CN109093927A - 一种复合墙板及屋面板及其制造工艺 - Google Patents

一种复合墙板及屋面板及其制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种复合墙板及屋面板及其制造工艺，涉及建筑领域，其包括两侧的板面以及支撑于板面之间的龙骨，其特征在于，板面之间填充满了硬性发泡聚氨酯，墙板或屋面板在龙骨的支撑下能够具有较好的承重能力，而两侧板面之间填充的硬性发泡聚氨酯具有质量轻、减震、防水、保温等特性，能够有效的减轻墙板或屋面板的自重，同时使其具备保温防水等品质。

Description

一种复合墙板及屋面板及其制造工艺
技术领域
本发明涉及建筑领域，具体涉及一种复合墙板及屋面板及其制造工艺。
背景技术
在目前的建筑行业中，墙板的建造不外乎是木结构墙板和钢筋混凝土结构墙板，由于木结构墙板容易受到自然灾害的影响，且只适用于底层的建筑，因此被使用最多应用最广的当属钢筋混凝土结构墙板，其不会受到像白蚁侵蚀之类的影响，有较好的稳定性，但是钢筋混凝土结构墙板由于自重大，在一些特殊地形进行建造时就容易发生运输困难的情况，同时也由于自重大，在现场施工时往往需要通过大型设备进行施工，如此不仅施工需要挑地形，同时由于大型设备施工不灵活也会导致施工周期相对较长，且大型设备施工时会发出较大的声音，会带来噪音污染。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种自重轻，模块化生产，能够方便运输及现场装配的复合墙板及屋面板及其制造工艺。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种复合墙板及屋面板，包括两侧的板面以及支撑于板面之间的龙骨，其特征在于，板面之间填充满了硬性发泡聚氨酯。
通过采用上述技术方案，墙板或屋面板在龙骨的支撑下能够具有较好的承重能力，而两侧板面之间填充的硬性发泡聚氨酯具有质量轻、减震、防水、保温等特性，能够有效的减轻墙板或屋面板的自重，同时使其具备保温防水等品质。
优选的，所述板面为金属材质的蒙皮。
通过采用上述技术方案，在蒙皮效应的作用下能够有效的提升墙板或屋面板整体的结构强度。
优选的，所述龙骨与板面之间放置有支撑块。
通过采用上述技术方案，在支撑块的支撑作用下，龙骨和板面之间形成空隙，由于硬性发泡聚氨酯有粘合的作用，如此在硬性发泡聚氨酯填充时便会同时填充进龙骨和板面之间的空隙中，增加了硬性发泡聚氨酯与两者的接触面积，达到更为有效的粘合效果。
优选的，板面与龙骨所形成的主体的一侧有长度为10cm～20cm的凸起结构，相对一侧有与之相匹配的凹槽。
通过采用上述技术方案，能够使墙板与墙板之间，或屋面板与屋面板之间，能够通过所述的凸起结构和凹槽的配合起到榫接的效果，从而达到方便现场装配的目的，而所述凸起结构的长度是最为优选的长度，能够在保证不影响墙板或屋面板主体稳定性的前提下，最大程度的确保墙板或屋面板在完成装配之后连接的稳定程度。
一种复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，包括步骤：
S10，准备材料以及模具；
S20，将板面、支撑块、龙骨依次放入模具中；
S30，将模具合模；
S40，通过高压向模具内瞬间注入硬性发泡聚氨酯；
S50，在模具合模状态下保温；
S60，出模后在保温状态下放至固化成品。
通过采用上述技术方案，能够做到通过较少的工序，实现墙板或屋面板模块化的工厂化生产，提高了生产的效率，同时通过模具生产确保了产品生产的精准性。
优选的，所述S10中的模具表面有用于注入硬性发泡聚氨酯的注入孔以及若干排气孔。
通过采用上述技术方案，经过注入孔能够方便将硬性发泡聚氨酯注入到模具中，而由于硬性发泡聚氨酯注入模具时模具已经是合模状态，模具中有空气，当硬性发泡聚氨酯在高压作用下瞬间注入模具时，排气孔能够将模具内原有的空气排出，从而使硬性发泡聚氨酯实现有效的填充。
