CN108928517A - 钢轨扣合组件自动包装系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种钢轨扣合组件自动包装系统，包括传输装置、撑膜装置、制袋装置、纵封装置、横切装置及收缩装置，撑膜装置包括转动地设于所述传输装置上方用于装设包装膜，制袋装置包括具有筒体，筒体的底部贯穿地开设有沿传输方向延伸的密封槽，纵封装置设于筒体的下方并位于制袋装置的后端，横切装置包括与传输方向相交错设置的上封辊组件及下封辊组件，上封辊组件、下封辊组件可分离地啮合以实现对包装膜的横向剪切及密封；收缩装置设于横切装置的后方用于对包装膜及其内的扣合组件进行加热收缩。通过该系统可将按一定顺序叠置的扣合组件进行自动包装，以便于在铁路钢轨检修、更换时实现扣合组件整体的投放及更换，提高更换效率，节省人力物力。

Description

钢轨扣合组件自动包装系统

技术领域

本发明涉及自动包装技术领域，尤其涉及一种用于对铁路钢轨扣合组件进行自动包装的系统。

背景技术

众所周知，铺设好的铁路钢轨与轨枕之间是通过扣合组件进行固定的，由此防止钢轨的纵向、横向位移，并能防止钢轨倾翻。前述扣合组件通常包括依次安装在轨道道钉上的垫块、弹条、垫片、螺母，通过螺母进行紧固；同时，在垫块与枕木之间还会设置挡板，该挡板可以避免垫块、枕木直接接触，起缓冲、减震作用。铁路轨道安装完成投入使用后，还需要定期对前述扣合组件进行维护、更换，而随着我国铁路运输的飞速发展，尤其是近年来高速铁路的飞速发展，为保证高速铁路的畅通，各铁路局工务段在进行上述更换时需要在极有限的时间内完成大量扣合组件的更换工作。

然而，目前对扣合组件的安装、更换仍由人工进行，且由于部件较多，需要多人分工进行，具体地，一人先将挡板放好，第二人将垫块、弹条放好，第三人再将垫片和螺母安置好，第四人用工具将螺母拧紧，如果以上步骤由同一个人按照以上顺便完成，也同样费时费力，工作效率低下，无法满足高速铁路的维护、更换要求。再者，由于上述扣合组件所包含的多种部件分别收纳在不同的包装袋中，因此在分配、投放时，丢失或多放部件的情况时有发生，造成人力物力的浪费。

基于上述铁路钢轨之扣合组件在进行维护、更换时的困境，如能在安装、更换前先行对扣合组件按照安装位置的要求进行组合包装，使扣合组件的各部件的位置相对固定，以便在现场可以将扣合组件作为一个整体进行一次投放、一次安装，将可以大大提高安装、更换的速度，并能节省人力物力。本发明正是基于此而提供一种能够对上述扣合组件进行自动包装的系统，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种对铁路钢轨之扣合组件进行自动包装的系统，以使扣合组件的安装、更换效率大幅提高，并能节省人力物力。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：提供一种钢轨扣合组件自动包装系统，包括传输装置及沿所述传输装置的传输方向设置的撑膜装置、制袋装置、纵封装置、横切装置及收缩装置，所述传输装置用于传送扣合组件；其中，所述撑膜装置包括转动地设于所述传输装置上方的拖膜杆、导向辊及撑膜杆，所述导向辊的径向设有多个呈放射状的针头，所述撑膜杆位于所述制袋装置的前端，所述拖膜杆用于装设包装膜，所述包装膜依次绕经所述导向辊、所述撑膜杆后输入所述制袋装置；所述制袋装置包括具有入口及出口的筒体，所述筒体的底部贯穿地开设有沿所述传输方向延伸的密封槽，所述包装膜藉由所述入口输入所述筒体并藉由所述出口输出，所述密封槽用于收纳所述包装膜的纵向的两侧边；所述纵封装置设于所述筒体的下方并位于所述制袋装置的后端，所述纵封装置与所述密封槽相对应并用于对所述包装膜进行纵向密封；所述横切装置包括与所述传输方向相交错设置的上封辊组件及下封辊组件，所述上封辊组件、所述下封辊组件可分离地啮合以实现对所述包装膜的横向剪切及密封；所述收缩装置设于所述横切装置的后方，用于对所述包装膜及其内的扣合组件进行加热，以使所述包装膜收缩并紧固所述扣合组件。

