CN108892320A - 一种工业含油废水处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工业废水处理，公开了一种工业含油废水处理系统，其技术方案要点是包括依次连接的隔油集水池、破乳池、初次絮泥沉淀池、气浮池、氧化池、还原池、二次絮泥沉淀池、厌氧池和曝气池，氧化池和还原池之间设有第一中间池，还原池与二次絮泥沉淀池之间设有第二中间池，二次絮泥沉淀池与厌氧池之间设有第三中间池；隔油集水池初步分离油水；破乳池破坏分离后废水的乳液状态；初次絮泥沉淀池沉积油液的絮凝物；氧化池和还原池中通过化学反应，分解废水中高分子有机物；厌氧池和曝气池内均放入有活性污泥，生化降解小分子有机物；有机结合物理、化学以及生物处理方法对工业含油废水进行处理达到预期排放标准，高效实用。

Description

一种工业含油废水处理系统

技术领域

本发明涉及工业废水处理，特别涉及一种工业含油废水处理系统。

背景技术

工业加工生产常会产生一些含油的废水，这些工业的含油废水其内的油成分来自于一些切削液、冷却油以及洗涤后的废液，该含油废水中含油量较高且成分含量趋于稳定，无法直接进行排放，需要对其进行处理达标后再进行排放。

现有的含油废水处理方法，一般包括物理法、化学法或生物法。物理法多为静置分层沉淀等方法，化学法则是通过向含油废水中投入药剂去实现油成分的去除，生物法则是通过微生物降解分解油成分。而单一的使用上述三种方法的任意一种其处理效果均不理想，故需要一种工业含油废水处理系统，合理地对工艺含油废水进行处理，达到预期排放指标。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种工业含油废水处理系统，有机结合物理、化学以及生物处理方法对工业含油废水进行处理达到预期排放标准，高效实用。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种工业含油废水处理系统，包括依次连接的隔油集水池、破乳池、初次絮泥沉淀池、气浮池、氧化池、还原池、二次絮泥沉淀池、厌氧池、曝气池；所述隔油集水池配置有第一抽油泵及第一抽水泵；所述破乳池内设有破乳挡板以及由破乳挡板分隔形成的破乳混合室与破乳水室，所述破乳混合室与破乳水室上下端连通，所述破乳混合室配置有破乳搅拌机以及用于投入对应药剂的CaCl₂泵、PAC泵、PAM泵；所述初次絮泥沉淀池包括若干相邻且隔断的沉淀室，所述沉淀室上端敞口且两相邻所述沉淀室上端成阶梯状；所述氧化池和还原池配置有药剂泵和药剂罐所述厌氧池内低氧环境且所述厌氧池和曝气池内均放入有活性污泥；所述氧化池和还原池之间设有第一中间池，所述还原池与二次絮泥沉淀池之间设有第二中间池；所述二次絮泥沉淀池与厌氧池之间设有第三中间池。

通过采用上述技术方案，工业含油废水经隔油集水池后，将工业含油废水中的油液富集并与废水相分离，极大地减少后续废水处理工作以及药剂成本投入；分离后废水在破乳池中破乳沉淀，进一步分离其中的油液，得到破乳清液；破乳清液通入气浮池，在夹带微小气泡的水流混合下，其内夹带的微小固态渣滓与微小气泡吸附并上浮于气浮池上端，与破乳清液分离，以得到清废液；清废液进入氧化池中并投入氧化药剂，进行氧化处理分解其中溶解的大分子有机物，再进入第一中间池进行缓冲，使药剂反应完全后，得到氧化废液；氧化废液进入还原池中和氧化药剂残留以及将有机物分解产物和氧化药剂反应后产物转化为固态沉淀从水中分离出来，得到浑浊废液；浑浊废液进入第二中间池内，进行缓冲带，待药剂进一步反应，至反应完全后进入二次絮泥沉淀池内；在二次絮泥沉淀池内沉降过滤后，取其上层液进入第三中间池中，得到清废水，清废水中还带有小分子的有机物；最后清废水通过厌氧池、曝气池后，经好氧菌和厌氧菌的联合处理后，将小分子的有机物降解，再待过滤池过滤污泥后，得到符合标准的排放污水。

作为优选的，所述隔油集水池包括进液油池、出液水池以及分隔两者的隔板；所述隔板的两侧以及底边均与出液水池的侧壁以及底面密封连接，所述隔板下端开有连通进液油池和出液水池的隔油口；所述进液油池连接有连续流出含油废水的进液管，所述进液管出口高于隔油口，所述第一抽油泵包括插入进液油池的第一抽油管；所述第一抽水泵包括插入出液水池的第一抽水管，所述第一抽水管高于隔油口，所述第一抽水泵在系统工作期间保持开启。

