CN108911590A - 一种再生沥青混合料路面结构及施工工艺 - Google Patents

一种再生沥青混合料路面结构及施工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种采再生沥青混合料路面结构及施工工艺，再生沥青混合料路面结构包括基层和在基层上表面的面层，所述的面层包括下面层、中面层和上面层，下面层为钢渣三与从旧路面得到的再生料二的混合层，中面层为钢渣二与从旧路面得到的再生料一的混合层，上面层为钢渣沥青层。本发明所述的再生沥青混合料路面结构及施工工艺有效回收利用旧路面的材料，改善旧路路况，大大增强了路面的整体强度，增强了路面的承载能力，避免出现各类病害，改善了路面的平整度，从而延长路面使用寿命，施工简单，增大材料的利用效率，降低生产能耗，节能环保，经济和环境效益突出。

Description

一种再生沥青混合料路面结构及施工工艺
技术领域
本发明涉及路面施工技术领域，尤其涉及一种再生沥青混合料路面结构及施工工艺。
背景技术
我国大量高速公路为沥青路面，沥青路面受各种自然因素的影响，会随着时间的推移逐渐老化，老化的沥青会削弱沥青与骨料之间的粘结力，造成路面粒料脱落并逐步扩大，影响道路的使用，在进行路面维修时有大量的废料产生，废料的处理将产生大量的工业垃圾，废料排放也会形成土地的占有和污染，新路面材料使用的同时会产生更多的能源耗费和废气排放，道路出现损坏，重新铺设不仅浪费资源而且也造成环境的再次污染。现有的再生沥青路面结构难以合理有效的利用原路面铣刨下来的旧料，导致施工成本高，再生的路面承载能力较差，容易出现如龟裂、块裂、横向裂缝、松散、车辙、波浪拥抱、泛油等各类病害，难以保障路面的平整度，严重影响了行车安全性和舒适性，路面使用寿命短，需要频繁的进行维护，维护成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种再生沥青混合料路面结构，解决目前技术中的再生沥青路面结构难以合理有效的利用原路面铣刨下来的旧料，承载能力较差，容易出现各类病害，难以保障路面的平整度的问题。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：
一种再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，包括旧料再生步骤和新路面生产步骤，所述的旧料再生步骤包括：
a、对原沥青路面进行铣刨作业挖出得到旧面料；
b、将步骤a得到旧面料进行破碎筛分得到粒径在5～10mm的旧骨料一和粒径在10～15mm的旧骨料二；
c、分别将旧骨料一和旧骨料二进行预热，然后分别向旧骨料一和旧骨料二中添加再生剂得到粒径在5～10mm再生料一和粒径在10～15mm的再生料二；
所述的新路面生产步骤包括：
S1、取粒径在2～5mm的钢渣一、粒径在5～10mm的钢渣二和粒径在10～15mm的钢渣三分别进行预热；
S2、按照预设的重量份将钢渣一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到上面层混合料，按照预设的重量份将钢渣二、再生料一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到中面层混合料，按照预设的重量份将钢渣三、再生料二、填料和橡胶沥青搅拌混合得到下面层混合料；
S3、将步骤S2得到的下面层混合料均匀并连续不断的摊铺在道路的基层上然后进行碾压得到下面层，再将步骤S2得到的中面层混合料均匀并连续不断的摊铺在下面层上然后进行碾压得到中面层，最后将步骤S2得到的上面层混合料均匀并连续不断的摊铺在中面层上然后进行碾压得到上面层。
本发明所述的沥青混合料路面结构施工工艺将原沥青路面的旧面料有效回收再利用，经过粉碎筛分得到不同粒径的旧骨料，在将旧骨料通过再生剂的处理后得到再生料，再将再生料与对应粒径的钢渣混合使用得到单级配粒径的混合料，单级配粒径的混合料层具有良好的透水性能，使得路面的雨水能够通过渗透作用进入到地下中，避免雨水在道路中形成径流和积水，减轻了市政排水管道的负担，可以很好的避免内涝的出现，按照单级配粒径由下往上逐层减小的方式在基层上敷设出多层结构的面层，最表面的上面层仅采用钢渣而不使用再生料，保障面层的承载能力和耐用性，中面层和下面层采用较大的粒径结构，提高渗透效率，有效避免路面积水。本发明所述的沥青混合料路面结构施工工艺可以有效改善旧路路况，大大增强了路面的整体强度，提高了路面的抗车辙能力，增强了路面的承载能力，改善了路面的平整度，从而延长路面使用寿命，施工简单，有效回收利用旧路面的材料，增大材料的利用效率，降低翻修工程的成本，降低生产能耗，节能环保，经济和环境效益突出。
