CN108915203A - 一种复合地板及楼板及其制造工艺 - Google Patents

一种复合地板及楼板及其制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种复合地板及楼板及其制造工艺，其涉及建筑领域，其主要由地板饰面、支撑钢架、支撑块组成，其中支撑钢架是由横向钢架和竖向钢架组装而成；所述地板饰面的内侧面与支撑钢架的横向钢架相连，两者之间设置有支撑块，支撑块所在位置的周围以及其下方支撑钢架周围的空腔内填充有硬性发泡聚氨酯，支持钢架下方设置有结构蒙皮，两者通过硬性发泡聚氨酯连接，如此本复合地板及楼板实现了工厂化生产的同时还达到了整体轻量化，并且具有可靠的强度。

Description

一种复合地板及楼板及其制造工艺
技术领域
本发明涉及建筑领域，具体涉及一种复合地板及楼板及其制造工艺。
背景技术
目前建筑行业，对地板及楼板的建造工艺，主要有如下几种：1.钢筋混凝土结构地板：是目前主流建筑结构处理方式，技术比较成熟，同时原料易于采购，但是其存在自重大、质量难以控制，工地现场施工对环境污染严重、需要大型设备进行操作噪音污染突出等问题；2.冷弯薄壁轻钢地板：主要采用镀锌薄板型材通过冷加工而形成的一种建筑体系，其成本高，且同样为现场施工，质量监控困难，同时其作为地板制作起来较为复杂、隔音保温性能也较差；3.木结构地板：是底层建筑体系中的一类，采用木材进行加工拼接，对施工工人的要求高，且容易受火灾、白蚁侵蚀、潮湿环境等影响，使用寿命短。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种质量轻、保温防水一体、工厂化生产，方便现场安装，且结构强度可靠的复合地板及楼板以及其制造工艺。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种复合地板及楼板，其特征在于，主要由地板饰面、支撑钢架、支撑块组成，其中支撑钢架是由横向钢架和竖向钢架组装而成；所述地板饰面的内侧面与支撑钢架的横向钢架相连，两者之间设置有支撑块，支撑块所在位置的周围以及其下方支撑钢架周围的空腔内填充有硬性发泡聚氨酯。
通过采用上述技术方案，地板饰面能够起到美观的效果，在支撑钢架的支撑下，增加了整体的强度，支撑块起到了固定和辅助支撑的作用，使地板饰面与支撑钢架之间形成空腔，使得硬性发泡聚氨酯能够填充与两者之间实现固定连接的效果，硬性发泡聚氨酯填充地板及楼板整体，使整体轻量化，且具备了防水和保温的效果。
优选的，所述支撑钢架的下方设置有结构蒙皮，两者通过硬性发泡聚氨酯连接。
通过采用上述技术方案，填充于地板空腔中的硬性发泡聚氨酯起到了固定连接的效果，结构蒙皮通过与其他部件的配合连接，达到蒙皮效应，增加整体的牢固程度，并同时实现轻量化。
优选的，所述支撑钢架的横向钢架与竖向钢架通过连接件连接。
通过采用上述技术方案，能够使支撑钢架根据需要调整角度等，使其整体更为灵活。
一种复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，包括步骤：
S10，准备原材料和模具；
S20，将地板饰面、支撑块、支撑钢架依次放入模具中；
S30，将模具合模；
S40，在高压发泡机中对硬性发泡聚氨酯的原料进行混合、加温；
S50，将混合后的硬性发泡聚氨酯通过高压喷头注入模具中；
S60，让模具保持合模状态进行保温保压；
S70，出模后在保温状态下放置使其固化，成品。
通过采用上述技术方案，在模具的作用下，部件与部件之间的定位更为精准，通过高压发泡机的高压喷头，能够将混合加温后的硬性发泡聚氨酯瞬间注入到模具中，使其在模具中完成膨胀发泡的过程，在模具中发泡能够使硬性发泡聚氨酯更好的填充模具中的每一个空腔，且使其达到预定的密度，以增加其强度。
优选的，S20中支撑钢架的上方放置有结构蒙皮。
通过采用上述技术方案，结构蒙皮通过与其他部件的配合连接，能够实现蒙皮效应，增加整体的牢固程度，同时实现轻量化。
优选的，S40中所述的加温，其温度为30℃～50℃。
通过采用上述技术方案，将硬性发泡聚氨酯的原料混合加温时的温度控制在一个最为合适的范围，保证混合后的硬性发泡聚氨酯的稳定性。
优选的，S40中所述的硬性发泡聚氨酯的原料具体为异氰酸酯和组合聚醚，其中异氰酸酯占两者总量的47％～49.7％。
通过采用上述技术方案，将硬性发泡聚氨酯的原料配比控制在一个最合适的比例。
优选的，S50中所述注入到模具中的硬性发泡聚氨酯，其密度为50kg/m3～80kg/m3。
通过采用上述技术方案，将模具中硬性发泡聚氨酯的密度控制在一个合适的范围，使其具备最为合适的密度和强度，从而实现将本复合地板及楼板中其他部件完整的复合在一起。
优选的，S60中所述的保温所需时间为25～45分钟。
通过采用上述技术方案，将保持合模状态的模具其保温时间控制在一个合适的范围内，以保证出模后的复合地板及楼板的结构稳定。
优选的，S70中所述固化的时间为35-55个小时。
通过采用上述技术方案，对产品出模后固化的时间进行了限定，以保证本复合地板及楼板的结构稳定。
与现有技术相比，本发明的优点在于：(1)结构轻盈、保温防水一体、工厂化生产，方便现场安装；(2)具有可靠的强度。
