯乙烷气相催化脱氯化氢反应，将催化剂装入固定床反应器中进行反应。反应的评价结果见附表1。
(2)固定床反应器的温度为300℃，1.1.2-三氯乙烷使用泵输送，经过汽化器后进入反应器。反应物的流向和反应压力同实施例13。
(3)1.1.2-三氯乙烷进入反应器前与一股氮气气流混合，氮气的流速为20ml/min，恒流泵的流速为0.015ml/min。质量空速为0.5h-1。
(4)反应后气体分析同实施例14。
实施例16
(1)使用实施例10获得的催化剂进行1.1.2-三氯乙烷气相催化脱氯化氢的反应，将催化剂装入固定床反应器中进行反应，反应后的评价结果见附表1。
(2)固定床反应器的温度为280℃，1.1.2-三氯乙烷的进料方式、流向、反应压力同实施例13。
(3)采用氮气作为鼓泡气体，氮气的流速为50ml/min,鼓泡进料器的温度为40℃。质量空速为0.5h-1。
(4)反应后的气体检测同实施例13。
实施例17
(1)使用实施例11获得的催化剂进行1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢气相催化反应，将催化剂装入固定床反应器中，反应评价结果见附表1。
(2)评价反应操作步骤和条件同实施例16。
(3)采用氮气作为鼓泡气体，氮气的流速为10ml/min，鼓泡进料器的温度为15℃。质量空速为0.015h-1。
(4)反应后的气体检测同实施例13。
实施例18
(1)使用实施例12获得的催化剂作为1.1.2-三氯乙烷气相催化脱氯化氢的催化剂，将催化剂装入固定床反应器中进行反应，反应后的结果见附表1。
(2)固定床的反应温度为180℃，1.1.2-三氯乙烷的进料方式、进料流向同实施例13，反应压力为1.2atm。
(3)采用氮气作为鼓泡气体，氮气的流速为30ml/min,鼓泡进料器的温度设置为40℃。空速为0.01h-1。
(4)反应后的气体检测同实施例13。
实施例19
(1)使用实施例8获得的催化剂进行1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢气相催化反应，将催化剂装入固定床反应器中，反应评价结果见附图1中Y-3。
(2)评价反应操作步骤和条件同实施例16。
(3)采用氮气作为鼓泡气体，氮气的流速为10ml/min，鼓泡进料器的温度为0℃。质量空速为0.005h-1。
(4)反应后的气体检测同实施例13。
实施例20
(1)使用实施例11获得的催化剂进行1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢气相催化反应，将催化剂装入固定床反应器中，反应评价结果见附图1中Y-4。
(2)评价反应操作步骤和条件同实施例16。
(3)采用氮气作为鼓泡气体，氮气的流速为10ml/min，鼓泡进料器的温度为80℃。质量空速为0.08h-1。
(4)反应后的气体检测同实施例13。
实施例21
(1)使用实施例12获得的催化剂作为1.1.2-三氯乙烷气相催化脱氯化氢的催化剂，将催化剂装入固定床反应器中进行反应，反应后的结果见附表1。
(2)固定床的反应温度为260℃，1.1.2-三氯乙烷的进料方式、进料流向同实施例13，反应压力为1.2atm。
(3)采用氮气作为鼓泡气体，氮气的流速为30ml/min，鼓泡进料器的温度设置为40℃。空速为0.01h-1。
(4)反应后的气体检测同实施例13。
对比例
⑴使用无水乙醇将四丁基碘化磷溶解，其中四丁基碘化磷占有无水乙醇质量的5％，使用搅拌装置搅匀。
⑵将实施例3得到的活性炭加入到(1)的溶液中，活性炭占溶液质量的25％，使用搅拌装置搅匀。四丁基碘化磷在活性炭表面的负载量是20％。
⑶将(2)处理好的混合物放在超声清洗机中超声1小时。在30℃的环境中静置12小时。