优选的，所述S40中硬性发泡聚氨酯是由异氰酸酯和组合聚醚混合而成，其中异氰酸酯占两者总量的47％～49.7％。
通过采用上述技术方案，硬性发泡聚氨酯的原料混合能够控制在一个最为合适的比例。
优选的，所述S40中模具内硬性发泡聚氨酯发泡成型状态的密度为50kg/m3～80kg/m3。
通过采用上述技术方案，墙板或屋面板内的硬性发泡聚氨酯能够控制在最合适的密度。
优选的，所述S50中合模状态下保温放置的时间为25～45分钟。
通过采用上述技术方案，将保持合模状态的模具其保温时间控制在一个合适的范围内，以保证出模后的复合墙板及屋面板的结构稳定。
优选的，所述S60中出模放置的时间为35～55小时。
通过采用上述技术方案，对产品出模后固化的时间进行了限定，以保证本复合墙板及屋面板的结构稳定。
与现有技术相比，本发明的优点在于：(1)自重轻，方便运输和现场的装配；(2)模块化工厂生产，规格尺寸精确且生产效率高；(3)具有防水、保暖等特性。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为本发明实施例2的结构示意图；
图3为本发明制造工艺的流程示意图。
图中：1、板面；2、龙骨；3、支撑块；4、硬性发泡聚氨酯；5、凸起结构；6、凹槽；7、窗孔。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
如图1所示的一种复合墙板及屋面板，其主体是由两侧的板面1以及板面1之间的龙骨2组成的模块化的墙板或屋面板，所述的模块化的墙板或屋面板高为100cm，宽为60cm，在其竖直放置的主视状态下，其一侧有凸起结构5，相对应的另一侧有与凸起结构5配合的凹槽6，如此在现场装配时，通过一块墙板的凸起结构5与另一块墙板的凹槽6配合，能够达到类似于榫接的效果，实现墙板与墙板之间横向的装配，其中凸起结构5的长度为15cm，该长度能够确保墙板与墙板之间连接的稳定性。
在本实施例中，所述的墙板或屋面板上下两侧侧面设置有同样的凸起结构5和凹槽6，用于在现场装配时实现墙板与墙板或屋面板与屋面板纵向的装配，其中在现场装配施工时，装配在最下层的墙板其底部无凹槽6，其底部通过直接插入到地面预先设置好的与其厚度相匹配的钢结构凹槽中完成安装，所述钢结构凹槽深度为40cm。
在本实施例中，所述墙板或屋面板的龙骨2具体是由若干纵向和横向垂直相交的金属骨架组合而成，具有支撑能力强的特性，其设置于两侧的板面1之间，提升了墙板或屋面板整体的承重能力。
在本实施例中，所述两侧的板面1与龙骨2之间有若干的支撑块3，该支撑块3在龙骨2与板面1之间撑开了有空隙；其中为了达到轻量化，两侧板面1之间填满了硬性发泡聚氨酯4，所述硬性发泡聚氨酯4具有自重轻、防水、保暖、减震等特性，在两侧板面1之间填满了硬性发泡聚氨酯4后，墙体或屋面板整体也具备了轻量化、防水、保暖等特点，同时硬性发泡聚氨酯4有粘合的效果，其填入时由于龙骨2与板面1在支撑块3的作用下留有空隙，硬性发泡聚氨酯4会同时进入到两者的空隙中，如此硬性发泡聚氨酯4与龙骨2、板面1的接触面积增加，提高了硬性发泡聚氨酯4与龙骨2、板面1之间的粘合程度，从而更好的达到了使龙骨2、板面1整体粘合的效果。
在本实施例中，所述的板面1具体为金属材质的蒙皮，在其与龙骨2、硬性发泡聚氨酯4相互配合下，整体实现了蒙皮效果，从而有效的提升了整体的结构强度。
如图3所示的一种复合墙板及屋面板的制造工艺，其步骤包括：
S10，准备材料以及模具；
S20，将板面、支撑块、龙骨依次放入模具中；
S30，将模具合模；
S40，通过高压向模具内瞬间注入硬性发泡聚氨酯；
S50，在模具合模状态下保温；
S60，出模后在保温状态下放至固化成品。