进一步的，所述的旧料再生步骤的步骤c中分别将旧骨料一和旧骨料二在滚筒中进行翻滚预热，使得旧骨料一和旧骨料二的温度达到120℃～130℃。
进一步的，所述的旧料再生步骤的步骤c中，向旧骨料一中添加旧骨料一重量4％～8％的再生剂，向旧骨料二中添加旧骨料二重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，使得到的再生料一和再生料二的温度达到120℃～130℃。
进一步的，所述的新路面生产步骤的步骤S1中，分别将粒径在2～5mm的钢渣一、粒径在5～10mm的钢渣二和粒径在10～15mm的钢渣三预热到140℃～150℃。
进一步的，所述的新路面生产步骤的步骤S2中，在加工中面层混合料时，先将再生料一加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣二、填料和橡胶沥青继续搅拌90～120秒；在加工下面层混合料时，先将再生料二加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣三、填料和橡胶沥青继续搅拌90～120秒。
进一步的，所述的新路面生产步骤的步骤S3中在分别摊铺下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料前，维持下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料的温度在130～140℃。
一种采用上述再生沥青混合料路面结构施工工艺的再生沥青混合料路面结构，包括基层和设置在基层上表面的面层，所述的面层包括由下至上依次设置的下面层、中面层和上面层，所述的下面层为粒径在10～15mm的钢渣三与从原路面得到的粒径在10～15mm的再生料二混合的再生沥青钢渣混合层，所述的中面层为粒径在5～10mm的钢渣二与从原路面得到的粒径在5～10mm的再生料一混合的再生沥青钢渣混合层，所述的上面层为粒径在2～5mm的钢渣一的钢渣沥青层。本发明所述的再生沥青混合料路面结构有效提高道路的承载能力，避免出现各类病害，保障路面的平整度，提高行车安全性和舒适性，延长路面使用寿命，降低维护频率和维护成本。
进一步的，所述填料为岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的混合物。
进一步的，所述下面层的组分按照重量份数计为钢渣三35～40份、再生料二40～50份、填料8～10份和橡胶沥青6～8份，所述的中面层的组分按照重量份数计为钢渣二40～50份、再生料一35～40份、填料8～10份和橡胶沥青6～8份，所述的上面层的组分按照重量份数计为钢渣一75～85份、填料8～10份和橡胶沥青6～8份。
进一步的，所述下面层、中面层和上面层中分别还添加有高模量剂，按照重量份数计高模量剂的添加量为0.5～1份，在混合料拌和过程中掺加高模量剂以达到提高沥青混合料模量的作用，有效提高路面强度，降低道路各类病害的发生。
与现有技术相比，本发明优点在于：
本发明所述的再生沥青混合料路面结构及施工工艺有效回收利用旧路面的材料，改善旧路路况，大大增强了路面的整体强度，增强了路面的承载能力，提高了路面的抗车辙能力，避免出现各类病害，改善了路面的平整度，从而延长路面使用寿命，施工简单，增大材料的利用效率，降低翻修工程的成本，降低生产能耗，节能环保，经济和环境效益突出；
道路具有良好的透水性能，使得路面的雨水能够通过渗透作用进入到地下水中，避免雨水在道路中形成径流和积水，可以很好的避免内涝的出现，提高行车安全性和舒适性。
附图说明
图1为本发明的再生沥青混合料路面结构的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开的一种再生沥青混合料路面结构，合理有效的利用原路面铣刨下来的旧料，降低施工成本，节能环保，提高再生的路面承载能力，避免出现各类病害，保障路面的平整度，提高行车安全性和舒适性，延长路面使用寿命，降低维护频率和维护成本。