较佳地，所述撑膜杆上设有防滑结构，所述防滑结构用于防止所述包装膜沿所述撑膜杆滑动。

较佳地，所述撑膜装置还包括立架、驱动辊及胶辊，所述立架设于所述传输装置的侧部，所述驱动辊、所述胶辊、所述拖膜杆、所述导向辊、所述撑膜杆均转动地安装于所述立架，且所述驱动辊、所述胶辊之间形成一穿设通道，所述包装膜依次绕经所述导向辊、所述穿设通道、所述撑膜杆后输入所述筒体的入口。

较佳地，所述筒体包括可调节连接的上壳体及下壳体，且所述上壳体、所述下壳体的调节方向与所述传输方向相交错，所述下壳体的底板开设有所述密封槽。

较佳地，所述制袋装置还包括连接于所述筒体的顶部的固定板，所述固定板上开设有交错于所述传输方向的安装槽，藉由所述安装槽实现所述筒体的可调节安装。

较佳地，所述纵封装置包括设置于所述筒体下方的两纵封轮及与其中一所述纵封轮相连接的调节杆，两所述纵封轮均转动设置并与电加热装置相连，且两者之间相间隔，所述调节杆用于调节两所述纵封轮之间的间隔，藉由两所述纵封轮的转动以实现对所述密封槽内的所述包装膜的纵向密封。

较佳地，所述上封辊组件、所述下封辊组件中的至少一者滑动设置或转动设置，以使其两者之间可分离地相啮合，当所述上封辊组件、所述下封辊组件相啮合时可对所述包装膜进行横向剪切及密封。

较佳地，所述上封辊组件、所述下封辊组件均包括辊轴、固定于所述辊轴的辊刀及加热棒，所述加热棒贴合于所述辊刀并与电加热装置相连接，当所述上封辊组件、所述下封辊组件的辊刀相啮合时，可对所述包装膜进行剪切及密封。

较佳地，所述收缩装置包括加热箱、加热管及风机，所述加热箱呈中空结构并具有输入口及输出口，所述输送装置通过所述输入口、所述输出口贯穿所述加热箱，所述加热管设于所述加热箱内，所述风机设于所述加热箱外并连通其内部空间。

较佳地，所述输送装置包括第一输送机构及第二输送机构，所述第一输送机构设于所述制袋装置的前方，所述第二输送机构设于所述制袋装置的后方，且所述第一输送机构、所述第二输送机构均包括驱动件、由所述驱动件驱动的链轮及绕设于所述链轮上的传输带，其中，所述第二输送机构的传输带上设有相间隔的缺口，藉由所述缺口使所述上封辊组件、所述下封辊组件能够相啮合。

与现有技术相比，本发明的钢轨扣合组件自动包装系统，藉由撑膜装置、制袋装置、纵封装置、横切装置、收缩装置的配合，将按照一定顺序叠置于传输装置上的扣合组件进行自动包装，使扣合组件按照叠置的位置关系被紧固，以便于在铁路钢轨检修、更换时能够实现扣合组件整体的投放及更换，并通过工作人员一次性操作即可实现对铁路钢轨的固定，从而大大提高扣合组件的安装、更换速度，并节省人力物力；另外，撑膜装置之导向辊的径向设有多个呈放射状的针头，因此，包装膜绕经导向辊后被其上的针头扎出通孔，这样，在经过横切装置而形成的包装有扣合组件的袋体并不是完全密封的，使袋体在收缩装置中加热收缩时不会膨胀甚至爆炸，避免对扣合组件的包装失败，进而提高产品合格率及生产安全性。