其中，所述S10的材料包括了龙骨2、板面1、支撑块3以及硬性发泡聚氨酯4的原料，所述龙骨2是由若干纵向和横向相互垂直的金属骨架焊接而成的；所述板面1具体为通过冷弯工艺制成的金属材质的蒙皮；所述模具具体是根据墙板或屋面板的形状而制成的，其表面有一个尺寸大小与高压发泡机的喷头想配合的注入孔，用于在合模后向模具内注入硬性发泡聚氨酯4，所述的注入孔有活动连接的盖板，优选的，该注入孔内环侧壁上有与高压发泡机喷头相配套的螺纹凹槽结构，能够在高压发泡机的喷头插入该孔时，通过旋转该喷头达到锁止固定的效果；同时所述的模具四周侧壁上有若干的排气孔，这些排气孔设置有相配套的活动盖板，活动盖板能够在模具内空气排尽后关闭这些排气孔，而这些排气孔的作用为，当高压发泡机的喷头向模具内注入硬性发泡聚氨酯4时，模具为合模状态，模具中的空气会与高压发泡机的压力相抵影响硬性发泡聚氨酯4的注入，严重的可能还会发生爆炸，而通过排气孔便能够在硬性发泡聚氨酯4注入的同时供模具内的空气排出，以确保硬性发泡聚氨酯4顺利的填满整个模具。
在本实施例中，所述S20中，模具摆放的状态为墙体的墙面朝下放倒的状态，如此在墙板或屋面板制造时，模具中放入的材料应当依次为：先放置板面1于模具底部，而后在板面1上放置若干支撑块3，在支撑块3上放置龙骨2，而后在龙骨2上再放置若干支撑块3，最后在支撑块3上放置最上层板面1后模具合模，如此便确保了龙骨2与板面1之间在支撑块3的支撑下形成由空隙。
在本实施例中，所述位于龙骨2与板面1之间的支撑块3的厚度为5cm，如此使得填入到龙骨2与板面1之间的硬性发泡聚氨酯4的厚度最为合适，不会因过厚而影响墙板的厚度，也不会因为过薄而导致粘合程度不足。
在本实施例中，所述S40在模具合模后，将硬性发泡聚氨酯4通过高压发泡机的喷头瞬间注入到模具中，硬性发泡聚氨酯4本身是由异氰酸酯和组合聚醚以1:1.05的比例在高压发泡机中以35℃的温度加温混合而成的，如此混合而成的硬性发泡聚氨酯4其强度最为合适；由于硬性发泡聚氨酯4通过喷头喷出后便会快速发泡变成蜂窝状的泡沫填充物形态，因此先注入到模具中的硬性发泡聚氨酯4有可能在靠近喷头处便发泡成型，挡住后注入的硬性发泡聚氨酯4，为了避免这种情况的发生，确保模具中的空腔能够被有效的填满，所述的高压发泡机上的喷头采用的是高压喷头，在高压喷头的压力作用下，大量的硬性发泡聚氨酯4便能够以喷射的状态瞬间注入到模具内，以实现有效的填满。
在本实施例中，在模具合模后瞬间注入到模具中的硬性发泡聚氨酯4是通过发泡成型，以蜂窝状的泡沫填充物形态填满模具内空腔的，相伴随的其发泡便意味着变大，因此注入到模具中的硬性发泡聚氨酯4的多少便直接影响到了其发泡后整体的密度，作为最优选的，发泡后的硬性发泡聚氨酯4密度为60Kg/m3。
在本实施例中，所述S50是在模具中硬性发泡聚氨酯4发泡成型填满了整个模具后，此时模具中的龙骨2、板面1、支撑块3均在发泡后的硬性发泡聚氨酯4的填充下粘合成了一个整体，但由于在发泡后硬性发泡聚氨酯4的反应并未稳定，因此在硬性发泡聚氨酯4瞬间注入模具并发泡填满模具中空腔后，模具的注入孔以及排气孔会被封住，并使该合模状态的模具在保温状态下放置35分钟，而后将该墙板或屋面板出模，仍然在保温状态下，任其放置48小时，使得本墙板或屋面板最终固化成品。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上有所不同的是，所述墙板或屋面板的板面1上贯穿开设有窗孔7。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯4是由异氰酸酯和组合聚醚以1:1.02的比例，在高压发泡机中以30℃的温度加温混合而成。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯4在模具中发泡成型后的密度为50Kg/m3。
在本实施例中，在所述硬性发泡聚氨酯4瞬间注入模具并发泡填满模具中空腔后，模具的注入孔以及排气孔会被封住，并使该合模状态下的模具在保温状态下放置25分钟，而后出模在保温状态下放置35小时后固化成品。