附图说明
图1为本发明实施例1中复合地板及楼板的结构示意图。
图2为本发明实施例1中复合地板及楼板俯视图结构示意图。
图3为本发明实施例1的流程示意图。
图中：1、复合地板及楼板；110、地板饰面；120、支撑钢架；121、横向钢架；122、竖向钢架；130、结构蒙皮；140、支撑块；150、硬性发泡聚氨酯；160、模具；
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
如图1、图2所示的一种复合地板及楼板1，其包括地板饰面110、支撑钢架120、结构蒙皮130以及支撑块140组成，其中支撑钢架120由横向钢架121和竖向钢架122相互焊接而成，所述支撑钢架120一侧的横向钢架121与地板饰面110非装饰面的一侧通过填充于两者接触面之间的硬性发泡聚氨酯150实现连接。
本实施例中，地板饰面110具体为一种耐磨地砖，此仅仅是一种优选的实施例，其也可以是SMC或铝花纹板。
本实施例中，支撑钢架120的下方设置有结构蒙皮130，地板饰面110与支撑钢架120 之间设置了点状分布的支撑块140，在支撑块140的支撑作用下，除了支撑钢架120本身形成的空腔外，地板饰面110与支撑钢架120之间也产生了空腔，通过空腔中填充的硬性发泡聚氨酯150的黏性，实现三者之间的连接，同时通过硬性发泡聚氨酯150的填充，地板饰面110、支撑钢架120、支撑块140以及结构蒙皮130结合成为一个整体，该整体实现了蒙皮效应，同时在硬性发泡聚氨酯150的填充作用下，本复合地板及楼板达到了轻量化，实现了保温防水的效果。
在本实施例中，所述的支撑钢架120采用钢结构方管。
在本实施例中，所述的结构蒙皮130为镀锌钢板。
在本实施例中，所述点状分布的支撑块140为塑料材质，使其在起到支撑固定的同时，不会产生过多的重量。
在本实施例中，本复合地板及楼板的侧面一侧有凸起的结构，相对应一侧有与之凸起结构相配合的凹陷结构，用于实现两块复合地板或楼板相榫接，使得连接位置具有更好的密封性。
如图3所示的一种复合地板及楼板的制造工艺，其步骤包括：
S10，准备原材料和模具160；
S20，将地板饰面110、支撑块140、支撑钢架120依次放入模具160中；
S30，将模具160合模；
S40，在高压发泡机中对硬性发泡聚氨酯150的原料进行混合、加温；
S50，将混合后的硬性发泡聚氨酯150通过高压喷头注入模具160中；
S60，让模具160保持合模状态进行保温保压；
S70，出模后在保温状态下放置使其固化，成品。
其中原材料具体指的是支撑钢架120，支撑钢架120是通过横向钢架121和竖向钢架 122通过焊接组装而成的。
在本实施例中，S10中所述的模具160具体为根据本复合地板及楼板所需要制成的尺寸大小、以及形状预制的模具。
在本实施例中，将预先准备好的规定尺寸的地板饰面110装饰面朝下放置于模具160 底部，其上放置若干个点状分布的支撑块140，而后将预先组装好的支撑钢架120放入模具160中的地板饰面110以及支撑块140上，其横向钢架121为水平位置放置。
在本实施例中，模具160中支撑钢架120的上方，放置有结构蒙皮130。
在本实施例中，所述的结构蒙皮130是通过冷弯工艺加工成型的。
在本实施例中，在完成上述各部件的放置后，将模具160进行合模，合模后的模具160内各部件之间以及支撑钢架120周围形成空腔。
在本实施例中，在模具160合模后，将硬性发泡聚氨酯150瞬间注入到模具160内，使其在模具160中发泡，形成蜂窝状的填充物，填满模具160中的空腔位置，以实现各部件之间的连接，同时使本复合地板及楼板整体实现轻量化，并达到保温防水的效果。
在本实施例中，所述的模具160上具有出气孔，能够在硬性发泡聚氨酯150注入模具 160的同时，在压力作用下将模具160内的空气排出，避免因模具160内的空气阻力影响了硬性发泡聚氨酯150的填充。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150是通过将两种原料在高压发泡机中混合加温得到的，具体的两种原料分别是异氰酸酯和组合聚醚，将两者以一定比例加入到高压发泡机中进行混合，其配比是1:1.05，并加温到35℃得到硬性发泡聚氨酯，而后通过高压发泡机的高压喷头将硬性发泡聚氨酯150瞬间注入到模具160中，使硬性发泡聚氨酯150在模具160中实现发泡成型，其密度和强度为是最为合适的，此数据配比是通过多年研究结合实践得到的最优方案，此时在模具160中发泡的硬性发泡聚氨酯其密度应为60kg/m 3。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具160中发泡成型，形成蜂窝状的填充物填满模具160内的空腔位置后，模具160不应急于开启，而需要放置35分钟进行保温保压，而后开模任其在保温状态下固化48小时才算成品，通过以上两个步骤能够使本复合地板及楼板的结构更为坚实。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上进行的改进，其区别在于，支撑钢架120的组装，其横向钢架121与竖向钢架122是通过连接件实现的连接，其连接后的形状不变，类似于若干个T字型，其中所述的连接件是由1.44mm厚的钢板通过焊接或钻尾螺丝连接制作而成的固定用配件，通过此连接件连接，支撑钢架120整体可调节，其更为灵活。