附图说明

图1是本发明钢轨扣合组件自动包装系统一实施例的结构示意图。

图2是图1中第二输送机构之传输带的局部结构示意图。

图3是图1中撑膜装置的结构示意图。

图4是图3另一角度的局部示意图。

图5是图1中制袋装置的结构示意图。

图6是图5中筒体的仰视图。

图7是图1中纵封装置的结构示意图。

图8是图1中横切装置一实施例的结构示意图。

图9是图1中横切装置另一实施例的结构示意图。

图10是本发明钢轨扣合组件自动包装系统另一实施例的结构示意图。

图11图10中第一传输机构与制袋装置相配合的局部示意图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

如图1-图10所示，本发明所提供的钢轨扣合组件自动包装系统1，包括机架10、传输装置20、撑膜装置30、制袋装置40、纵封装置50、横切装置60及收缩装置70。其中，传输装置20设于机架10上，制袋装置40、纵封装置50、横切装置60、收缩装置70依次沿传输装置20的传输方向设置，撑膜装置30设于制袋装置40的上方，撑膜装置30用于安装包装膜2，制袋装置40用于对包装膜2进行支撑以便于对其进行纵封，同时便于接收已按照所需位置关系叠置于传输装置20上的扣合组件，以使扣合组件与包装膜2能够相结合，纵封装置50、横切装置60依次设于制袋装置40的后方，分别用于对包装膜2进行纵封及横封，以使包装膜2能够形成一个袋体，且每个袋体内收纳有一个扣合组件，最后通过收缩装置70的加热使包装膜2收缩而紧固其内的扣合组件，从而得到最终的包装成品，完成包装过程。

进一步地，本发明的钢轨扣合组件自动包装系统1还包括接收装置80，其设于传输装置20的端部，用于对经过加热收缩处理的包装成品进行收纳，该接收装置80可以是袋、框等，并不限于图1中所示意的形式。

继续参看图1所示，在本发明的一实施例中，传输装置20包括第一输送机构21及第二输送机构22，第一输送机构21设于制袋装置40的前方，用于接收叠置完成的扣合组件并将其送入制袋装置40内，第二输送机构22设于制袋装置40的后方，用于输送扣合组件以及包装膜2。

具体地，第一输送机构21包括链轮211、绕设于链轮211上的传输带212、与其中一链轮211相连接的驱动件(图未示)，驱动件通过链轮211驱动传输带212运行，这样，第一输送机构21可以将叠置于其传输带212上的扣合组件输送入制袋装置40。该第一输送机构21的结构为本领域的常规设置方式，因此不再详细描述。

下面结合图1、图2所示，第二输送机构22包括链轮221、绕设于链轮221上的传输带222、与其中一链轮221相连接的驱动件(图未示)，驱动件通过链轮221驱动传输带222运行，以扣合组件及包装膜2进行传输以完成后续程序。

且本实施例中，为配合横切装置60的上封辊组件63、下封辊组件64的啮合(详见后述)，对传输带222的结构进行了相应改进，具体地，传输带222包括相间隔设置的支撑部2221及缺口2222，该支撑部2221用于承载扣合组件及包装膜2，缺口2222的宽度至少能满足上封辊组件63、下封辊组件64的啮合，系统运行过程中，上封辊组件63、下封辊组件64按照一定频率啮合，并使两者啮合时刚好对应于缺口2222位置，从而横向切断包装膜2并同时对其进行封合，使包装膜2形成一个袋体。

下面结合图1、3-4所示，所述撑膜装置30包括立架31及转动地安装于立架31上的拖膜杆32、导向辊33、驱动辊34、胶辊35、撑膜杆36及多个压辊(未标号)。其中，立架31设于传输装置20的至少一侧并高于传输装置20，拖膜杆32、导向辊33、驱动辊34沿传输方向依次安装，胶辊35设于驱动辊34的下方以与驱动辊34之间配合形成一穿设通道37(见图4)，通过驱动辊34、胶辊35相配合压紧包装膜2；而撑膜杆36则安装于拖膜杆32的下方，拖膜杆32用于安装包装膜2，装设完成后，包装膜2依次绕经导向辊33、穿设通道37、撑膜杆36后输入制袋装置40，包装膜2的绕设方向如图3中箭头方向所示，同时通过撑膜杆36来保证包装膜2的展开。