⑷在100℃的鼓风烘箱中将(3)处理好的混合物干燥12小时。
⑸将(4)得到的催化剂装入固定床反应器中进行1.1.2-三氯乙烷脱氯化氢制偏二氯乙烯的反应评价，评价结果见附表1。
⑹反应条件以及1.1.2-三氯乙烷的进料量同实施例16中的(2)。
⑻1.1.2-三氯乙烷和氮气的混合器的流量同实施例16。
⑼采用在线色谱检测反应后的气体组成。
附表1催化剂评价结果
催化剂的评价结果

Claims (10)

1.一种碱性催化剂,由载体以及负载在载体表面的活性组分组成，所述的载体使用SiO2、TiO2、SBA-15、活性炭、TS-1、MCM-22中的一种或者多种，所述的活性组分是以卤素离子作为阴离子的离子液体中的一种或几种的组合，所述的卤素为氯或溴，所述活性组分的负载量为0.10％-45.0％。
2.如权利要求1所述的碱性催化剂，其特征在于：所述以卤素离子作为阴离子的离子液体为四甲基氯化磷、丙烯基三丁基氯化磷、四乙基氯化磷、四丁基氯化磷、苄基三丁基氯化磷、四丁基溴化膦或三丁基己基氯化膦。
3.如权利要求2所述的碱性催化剂，其特征在于：所述的活性组分选自四丁基氯化磷、苄基三丁基氯化磷、四丁基溴化膦中的一种或几种的组合。
4.一种制备如权利要求1所述的碱性催化剂的方法，包括：
(1)载体通过下列方式a或b预处理：
a、使用0.1-4mol/L的硝酸将SiO2、TiO2、SBA-15或活性炭载体浸泡0.5-12小时，浸泡的过程中使用搅拌桨搅拌，转速100-1200r/min；浸泡完成后使用去离子水将酸洗后的载体洗涤至中性；将洗涤好的载体进行干燥以去除溶剂；然后将干燥后的载体在300-800℃下焙烧2-15小时，得到预处理后的载体；
b、将TS-1或MCM-22载体进行干燥，然后将干燥后的载体在300-800℃下焙烧2-15小时，得到预处理后的载体；
(2)通过浸渍法将活性组分负载到预处理后的载体上，得到碱性催化剂。所得碱性催化剂存放在惰性气氛中保存，惰性气氛是指氮气或者氦气。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述的浸渍法具体按照如下实施：将一种或几种以卤素离子作为阴离子的离子液体溶解到有机溶剂中，使有机溶剂恒温在10℃-40℃之间，使用搅拌装置促进离子液体溶解，从而得到离子液体溶液；取预处理后的载体加入到上述离子液体溶液中，使用搅拌装置使载体与离子液体溶液充分混合，将混合物放入超声清洗机中处理0.5-6小时，然后在10-50℃的恒温环境中静置6-24小时，再进行干燥以去除溶剂，得到碱性催化剂。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于：所述的有机溶剂选自甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮中的一种或者两种以上的组合。
7.如权利要求5或6所述的方法，其特征在于：使离子液体占有机溶剂的质量百分比为1％-60％，预处理后的载体占有机溶剂的质量比是5％-80％，从而使活性组分在载体上的负载量为0.1％-45％。
8.如权利要求1所述的碱性催化剂在1.1.2-三氯乙烷气相脱氯化氢制偏二氯乙烯的反应中的应用。
9.如权利要求8所述的应用，其特征在于：所述的应用具体按照如下实施：将碱性催化剂装入固定床反应器中，1.1.2-三氯乙烷使用氮气或者氩气作为载气带入反应器或者采用泵输送进入汽化器后使用氮气作为载气载入反应器中，反应温度为120-450℃,反应压力不高于0.5atm，催化剂质量空速为0.005-1.000h-1，反应生成偏二氯乙烯。
10.如权利要求9所述的应用，其特征在于：反应温度为250-300℃。
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