在本实施例中，所述用于墙板之间连接的凸起结构长度为10cm。
实施例3
本实施例在实施例1的基础上有所不同的是，所述硬性发泡聚氨酯4是由异氰酸酯和组合聚醚以1:1.08的比例，在高压发泡机中以45℃的温度加温混合而成。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯4在模具中发泡成型后的密度为70Kg/m3。
在本实施例中，在所述硬性发泡聚氨酯4瞬间注入模具并发泡填满模具中空腔后，模具的注入孔以及排气孔会被封住，并使该合模状态下的模具在保温状态下放置40分钟，而后出模在保温状态下放置50小时后固化成品。
在本实施例中，所述用于墙板之间连接的凸起结构长度为20cm。
实施例4
本实施例在实施例1的基础上有所不同的是，所述硬性发泡聚氨酯4是由异氰酸酯和组合聚醚以1:1.10的比例，在高压发泡机中以50℃的温度加温混合而成。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯4在模具中发泡成型后的密度为80Kg/m3。
在本实施例中，在所述硬性发泡聚氨酯4瞬间注入模具并发泡填满模具中空腔后，模具的注入孔以及排气孔会被封住，并使该合模状态下的模具在保温状态下放置45分钟，而后出模在保温状态下放置55小时后固化成品。
在本实施例中，所述用于墙板之间连接的凸起结构长度为18cm。
尽管以上详细地描述了本发明的优选实施例，但是应该清楚地理解，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合墙板及屋面板，包括两侧的板面(1)以及支撑于板面(1)之间的龙骨(2)，其特征在于，板面(1)之间填充满了硬性发泡聚氨酯(4)。
2.根据权利要求1所述的复合墙板及屋面板，其特征在于，所述板面(1)为金属材质的蒙皮。
3.根据权利要求1所述的复合墙板及屋面板，其特征在于，所述龙骨(2)与板面(1)之间放置有支撑块(3)。
4.根据权利要求1所述的复合墙板及屋面板，其特征在于，板面(1)与龙骨(2)所形成的主体的一侧有长度为10cm～20cm的凸起结构(5)，相对一侧有与之相匹配的凹槽(6)。
5.一种复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，包括步骤：
S10，准备材料以及模具；
S20，将板面(1)、支撑块(3)、龙骨(2)依次放入模具中；
S30，将模具合模；
S40，通过高压向模具内瞬间注入硬性发泡聚氨酯(4)；
S50，在模具合模状态下保温；
S60，出模后在保温状态下放至固化成品。
6.根据权利要求5所述的复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，所述S10中的模具表面有用于注入硬性发泡聚氨酯(4)的注入孔以及若干排气孔。
7.根据权利要求5所述的复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，所述S40中硬性发泡聚氨酯(4)是由异氰酸酯和组合聚醚混合而成，其中异氰酸酯占两者总量的47％～49.7％。
8.根据权利要求5所述的复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，所述S40中模具内硬性发泡聚氨酯(4)发泡成型状态的密度为50kg/m3～80kg/m3。
9.根据权利要求5所述的复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，所述S50中合模状态下保温放置的时间为25～45分钟。
10.根据权利要求5所述的复合墙板及屋面板的制造工艺，其特征在于，所述S60中出模后放置的时间为35～55小时。
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