如图3所示，本发明中的导向辊33上设有多个沿其径向呈放射状的针头331，该针头331用于将包装膜2刺穿，使包装膜2上形成多个通孔，这样，经过纵封、横封而形成的袋体并不是完全密封的，保证该袋体在收缩装置70中加热收缩时不会膨胀爆炸，进一步保证产品合格率及生产安全性。

更具体地，所述拖膜杆32的两端还分别设有锥套321及调整旋钮322，锥套321、调整旋钮322均可沿拖膜杆32的轴向调节其位置，通过调整锥套321的位置来调节其与包装膜2内的纸筒的卡合位置，再通过调整旋钮322对包装膜2的位置继续进行微调，从而保证整卷包装膜2能够挂正。

更进一步地，所述撑膜杆36上设有防滑结构361，防滑结构361用于防止包装膜2沿撑膜杆36向其中部滑动，从而使包装膜2在被拖动运行过程中能够始终保持完全展开，以便于后续封合。本发明中，所述防滑结构361优选为螺纹结构，且螺纹结构的旋向由撑膜杆36的中间位置向两端反向分布，通过这种设置方式，不仅能够防止包装膜2沿撑膜杆36向其中部滑动而褶皱，还能保证包装膜2被拖动运行时更顺畅。当然，防滑结构361并不以此为限，例如，还可以设置成压花结构、凹凸结构等。

下面结合图1、图5-6所示，所述制袋装置40包括筒体41及固定板42。其中，筒体41具有沿传输方向设置的入口411及出口412，且入口411位于撑膜杆36的下方并与第一输送机构21对接，出口412与第二输送机构22对接，筒体41的底部贯穿地开设有沿传输方向延伸的密封槽413；包装膜2藉由入口411输入筒体41内并藉由出口412输出，所述密封槽413用于收纳包装膜2的纵向的两侧边。固定板42连接于筒体41的顶部，且固定板42上开设有交错于传输方向的安装槽421，本实施例中，固定板42上开设有垂直于传输方向的多个安装槽421，这样，在安装时，将安装槽421穿设于连接杆(该连接杆固定于传输装置20的上方)，再利用固定件(例如螺栓)将两者固定即可，且通过安装槽421沿连接杆的滑动可调节筒体41的安装高度，以使筒体41的底部与第一输送机构21的传输带212在同一水平位置。

优选地，如图6所示，筒体41的位于开口端的底部设有呈V型的导向口414，包装膜2的纵向的两侧边通过导向口414的导向而卡入密封槽413内，便于包装膜2的输入，并能使包装膜2的两边保持单片形状，在包装膜2因动力作用而沿筒体41移动并由出口412输出的过程中，包装膜2的纵向的两侧边始终卡入密封槽413内，且包装膜2可覆盖于输入筒体41内的扣合组件的上方。

再次参看图5所示，所述筒体41具体包括上壳体415及下壳体416，下壳体416的底板开设有密封槽413及导向口414，且下壳体416的位于开口端的侧板向底板方向倾斜设置，这样，包装膜2通过倾斜的侧板的导向而进入筒体41内，再由呈V型的导向口414的导向而卡入密封槽413内，进一步方便包装膜2的输入；另外，下壳体416的侧板上开设有多个垂直于传输方向的长槽417，上壳体415、下壳体416对应安装时，利用螺钉等固定件连接于长槽417内的不同位置，实现上壳体415、下壳体416之间的位置调节，由此调节筒体41的内部高度，以适应不同高度的产品。

下面参看图1、图7所示，所述纵封装置50设于筒体41的下方并位于筒体41的后端。具体地，纵封装置50包括两纵封轮51、一调节杆52及一基座53，两纵封轮51可转动地设置于基座53上且两者之间相间隔，两者之间的间隔与密封槽413相对应，两纵封轮51的圆周面上均设有纹路511，同时两纵封轮51均与电加热装置相连；调节杆52连接于基座53上并与其中一纵封轮51相连接，调节杆52用于调节两纵封轮51之间的间隔，以满足不同的密封效果要求。在包装膜2沿筒体41移动的过程中，卡入密封槽413内的包装膜2的两侧边将移动并通过两纵封轮51之间的间隔，此时通过转动的两纵封轮51对包装膜2进行加热以使其封合，实现对包装膜2的纵向密封，从而使包装膜2被制成一个筒体结构。