实施例一
一种再生沥青混合料路面结构施工工艺，包括旧料再生步骤和新路面生产步骤，所述的旧料再生步骤包括：
a、对原沥青路面进行铣刨作业挖出得到旧面料；
b、将步骤a得到旧面料进行破碎筛分得到粒径在7～10mm的旧骨料一和粒径在13～15mm的旧骨料二；
c、分别将旧骨料一和旧骨料二在滚筒中进行翻滚预热，使得旧骨料一和旧骨料二的温度达到120℃～130℃；
然后分别向旧骨料一和旧骨料二中添加再生剂，向旧骨料一中添加旧骨料一重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，得到粒径在7～10mm再生料一，并且再生料一的温度达到120℃～130℃；向旧骨料二中添加旧骨料二重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，得到粒径在13～15mm的再生料二，并且再生料二的温度达到120℃～130℃；
所述的新路面生产步骤包括：
S1、取粒径在3～5mm的钢渣一、粒径在7～10mm的钢渣二和粒径在13～15mm的钢渣三分别进行预热，使得粒径在3～5mm的钢渣一、粒径在7～10mm的钢渣二和粒径在13～15mm的钢渣三预热到140℃～150℃；
S2、按照预设的重量份将钢渣一、填料、高模量剂和橡胶沥青搅拌混合得到上面层混合料，将钢渣一、填料和橡胶沥青添加到搅拌设备中搅拌90～120秒；按照预设的重量份将钢渣二、再生料一、填料、高模量剂和橡胶沥青搅拌混合得到中面层混合料，在加工中面层混合料时，先将再生料一加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣二、填料、高模量剂和橡胶沥青继续搅拌90～120秒；按照预设的重量份将钢渣三、再生料二、填料、高模量剂和橡胶沥青搅拌混合得到下面层混合料，在加工下面层混合料时，先将再生料二加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣三、填料、高模量剂和橡胶沥青继续搅拌90～120秒；
S3、在分别摊铺下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料前，维持下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料的温度在130～140℃；
首先将步骤S2得到的下面层混合料均匀并连续不断的摊铺在道路的基层上然后进行碾压得到下面层；
然后再将步骤S2得到的中面层混合料均匀并连续不断的摊铺在下面层上然后进行碾压得到中面层；
最后将步骤S2得到的上面层混合料均匀并连续不断的摊铺在中面层上然后进行碾压得到上面层。
如图1所示，一种上述再生沥青混合料路面结构施工工艺的再生沥青混合料路面结构，包括在路基上设置的基层1和在基层1上表面的面层2，所述的面层2包括由下至上依次设置的下面层21、中面层22和上面层23，下面层21的材料包括钢渣三、再生料二、填料、高模量剂和橡胶沥青，中面层的材料包括钢渣二、再生料一、填料、高模量剂和橡胶沥青，上面层的材料包括钢渣一、填料、高模量剂和橡胶沥青。
其中的橡胶沥青是将90号道路石油沥青加热至160℃，按照沥青重量15％的用量向其中添加橡胶粉，按照沥青重量0.6％的用量向其中添加抗脱落剂，搅拌1.5小时得到。
填料为岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的混合物，岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的粒度分布80％在0～30μm，20％在30～100μm。
下面层21的组分按照重量份数计为钢渣三35份、再生料二50份、填料10份和橡胶沥青8份，所述的中面层的组分按照重量份数计为钢渣二50份、再生料一35份、填料8份和橡胶沥青6份，所述的上面层的组分按照重量份数计为钢渣一75份、填料9份和橡胶沥青7份。
下面层21、中面层22和上面层23中添加的高模量剂按照重量份数计为0.5～1份，高模量剂由多种高分子聚合物及助剂构成，其有效成分是：聚乙烯、聚丙烯、马来酸酐、橡胶、防老剂、抗氧化剂、分散剂等。
