CN108906925A - 一种高精度折弯机机械补偿工作台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度折弯机机械补偿工作台，它包括底座以及位于该底座上方并与该底座相连接的盖板；盖板的上下表面分别沿其纵向开设有第一方槽和第二方槽；第二方槽一侧设置有通孔，其内依次设置有若干组斜楔机构，每组斜楔机构包括斜面配合接触并可相对滑动的上斜块和下斜块；上斜块一侧开设有圆孔并安装有调节块，该调节块上连接有调节螺钉；调节螺钉设置在盖板一侧的通孔内，其上设置有卡簧；相邻上斜块间隙配合并可相对滑动；各下斜块通过相邻下斜块首尾构成间隙配合的燕尾结构连接成整体，该整体一端连接有传动机构。本发明通过改变机械补偿工作台的结构，使得折弯机工作台的补偿精度大幅提高，并且工艺性好，生产效率高。

Description

一种高精度折弯机机械补偿工作台

技术领域

本发明属于机械领域，涉及一种折弯机补偿工作台，尤其涉及一种高精度折弯机机械补偿工作台。

背景技术

折弯机加载时由于本身架构的原因使得滑块产生抛物线型的微小弹性变形，造成折弯工件的角度在全长方向无法保证一致。同时，板料的折弯长度对折弯件精度的影响很大，板料越长要求弯曲的负荷越大，因此设备的倾斜度及滑块的变形也就变大，致使确保精度更加困难。在折弯机作业过程中，如果不采取有效措施，将造成折弯件出现如图1所示“boat belly”效应的情况。另外，折弯模具的局部磨损也影响折弯工件的直线度。目前常用的解决方式有两种：一种是在折弯机上滑块或(和)下工作台适当位置处安装液压顶缸，通过控制各个顶缸的顶出高度，达到补偿目的，图2和图3示出了在折弯机中安装三个液压缸补偿的两种效果图；另一种是在折弯机下梁采用机械式的挠度补偿装置，通过调节工作台内不同角度的斜块组达到补偿目的。两种解决方式中，液压顶缸式的方法操作容易，可以满足一般精度要求的折弯生产，但对于大尺寸且精度要求高的折弯件，目前以机械式挠度补偿方式为主。国家发明专利CN103521574A公开了一种折弯机两片双斜面配合式双向挠度补偿装置，该补偿装置能够有效调节折弯机挠度补偿，但是依然众多的不足之处。

1)、上楔块一端打孔，配圆柱销，放置在底座上方铣好的方槽内，另一端做T型槽，与T型螺栓连接，安装在底座方槽侧面的孔内，与孔内的调节螺母连接，结构复杂，工艺性不好，制造成本高，生产效率低；

2)、下楔块之间通过拉杆连接为一整体，中间通过六方螺母连接调整，拉杆易产生弯曲变形，螺母容易松动，影响补偿精度。

3)、每组楔块组是分离式的，中间有间隔距离，存在补偿盲区，影响补偿精度要求。

发明内容

针对背景技术中折弯机机械补偿工作台存在的不足，本发明提供一种高精度折弯机机械补偿工作台，通过改变机械补偿工作台的结构，使得数控折弯机工作台的补偿精度大幅提高，并且工艺性好，生产效率高。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

本发明一种高精度折弯机机械补偿工作台，它包括底座以及位于该底座上方并与该底座相连接的盖板；所述盖板的上下表面分别沿其纵向开设有第一方槽和第二方槽，该第一方槽用于安装折弯下模；所述第二方槽一侧设置有通孔，其槽内依次设置有若干组斜楔机构，每组斜楔机构包括斜面配合接触并可相对滑动的上斜块和下斜块；所述上斜块一侧开设有圆孔并安装有调节块，该调节块上连接有调节螺钉；所述调节螺钉设置在盖板一侧的通孔内，其上设置有卡簧；相邻所述上斜块间隙配合并可相对滑动；各所述下斜块通过相邻下斜块首尾构成间隙配合的燕尾结构连接成整体，该整体的一端连接有传动机构。

作为技术方案的进一步改进，每组所述斜楔机构的上斜块的上表面和下斜块的下表面均为水平面，其上斜块的下表面和下斜块的上表面呈纵向和横向的双向斜面配合，两斜面纵向配合角度为α，两斜面横向配合角度为β；其中，各组所述斜楔机构的上斜块的下表面和下斜块的上表面纵向配合角度α不相同，横向配合角度β相同。

作为技术方案的进一步改进，各组所述斜楔机构的上斜块的下表面和下斜块的上表面纵向配合角度α为0°～3°48′11＇＇，横向配合角度β为5°。

作为技术方案的进一步改进，相邻所述上斜块间隙配合的间隙为0.05mm以内，优选0.02mm；所述下斜块通过燕尾结构间隙配合的间隙为0.01mm，没有补偿盲区。

作为技术方案的进一步改进，所述底座与盖板通过等高螺丝相连接，该等高螺丝外侧设置有弹簧。

作为技术方案的进一步改进，所述传动机构包括电机和传动丝杆；所述传动丝杆的一端与整体的下斜块相连，其另一端与所述电机相连。

作为技术方案的进一步改进，所述电机为调速电机，可接入数控折弯机控制系统，该电机内置位移传感器，电机转速与行程控制与数控折弯机控制系统兼容一体化，通过数控折弯机控制系统设置补偿值控制电机转动，精准实现折弯机挠度补偿。