优选地，纵封轮51的温度可根据传输速度进行调节，例如在一种方式中，中速时其温度以设于200°-240°之间为佳，高速时其温度以设于130°-150°之间为佳，以免温度过高造成粘膜、温度过低造成无法封合。当然，纵封轮51的温度并不以上述数值范围为限，可根据需要灵活设置。

下面参看图1、图8-9所示，所述横切装置60包括安装架61、安装块62、上封辊组件63及下封辊组件64。其中，安装架61设于第二输送机构22的两侧且其上开设有导轨611，该导轨611沿竖直方向延伸，即，导轨611垂直于所述传输方向，上封辊组件63、下封辊组件64分别通过安装块62安装于导轨611内，且两者均与电加热装置相连接，同时，上封辊组件63、下封辊组件64中的至少一者滑动设置或转动设置，以使两者之间可分离地相啮合，以实现对所述包装膜2的横向剪切及密封。

下面参看图图1、8所示，在本实施例中，上封辊组件63、下封辊组件64分别通过安装块62滑动地连接于上述导轨611内，且上封辊组件63设于第二输送机构22的传输带222的上方，下封辊组件64设于第二输送机构22的传输带222之间，且与两者相连接的安装块62分别与驱动机构65相连接，该驱动机构65与控制系统相连接，工作时，通过控制系统控制驱动机构运行，驱动机构驱动上封辊组件63、下封辊组件64按照一定的频率上下滑动，当两者相对滑动并啮合时，可以对包装膜2进行剪切及封合，当两者沿相反方向滑动并分离后，可以使扣合组件及包装膜2沿第二输送机构22传输。

再次结合图8及对上述第二输送机构22的描述可知，由于其传输带222上设有支撑部2221及缺口2222，因此，根据第二输送机构22的传输速度，通过控制系统设置上封辊组件63、下封辊组件64的啮合频率，使两者相啮合时刚好与前述缺口2222的位置相对应，从而实现对包装膜2的剪切及封合，当两者向相反方向滑动而远离时，使承载于支撑部2221上的扣合组件及包装膜2能够被第二输送机构22输送。

可以理解地，并不限于上封辊组件63、下封辊组件64均滑动连接的方式，例如，仅将上封辊组件63滑动安装，下封辊组件64固定于第二输送机构22的传输带222之间并位于上封辊组件63的正下方，通过驱动机构驱动上封辊组件63的上下滑动来实现与下封辊组件64的啮合与分离，同样可以实现对包装膜2的横切及封合。

下面结合图1、9所示，在本发明的另一种实施方式中，上封辊组件63、下封辊组件64还可以分别转动地连接于安装块62上，驱动机构(图未示)直接与上封辊组件63、下封辊组件64相连接，通过驱动机构来驱动两者均转动，以实现两者的啮合与分离，同样可以实现对包装膜2的横切及封合。且在这种方式中，安装块62仍可调节地安装于导轨611内，同时安装块62上连接有调节手柄66，该调节手柄66与安装块62之间设有弹性件67，通过调节手柄66可调节安装块62在导轨611内的位置，实现上封辊组件63、下封辊组件64之间的相对位置调节，此过程中弹性件67将产生形变，进而实现两者之间的啮合力的调节。

再次结合图8-9所示，本发明中，上封辊组件63、下封辊组件64的结构及安装方式均相同，下面以上封辊组件63为例进行说明。具体地，上封辊组件63包括辊轴631、辊刀632、压膜杆633及加热器(未标号)，辊轴631的两端分别安装于安装块62，辊刀632、压膜杆633均固定于辊轴631，且于辊刀632的两侧分别设置压膜杆633，压膜杆633的轴向与辊刀632的轴向一致，加热器沿辊刀632的轴向固定于其侧部与电加热装置相连接，且通过石棉布遮蔽加热器，通过加热器对辊刀632进行加热。因此，上封辊组件63、下封辊组件64相啮合时，两者的辊刀能够相互啮合，且通过压膜杆633压紧包装膜2，以便于辊刀对包装膜2进行横切，与此同时使包装膜2的切割位置封合。