实施例二
一种再生沥青混合料路面结构施工工艺，包括旧料再生步骤和新路面生产步骤，所述的旧料再生步骤包括：
a、对原沥青路面进行铣刨作业挖出得到旧面料；
b、将步骤a得到旧面料进行破碎筛分得到粒径在5～8mm的旧骨料一和粒径在10～12mm的旧骨料二；
c、分别将旧骨料一和旧骨料二在滚筒中进行翻滚预热，使得旧骨料一和旧骨料二的温度达到120℃～125℃；
然后分别向旧骨料一和旧骨料二中添加再生剂，向旧骨料一中添加旧骨料一重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，得到粒径在5～8mm再生料一，并且再生料一的温度达到120℃～125℃；向旧骨料二中添加旧骨料二重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，得到粒径在10～12mm的再生料二，并且再生料二的温度达到120℃～125℃；
所述的新路面生产步骤包括：
S1、取粒径在2～4mm的钢渣一、粒径在5～8mm的钢渣二和粒径在10～12mm的钢渣三分别进行预热，使得粒径在2～4mm的钢渣一、粒径在5～8mm的钢渣二和粒径在10～12mm的钢渣三预热到140℃～150℃；
S2、按照预设的重量份将钢渣一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到上面层混合料，将钢渣一、填料和橡胶沥青添加到搅拌设备中搅拌90～100秒；按照预设的重量份将钢渣二、再生料一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到中面层混合料，在加工中面层混合料时，先将再生料一加入到搅拌设备中并进行搅拌10～15秒后，再加入钢渣二、填料和橡胶沥青继续搅拌90～100秒；按照预设的重量份将钢渣三、再生料二、填料和橡胶沥青搅拌混合得到下面层混合料，在加工下面层混合料时，先将再生料二加入到搅拌设备中并进行搅拌10～15秒后，再加入钢渣三、填料和橡胶沥青继续搅拌90～100秒；
S3、在分别摊铺下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料前，维持下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料的温度在130～135℃；
首先将步骤S2得到的下面层混合料均匀并连续不断的摊铺在道路的基层上然后进行碾压得到下面层；
然后再将步骤S2得到的中面层混合料均匀并连续不断的摊铺在下面层上然后进行碾压得到中面层；
最后将步骤S2得到的上面层混合料均匀并连续不断的摊铺在中面层上然后进行碾压得到上面层。
如图1所示，一种上述再生沥青混合料路面结构施工工艺的再生沥青混合料路面结构，包括在路基上设置的基层1和在基层1上表面的面层2，所述的面层2包括由下至上依次设置的下面层21、中面层22和上面层23，下面层21的材料包括钢渣三、再生料二、填料和橡胶沥青，中面层的材料包括钢渣二、再生料一、填料和橡胶沥青，上面层的材料包括钢渣一、填料和橡胶沥青。
其中的橡胶沥青是将90号道路石油沥青加热至160℃，按照沥青重量15％的用量向其中添加橡胶粉，按照沥青重量0.6％的用量向其中添加抗脱落剂，搅拌1.5小时得到。
填料为岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的混合物，岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的粒度分布85％在0～30μm，15％在30～100μm。
下面层21的组分按照重量份数计为钢渣三40份、再生料二45份、填料8份和橡胶沥青7份，所述的中面层的组分按照重量份数计为钢渣二45份、再生料一40份、填料9份和橡胶沥青7份，所述的上面层的组分按照重量份数计为钢渣一75～85份、填料10份和橡胶沥青6份。
实施例三
一种再生沥青混合料路面结构施工工艺，包括旧料再生步骤和新路面生产步骤，所述的旧料再生步骤包括：
a、对原沥青路面进行铣刨作业挖出得到旧面料；
b、将步骤a得到旧面料进行破碎筛分得到粒径在5～10mm的旧骨料一和粒径在10～15mm的旧骨料二；