作为技术方案的进一步改进，所述盖板一侧还设置有装饰盖板，该装盖板上设置有标尺。

作为技术方案的进一步改进，所述第一方槽一侧的盖板上设置有紧盯螺丝。

作为技术方案的进一步改进，所述工作台一端还包括封头板。

本发明中，第二方槽内的每组斜楔机构的上、下斜块一一对应，斜楔机构的数量由机械补偿工作台长度决定，为奇数组，左右对称，每组斜楔机构的上、下斜块双向斜面配合，纵向上斜面配合角度为α，横向上斜面配合角度为β，各组斜楔机构的上、下斜块纵向斜面配合的角度α不同，各组斜楔机构的上、下斜块横向斜面配合的角度β相同，各下斜块通过相邻下斜块首尾构成间隙配合的燕尾结构连接成整体，可通过传动机构驱动连接成整体的下斜块组左右移动来达到整体挠度补偿的效果，燕尾结构的配合间隙为0.01mm，补偿没有盲区，同时，传动机构可接入数控折弯机的控制系统并由该控制系统对传动机构的电机进行控制，实现整体挠度补偿的全自动控制以及折弯机挠度补偿的精度，当需要进行横向的微调时，可通过转动各调节螺钉，调节螺钉通过卡簧限位，只能转动，不会发生位移，进而通过调节螺钉带动调节块使得上斜块在下斜块的上方做横向移动，达到补偿量的微调。

相对于现有技术，本发明具有以下优点：

1、补偿工作台传动机构中的电机易于接入折弯机控制系统并通过该控制系统控制，实现与折弯机控制系统完美对接，响应速度快，工作效率高；

2、补偿工作台通过上、下斜块双向斜面配合组成的各斜楔机构，补偿精度高：

A、全长范围内补偿误差＜0.02mm；

B、斜块组移动重复定位误差≤0.02mm，

C、补偿无盲区；

3、大幅提升折弯机的折弯精度与钣金制品的折弯质量；

4、结构紧凑美观，便于管理和维护。

附图说明

图1是“boat belly”效应的示意图；

图2是折弯机中安装三个液压缸补偿的效果图一；

图3是折弯机中安装三个液压缸补偿的效果图二；

图4是本发明所述补偿工作台的主视示意图；

图5是本发明所述补偿工作台的俯视示意图；

图6是本发明所述补偿工作台的侧视剖视示意图；

图7是本发明所述补偿工作台的侧视剖开等高螺丝处的示意图；

图8是本发明所述补偿工作台中上、下斜块斜面纵向配合成α角的组合形式示意图；

图9是本发明所述补偿工作台中下斜块燕尾结构组合形式示意图；

图10是本发明所述补偿工作台中上、下斜块斜面横向配合成β角的组合形式示意图；

图11是本发明所述补偿工作台中上斜块或下斜块双向斜面的示意图；

图中：1、盖板；2、上斜块；3、下斜块；4、底座；5、卡簧；6、调节螺钉；7、调节块；8、紧盯螺丝；9、标尺；10、装饰盖板；11、弹簧；12、等高螺丝；13、轴承座；14、传动丝杆；15、电机；16、封头板；17、第一方槽；18、第二方槽；19、传动机构；20、燕尾结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

如图4至图11所示，本实施例一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特点是，它包括底座4以及位于该底座4上方并与该底座4相连接的盖板1，所述底座4与盖板1通过等高螺丝12相连接，该等高螺丝12外侧设置有弹簧11，所述盖板1可上下移动；所述盖板1的上下表面分别沿其纵向开设有第一方槽17和第二方槽18，所述第一方槽17用于安装折弯机下模具；所述第二方槽18内沿其长度方向(纵向)依次设置有若干组斜楔机构，每组斜楔机构包括斜面配合接触并可相对滑动的上斜块2和下斜块3，该第二方槽18一侧还设置有若干通孔；所述上斜块2一侧开设有圆孔并安装有调节块7，该调节块7上安装连接有调节螺钉6；所述调节螺钉6设置在盖板1一侧的通孔内，其上设置有卡簧5，当转动调节螺钉6时，所述卡簧5可以对调节螺钉6进行限位，使其有第二方槽18一侧的通孔内只能转动，不能发生位移，进而带动调节块连同上斜块2一起横向移动，实现补偿值的微调；相邻所述上斜块2端面间隙配合并可相对滑动，相邻所述上斜块2端面的配合间隙可以进一步地设置为0.05mm以内，优选0.02mm，进一步提高微调补偿效果；各所述下斜块3通过相邻下斜块3首尾构成间隙配合的燕尾结构20连接成整体，该整体的一端连接有传动机构19，所述相邻下斜块3之间的燕尾结构间隙配合的间隙可以进一步设置为0.01mm，使得所述补偿工作台没有补偿盲区。