更进一步地，上封辊组件63、下封辊组件64之辊刀632的温度可调节，其中，上封辊组件63的辊刀632的温度优选调节在180°-210°之间，下封辊组件64的辊刀的温度优选调节在80°-100°之间，以保证能够将包装膜2切断并且不会粘膜。当然，两辊刀的温度均不以上述范围为限，可根据需要灵活调节。

下面再次参看图1所示，所述收缩装置70设于横切装置60的后方，用于对由包装膜2所形成的袋体及其内的扣合组件进行加热，以使包装膜2收缩并紧固其内的扣合组件，从而得到包装成品。具体地，所述收缩装置70包括加热箱71、加热管72及风机73，加热箱71呈中空结构并具有输入口及输出口，第二输送机构22通过输入口、输出口贯穿加热箱71，加热管72设于加热箱71内，风机73设于加热箱71外并连通其内部空间，通过风机73来调节加热箱71内部的温度，使其内部的温度更均匀。

继续参看图1所示，本发明的钢轨扣合组件自动包装系统1还进一步设有操作面板90及报警装置。其中，操作面板90上设有纵封温度调节面板、横切温度调节面板、速度调节面板及各种启动按钮等，通过操作面板90可以方便的对传输装置20的传输速度、纵封装置50的温度、横封装置60的上封辊组件63、下封辊组件64的温度等进行调节。

所述报警装置包括防切机构、检测开关及蜂鸣器，防切机构对应于上封辊组件63或下封辊组件64而设置于安装架61上，检测开关设于安装架61并与控制系统电性连接，且防切机构可分离地作用于检测开关，蜂鸣器安装于操作面板90并与控制系统电性连接，在系统运行过程中，如果上封辊组件63、下封辊组件64的啮合频率与第二输送机构22的传输速度没有相互配合，则会导致上封辊组件63、下封辊组件64压合于扣合组件上，此时防切机构将自动弹开而作用于检测开关，控制系统根据检测开关的检测信号控制蜂鸣器报警并控制系统停运。

下面结合图1-图9所示，对本发明钢轨扣合组件自动包装系统1的包装过程进行说明。

首先，安装呈卷状的包装膜2，即，将包装膜2安装于拖膜杆32上，通过调节锥套321、调整旋钮322以保证包装膜2挂正，然后使包装膜2依次绕经导向辊33、穿设通道37、撑膜杆36后输入筒体41的入口411，此过程中，包装膜2经过导向辊33并被其上设置的针头331刺穿，然后通过撑膜杆36对包装膜2进行支撑以防止其跑偏及褶皱。包装膜2输入筒体41的入口411时，通过倾斜的侧板及呈V型的导向口414的导向作用而使包装膜2的纵向的两侧边卡入密封槽413内，通过拖拽包装膜2的端部使其沿筒体41向其出口412移动的过程中，包装膜2纵向上的大致中部会贴合于筒体41的顶部(即上壳体415)，从而使包装膜2卷绕成筒状。

在包装膜2沿筒体41向其出口412移动的过程中，其纵向的两侧边经过密封槽413的导向而会经过两纵封轮51之间的间隙，通过转动的两纵封轮51对包装膜2进行加热及纵向封合，从而包装膜2封合成一个筒体结构。

与此同时，通过人工将扣合组件的多个配件按照所需的使用位置进行叠置，并将叠置完成的扣合组件依次间隔地放置于第一输送机构21的传输带212上，从而将扣合组件一一送入筒体41内，进入筒体41后，扣合组件也就进入了呈筒体结构的包装膜2内，并随着包装膜2一起沿筒体41移动。

经筒体41的出口412输出的扣合组件及包装膜2同时输入第二输送机构22的传输带222上，并由第二输送机构22输送，当经过横切装置60时，上封辊组件63的辊刀632、下封辊组件64的辊刀相啮合以对包装膜2进行横向剪切及封合，由于相邻的两个扣合组件之间的位置被一一剪切，从而可以得到一个个独立的袋体，每个袋体内具有一个扣合组件，且由于扣合组件将袋体紧压于传输带212上以使两者能够被第二输送机构22继续传送。