c、分别将旧骨料一和旧骨料二在滚筒中进行翻滚预热，使得旧骨料一和旧骨料二的温度达到120℃～130℃；
然后分别向旧骨料一和旧骨料二中添加再生剂，向旧骨料一中添加旧骨料一重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，得到粒径在5～10mm再生料一，并且再生料一的温度达到120℃～130℃；向旧骨料二中添加旧骨料二重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，得到粒径在10～15mm的再生料二，并且再生料二的温度达到120℃～130℃；
所述的新路面生产步骤包括：
S1、取粒径在2～5mm的钢渣一、粒径在5～10mm的钢渣二和粒径在10～15mm的钢渣三分别进行预热，使得粒径在2～5mm的钢渣一、粒径在5～10mm的钢渣二和粒径在10～15mm的钢渣三预热到140℃～150℃；
S2、按照预设的重量份将钢渣一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到上面层混合料，将钢渣一、填料和橡胶沥青添加到搅拌设备中搅拌90～120秒；按照预设的重量份将钢渣二、再生料一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到中面层混合料，在加工中面层混合料时，先将再生料一加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣二、填料和橡胶沥青继续搅拌90～120秒；按照预设的重量份将钢渣三、再生料二、填料和橡胶沥青搅拌混合得到下面层混合料，在加工下面层混合料时，先将再生料二加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣三、填料和橡胶沥青继续搅拌90～120秒；
S3、在分别摊铺下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料前，维持下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料的温度在130～140℃；
首先将步骤S2得到的下面层混合料均匀并连续不断的摊铺在道路的基层上然后进行碾压得到下面层；
然后再将步骤S2得到的中面层混合料均匀并连续不断的摊铺在下面层上然后进行碾压得到中面层；
最后将步骤S2得到的上面层混合料均匀并连续不断的摊铺在中面层上然后进行碾压得到上面层。
如图1所示，一种上述再生沥青混合料路面结构施工工艺的再生沥青混合料路面结构，包括在路基上设置的基层1和在基层1上表面的面层2，所述的面层2包括由下至上依次设置的下面层21、中面层22和上面层23，下面层21的材料包括钢渣三、再生料二、填料和橡胶沥青，中面层的材料包括钢渣二、再生料一、填料和橡胶沥青，上面层的材料包括钢渣一、填料和橡胶沥青。
其中的橡胶沥青是将90号道路石油沥青加热至160℃，按照沥青重量15％的用量向其中添加橡胶粉，按照沥青重量0.6％的用量向其中添加抗脱落剂，搅拌1.5小时得到。
填料为岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的混合物，岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的粒度分布90％在0～30μm，10％在30～100μm。
下面层21的组分按照重量份数计为钢渣三40份、再生料二40份、填料9份和橡胶沥青6份，所述的中面层的组分按照重量份数计为钢渣二40份、再生料一37份、填料10份和橡胶沥青8份，所述的上面层的组分按照重量份数计为钢渣一85份、填料8份和橡胶沥青8份。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，包括旧料再生步骤和新路面生产步骤，所述的旧料再生步骤包括：
a、对原沥青路面进行铣刨作业挖出得到旧面料；
b、将步骤a得到旧面料进行破碎筛分得到粒径在5～10mm的旧骨料一和粒径在10～15mm的旧骨料二；
c、分别将旧骨料一和旧骨料二进行预热，然后分别向旧骨料一和旧骨料二中添加再生剂得到粒径在5～10mm再生料一和粒径在10～15mm的再生料二；