本实施例中，每组所述斜楔机构的上斜块2的上表面和下斜块3的下表面均为水平面，其上斜块2的下表面和下斜块3的上表面呈纵向和横向的双向斜面配合，结合图11进行说明，图11为上斜块2或者下斜块3双向斜面的示意图，其中，平面ABCD为水平面，边A＇C＇与边AC之间成α角，边C＇D＇与边CD之间成β角，因而平面A＇B＇C＇D＇为具有纵向角α和横向角β的双向斜面，可以将上斜块2和下斜块3的两个双向斜面相互配合，两斜面纵向配合角度为α，两斜面横向配合角度为β，通过对下斜块3整体纵向的移动实现整体挠度补偿，通过对上斜块2横向移动，达到微调补偿的效果；其中，各组所述斜楔机构的上斜块2的下表面和下斜块3的上表面纵向配合角度α不相同，横向配合角度β相同；各组斜楔机构的上斜块2和下斜块3纵向配合角度α需根据实际挠度补偿值来计算每组斜楔机构中上、下斜块2、3纵向(长向)斜面角度，该纵向配合角度α的范围可以进一步设置为0°～3°48′11＇＇，各组斜楔机构的上斜块2和下斜块3横向配合角度β可以进一步设定为5°，α和β的范围的进一步设置，通过大量试验归纳得出，使得补偿效果更为精确。

本实施例中，所述传动机构19包括电机15和传动丝杆14；所述传动丝杆14的一端与整体的下斜块3相连，其另一端通过轴承座13与所述电机15相连，该轴承座13上设置有传动轴，该传动轴一端与传动丝杆14连接，另一端与电机15的输出端连接。本实施例中，所述电机15为调速电机，电机内置位移传感器，可通过线路将电机15接入折弯机控制系统，将电机转速与行程控制与数控折弯机控制系统兼容一体化，通过在数控折弯机控制系统内设置补偿值来控制电机15的转动，精确实现折弯机整体挠度的自动补偿。

本实施例中，所述盖板1一侧还设置有装饰盖板10，该装盖板10上设置有标尺9。

本实施例中，所述第一方槽17的盖板1上设置有紧盯螺丝8。

本实施例中，所述工作台一端还包括封头板16。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，它包括底座(4)以及位于该底座(4)上方并与该底座(4)相连接的盖板(1)；所述盖板(1)的上下表面分别沿其纵向开设有第一方槽(17)和第二方槽(18)；所述第二方槽(18)一侧设置有通孔，其槽内依次设置有若干组斜楔机构，每组斜楔机构包括斜面配合接触并可相对滑动的上斜块(2)和下斜块(3)；所述上斜块(2)一侧开设有圆孔并安装有调节块(7)，该调节块(7)上连接有调节螺钉(6)；所述调节螺钉(6)设置在盖板(1)一侧的通孔内，其上设置有卡簧(5)；相邻所述上斜块(2)端面间隙配合并可相对滑动；各所述下斜块(3)通过相邻下斜块(3)首尾构成间隙配合的燕尾结构(20)连接成整体，该整体的一端连接有传动机构(19)。

2.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，每组所述斜楔机构的上斜块(2)的上表面和下斜块(3)的下表面均为水平面，其上斜块(2)的下表面和下斜块(3)的上表面呈纵向和横向的双向斜面配合，两斜面纵向配合角度为α，两斜面横向配合角度为β；其中，各组所述斜楔机构的上斜块(2)的下表面和下斜块(3)的上表面纵向配合角度α不相同，横向配合角度β相同。

3.根据权利要求2所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，各组所述斜楔机构的上斜块(2)的下表面和下斜块(3)的上表面纵向配合角度α为0°～3°48′11″，横向配合角度β为5°。

4.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，相邻所述上斜块(2)间隙配合的间隙为0.05mm以内；所述下斜块(3)通过燕尾结构间隙配合的间隙为0.01mm。

5.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，所述底座(4)与盖板(1)通过等高螺丝(12)相连接，该等高螺丝(12)外侧设置有弹簧(11)。

6.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，所述传动机构(19)包括电机(15)和传动丝杆(14)；所述传动丝杆(14)的一端与整体的下斜块(3)相连，其另一端与所述电机(15)相连。

7.根据权利要求6所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，所述电机(15)为调速电机。

8.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，所述盖板(1)一侧还设置有装饰盖板(10)，该装盖板(10)上设置有标尺(9)。

9.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，所述第一方槽(17)一侧的盖板(1)上设置有紧盯螺丝(8)。

10.根据权利要求1所述的一种高精度折弯机机械补偿工作台，其特征是，所述工作台一端还包括封头板(16)。