实施例3
本实施例是实施例1的基础上进行的改进，其区别在于，所述硬性发泡聚氨酯150的两种原料异氰酸酯和组合聚醚在高压发泡机中混合的比例是1:1.02，其加温的温度为30℃。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具160中发泡后的密度为50kg/m3。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具中发泡后，其放置保温的时间为25分钟，而后开模放置固化35小时后固化成品。
实施例4
本实施例是实施例1的基础上进行的改进，其区别在于，所述硬性发泡聚氨酯150的两种原料异氰酸酯和组合聚醚在高压发泡机中混合的比例是1:1.08，其加温的温度为45℃。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具160中发泡后的密度为70kg/m3。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具中发泡后，其放置保温的时间为40分钟，而后开模放置固化50小时后固化成品。
实施例5
本实施例是实施例1的基础上进行的改进，其区别在于，所述硬性发泡聚氨酯150的两种原料异氰酸酯和组合聚醚在高压发泡机中混合的比例是1:1.10，其加温的温度为50℃。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具160中发泡后的密度为80kg/m3。
在本实施例中，硬性发泡聚氨酯150在模具中发泡后，其放置保温的时间为45分钟，而后开模放置固化55小时后固化成品。
实施例6
本实施例是在实施例1的基础上进行的改进，其区别在于，S10中所述的模具160其最上层预留了放置结构蒙皮130的槽，结构蒙皮130卡在槽内便不会产生位移，如此能够在结构蒙皮130放入后保证整个结构的稳定。
尽管以上详细地描述了本发明的优选实施例，但是应该清楚地理解，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合地板及楼板，其特征在于，主要由地板饰面(110)、支撑钢架(120)、支撑块(140)组成，其中支撑钢架(120)是由横向钢架(121)和竖向钢架(122)组装而成；所述地板饰面(110)的内侧面与支撑钢架(120)的横向钢架(121)相连，两者之间设置有支撑块(140)，支撑块(140)所在位置的周围以及其下方支撑钢架(120)周围的空腔内填充有硬性发泡聚氨酯(150)。
2.根据权利要求1所述的复合地板及楼板，其特征在于，所述支撑钢架(120)的下方设置有结构蒙皮(130)，两者通过硬性发泡聚氨酯(150)连接。
3.根据权利要求1所述的复合地板及楼板，其特征在于，所述支撑钢架(120)的横向钢架(121)与竖向钢架(122)通过连接件连接。
4.一种复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，包括步骤：
S10，准备原材料和模具；
S20，将地板饰面(110)、支撑块(140)、支撑钢架(120)依次放入模具(160)中；
S30，将模具(160)合模；
S40，在高压发泡机中对硬性发泡聚氨酯(150)的原料进行混合、加温；
S50，将混合后的硬性发泡聚氨酯(150)通过高压喷头注入模具(160)中；
S60，让模具(160)保持合模状态进行保温保压；
S70，出模后在保温状态下放置使其固化，成品。
5.根据权利要求4所述的复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，S20中支撑钢架(120)的上方放置有结构蒙皮(130)。
6.根据权利要求4所述的复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，S40中所述的加温，其温度为30℃～50℃。
7.根据权利要求4所示的复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，S40中所述的硬性发泡聚氨酯(150)的原料具体为异氰酸酯和组合聚醚，其中异氰酸酯占两者总量的47％～49.7％。
8.根据权利要求4所述的复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，S50中所述注入到模具(160)中的硬性发泡聚氨酯(150)，其密度为50kg/m3～80kg/m3。
9.根据权利要求4所述的复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，S60中所述的保温所需时间为25～45分钟。
10.根据权利要求4所述的复合地板及楼板的制造工艺，其特征在于，S70中所述固化的时间为35～55个小时。
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