所述的新路面生产步骤包括：
S1、取粒径在2～5mm的钢渣一、粒径在5～10mm的钢渣二和粒径在10～15mm的钢渣三分别进行预热；
S2、按照预设的重量份将钢渣一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到上面层混合料，按照预设的重量份将钢渣二、再生料一、填料和橡胶沥青搅拌混合得到中面层混合料，按照预设的重量份将钢渣三、再生料二、填料和橡胶沥青搅拌混合得到下面层混合料；
S3、将步骤S2得到的下面层混合料均匀并连续不断的摊铺在道路的基层上然后进行碾压得到下面层，再将步骤S2得到的中面层混合料均匀并连续不断的摊铺在下面层上然后进行碾压得到中面层，最后将步骤S2得到的上面层混合料均匀并连续不断的摊铺在中面层上然后进行碾压得到上面层。
2.根据权利要求1所述的再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，所述的旧料再生步骤的步骤c中分别将旧骨料一和旧骨料二在滚筒中进行翻滚预热，使得旧骨料一和旧骨料二的温度达到120℃～130℃。
3.根据权利要求1所述的再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，所述的旧料再生步骤的步骤c中，向旧骨料一中添加旧骨料一重量4％～8％的再生剂，向旧骨料二中添加旧骨料二重量4％～8％的再生剂，并且在添加过程中进行搅拌和加热，使得到的再生料一和再生料二的温度达到120℃～130℃。
4.根据权利要求1所述的再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，所述的新路面生产步骤的步骤S1中，分别将粒径在2～5mm的钢渣一、粒径在5～10mm的钢渣二和粒径在10～15mm的钢渣三预热到140℃～150℃。
5.根据权利要求1所述的再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，所述的新路面生产步骤的步骤S2中，在加工中面层混合料时，先将再生料一加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣二、填料和橡胶沥青继续搅拌90～120秒；在加工下面层混合料时，先将再生料二加入到搅拌设备中并进行搅拌10～20秒后，再加入钢渣三、填料和橡胶沥青继续搅拌90～120秒。
6.根据权利要求1所述的再生沥青混合料路面结构施工工艺，其特征在于，所述的新路面生产步骤的步骤S3中在分别摊铺下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料前，维持下面层混合料、中面层混合料和上面层混合料的温度在130～140℃。
7.一种采用权利要求1至7任一项所述再生沥青混合料路面结构施工工艺的再生沥青混合料路面结构，其特征在于，包括基层()和设置在基层()上表面的面层()，所述的面层()包括由下至上依次设置的下面层()、中面层()和上面层()，所述的下面层()为粒径在10～15mm的钢渣三与从原路面得到的粒径在10～15mm的再生料二混合的再生沥青钢渣混合层，所述的中面层()为粒径在5～10mm的钢渣二与从原路面得到的粒径在5～10mm的再生料一混合的再生沥青钢渣混合层，所述的上面层()为粒径在2～5mm的钢渣一的钢渣沥青层。
8.根据权利要求7所述的再生沥青混合料路面结构，其特征在于，所述填料为岩石矿粉、钢渣微粉和水泥的混合物。
9.根据权利要求7所述的再生沥青混合料路面结构，其特征在于，所述下面层(21)的组分按照重量份数计为钢渣三35～40份、再生料二40～50份、填料8～10份和橡胶沥青6～8份，所述的中面层的组分按照重量份数计为钢渣二40～50份、再生料一35～40份、填料8～10份和橡胶沥青6～8份，所述的上面层的组分按照重量份数计为钢渣一75～85份、填料8～10份和橡胶沥青6～8份。
10.根据权利要求7所述的再生沥青混合料路面结构，其特征在于，所述下面层(21)、中面层(22)和上面层(23)中分别还添加有高模量剂，按照重量份数计高模量剂的添加量为0.5～1份。
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