当扣合组件及袋体被传送入加热箱71时，通过加热箱71对两者进行加热以使包装膜2收缩，从而使包装膜2紧固扣合组件以防止扣合组件的各配件错位，得到最终的包装产品，并由加热箱71的输出口412输出；此过程中，由于包装膜2上具有通孔，因此在加热过程中不会导致袋体膨胀、爆炸，从而保证产品的合格率及生产的安全性。

经过热收缩处理的包装产品最后再通过第二输送机构22的输送而直至落入接收装置80，完成收纳。

下面参看图10所示，在本发明钢轨扣合组件自动包装系统1的另一实施例中，其与上述实施例的差别仅在于传输装置20，其他部分均相同，因此不再赘述，下面仅就两者之间的不同之处进行说明。

如图10-11所示，在本实施例中，第一输送机构21包括链轮211、绕设于链轮211上的传输带212、相间隔地设于传输带212上的多个拨片213，链轮211与驱动件(图未示)相连接，本实施例中，传输带212为一链条，因此，通过驱动件驱动传输带212转动，可带动其上设置的拨片213随之运动。

参看图11，机架10上对应于第一输送机构21的位置设有输送平面11，该输送平面11上开设有沿传输方向延伸的传动槽12，传输带212对应于设于传动槽12的下方，并使各拨片213可以经由传动槽12凸伸于输送平面11的上方。这样，在对扣合组件进行包装时，可以将按所需的使用位置关系叠置好的扣合组件一一放置于相邻的两拨片213之间的输送平面11上，通过拨片213推动扣合组件沿输送平面11移动并依次被推入筒体41内。其中，输送平台的长度及拨片213的数量根据需要设置，设置较多的拨片213可以提高系统的包装效率。

更进一步地，输送平面11的靠近筒体41的一端呈V型结构，以与筒体41的呈V型的导向口414相契合，以保证扣合组件的顺利输入。

继续参看图10所示，在本实施例中，第二输送机构22仅对应于横切装置60设置，该第二输送机构22包括三个链轮221，三个链轮221呈三角形设置，传输带222绕设于链轮221上，同时，下封辊组件64设于三个链轮221之间的空间内，通过此种结构设置来缩短第二输送机构22的长度，并为下封辊组件64的安装及运行提供足够的空间。

另外，所述传输装置20还进一步设置第三输送机构23，该第三输送机构23仅对应于收缩装置70设置，即，第三输送机构23贯穿加热箱71且两端凸伸出加热箱71，且其传输带212为耐高温材质，以保证其在加热箱71内运行过程中不会因高温而损坏。

本实施例中，在上述传输结构的基础上，为保证传输的连贯性，进一步增设三个第四输送机构24，通过第四输送机构24来连接制袋装置40、第二输送机构22、第三输送机构23及接收装置80，以形成完整的传输装置20，其中，第四输送机构24的结构与上述实施例中的第一输送机构21的结构相同，均为本领域的常规设置方式，不再赘述。另外，为增加包装膜2与传输带之间的摩擦，可在各第四输送机构24的传输带上均加设胶垫。

综上，由于本发明的钢轨扣合组件自动包装系统1，藉由撑膜装置30、制袋装置40、纵封装置50、横切装置60、收缩装置70的配合，将按照使用位置关系叠置于传输装置20上的扣合组件进行自动包装，使扣合组件按照叠置的位置关系被紧固，以便于在铁路钢轨检修、更换时能够实现扣合组件整体的投放及更换，并通过工作人员一次性操作即可实现对铁路钢轨的固定，从而大大提高扣合组件的安装、更换速度，并节省人力物力；另外，撑膜装置30之导向辊33的径向设有多个呈放射状的针头331，因此，包装膜2绕经导向辊33后被其上的针头331扎出通孔，这样，在经过横切装置60而形成的包装有扣合组件的袋体并不是完全密封的，使袋体在收缩装置70中加热收缩时不会膨胀甚至爆炸，避免对扣合组件的包装失败，进而提高产品合格率及生产安全性。

可以理解地，本发明的钢轨扣合组件自动包装系统1并不限于用来对铁路钢轨扣合组件进行包装，还可以根据需要，用于其他相类似配件的包装，此为本领域普通技术人员所熟知的技术，在此不再做详细的说明。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种钢轨扣合组件自动包装系统，包括传输装置及沿所述传输装置的传输方向设置的撑膜装置、制袋装置、纵封装置、横切装置及收缩装置，所述传输装置用于传送扣合组件，其特征在于：

所述撑膜装置包括转动地设于所述传输装置上方的拖膜杆、导向辊及撑膜杆，所述导向辊的径向设有多个呈放射状的针头，所述撑膜杆位于所述制袋装置的前端，所述拖膜杆用于装设包装膜，所述包装膜依次绕经所述导向辊、所述撑膜杆后输入所述制袋装置；

所述制袋装置包括具有入口及出口的筒体，所述筒体的底部贯穿地开设有沿所述传输方向延伸的密封槽，所述包装膜藉由所述入口输入所述筒体并藉由所述出口输出，所述密封槽用于收纳所述包装膜的纵向的两侧边；

所述纵封装置设于所述筒体的下方并位于所述制袋装置的后端，所述纵封装置与所述密封槽相对应并用于对所述包装膜进行纵向密封；

所述横切装置包括与所述传输方向相交错设置的上封辊组件及下封辊组件，所述上封辊组件、所述下封辊组件可分离地啮合以实现对所述包装膜的横向剪切及密封；

所述收缩装置设于所述横切装置的后方，用于对所述包装膜及其内的扣合组件进行加热，以使所述包装膜收缩并紧固所述扣合组件。

2.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述撑膜杆上设有防滑结构，所述防滑结构用于防止所述包装膜沿所述撑膜杆滑动。

3.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述撑膜装置还包括立架、驱动辊及胶辊，所述立架设于所述传输装置的侧部，所述驱动辊、所述胶辊、所述拖膜杆、所述导向辊、所述撑膜杆均转动地安装于所述立架，且所述驱动辊、所述胶辊之间形成一穿设通道，所述包装膜依次绕经所述导向辊、所述穿设通道、所述撑膜杆后输入所述筒体的入口。

4.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述筒体包括可调节连接的上壳体及下壳体，且所述上壳体、所述下壳体的调节方向与所述传输方向相交错，所述下壳体的底板开设有所述密封槽。

5.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述制袋装置还包括连接于所述筒体的顶部的固定板，所述固定板上开设有交错于所述传输方向的安装槽，藉由所述安装槽实现所述筒体的可调节安装。

6.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述纵封装置包括设置于所述筒体下方的两纵封轮及与其中一所述纵封轮相连接的调节杆，两所述纵封轮均转动设置并与电加热装置相连，且两者之间相间隔，所述调节杆用于调节两所述纵封轮之间的间隔，藉由两所述纵封轮的转动以实现对所述密封槽内的所述包装膜的纵向密封。

7.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述上封辊组件、所述下封辊组件中的至少一者滑动设置或转动设置，以使其两者之间可分离地相啮合，当所述上封辊组件、所述下封辊组件相啮合时可对所述包装膜进行横向剪切及密封。

8.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述上封辊组件、所述下封辊组件均包括辊轴、固定于所述辊轴的辊刀及加热棒，所述加热棒贴合于所述辊刀并与电加热装置相连接，当所述上封辊组件、所述下封辊组件的辊刀相啮合时，可对所述包装膜进行剪切及密封。

9.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述收缩装置包括加热箱、加热管及风机，所述加热箱呈中空结构并具有输入口及输出口，所述输送装置通过所述输入口、所述输出口贯穿所述加热箱，所述加热管设于所述加热箱内，所述风机设于所述加热箱外并连通其内部空间。

10.如权利要求1所述的钢轨扣合组件自动包装系统，其特征在于：所述输送装置包括第一输送机构及第二输送机构，所述第一输送机构设于所述制袋装置的前方，所述第二输送机构设于所述制袋装置的后方，且所述第一输送机构、所述第二输送机构均包括驱动件、由所述驱动件驱动的链轮及绕设于所述链轮上的传输带，其中，所述第二输送机构的传输带上设有相间隔的缺口，藉由所述缺口使所述上封辊组件、所述下封辊组件能够相啮合。