通过采用上述技术方案，隔油集水池在初次使用前会向进液油池内注入干净的水并没过隔油进口，或者在出液水池内留下没过隔油口的液体；当含油废水自进液管进入进液油池内后与进液油池内原有液体混合，自上而下出现油层、混合过渡层和分离废水层；随含油废水不断加入进液油池，油层、混合过渡层和分离废水层的厚度不断增加，同时分离废水自隔油口流入出液水池中，以保证隔油口两侧水压平衡；待进液油池内液面升高一段距离后，再启动第一抽水泵抽提出液水池内的分离废水，其中进液油池内液面升高距离根据含油废水内含油量和含油废水的流速而定，优选隔油口至进液管之间高度差的三分之一，第一抽水泵流量与进液管的流量比值和含油废水中水含量比值相近；进液油池内上浮的油层根据含油废水内含油量定期抽取除去或连续抽取除去；由此实现了含油废水的连续分离，无需分批抽取富集油液和分离废水，提高了废水处理系统的处理效率，使得废水处理系统可连续化处理工业含油废水，无需面积大、用于含油废水静置分层用的池体，减小废水处理系统的占地面积。

作为优选的，所述第一抽油管为软管且其下端安装有漂浮于进液油池液面上的浮力件。

通过采用上述技术方案，第一抽油管的下端自由随进液油池内液面升降而升降，进而在抽取油层内的富集油液时，无需主动调节第一抽油管，使抽提富集油液的工作更为方便。

作为优选的，所述第一抽水管下端高于隔油口且其低于进液管，所述进液油池内液面低于进液管。

通过采用上述技术方案，第一抽水泵启动时第一抽水管下端形成的负压区域位于隔油口上方，避免进液室内位于隔油口上方的富集油液被吸取入出液池内，并且保证在分离工作结束后出液池内留下没过隔油口的液体，避免进液池内的富集油液从隔油口流入出液池内；隔油集水池内隔油口两侧水压平衡，进液油池内上浮有富集油液，故进液油池内分离废水的液面低于出液水池内分离废水的液面，由此第一抽水管下端低于进液管，以控制进液油池内液面低于进液管，防止含油废水直接进入分离废水层搅乱含油废水分层，从而减小混合过渡层厚度，加快含油废水的分层，进而提高含油废水和第一抽水泵的流量上限，提高处理效率。

作为优选的，所述隔油集水池包括相邻设置且上端敞口连通的进液池、分油池以及分水池，所述进液池与分油池之间通过第一隔板分隔，所述第一隔板高度为h1；所述分油池与分水池之间通过第二隔板分隔，所述第二隔板高度为h2；所述进液池侧壁连接有连通含油废水的进液管，所述进液管高度低于第一隔板；所述分油池底部设有与第一抽油泵连接的第一抽油管；所述分水池内安装有提升管，所述提升管下端与进液池底部连通，所述提升管高度为h3，所述分水池底部设有与第一抽水泵连接的第一抽水管；所述含油废水中油成分密度为ρ_油；所述隔油集水池满足h2＞h1＞h3和h3＞（ρ_油/ρ_水）h2。

通过采用上述技术方案，隔油集水池在初次使用前会向进液油池内注入干净的水并没过隔油进口，或者在出液水池内留下没过隔油口的液体；含油废水进入进液池内后，进液池内液面升高，且其内液体逐渐分层；当进液池内液体没过第一隔板时，位于进液池上层的油液不断流入分油池内，且此时进液池下方水层的液面和提升管内液面升高；假设进液池内水层的液面升高至与第一隔板齐平时，此时提高管内液面高度应不低于第一隔板，但由于隔油集水池满足h2＞h1＞h3和h3＞（ρ_油/ρ_水）h1，故假设不成立，进液池内水面在升高至第一隔板前，提升管上端相外出水，继而避免进液池内水面继续升高，故进液池内废水在分水池内液面高于提升管前不进入分油池内，继而保证分油池内所出油液含水量低；另一假设，含油废水中油液含量极高，含水量极低，近似为全油液，当油液没过第一隔板时，进液池底部压力为ρ_油gh1，而提升管内由于上次分离工作或事先注入的水，其内为全为水液，其下端压力为ρ_水gh3，ρ_水gh3＞ρ_油gh1，故油液在分油池内油液高度不高于第一隔板前，不会进入分水池；由此隔油集水池使用时保证第一抽油泵和第一抽水泵启动，分油池内油液液面不高于第一隔板以及分水池内水液面不高于提升管，其可连续的进行油水分离，且所得的油液含水量、水液中含油量均较低，无肉眼可见的水珠或油膜。

作为优选的，所述进液池内设有平行第一隔板的缓冲网。

通过采用上述技术方案，对进液池内液体流动进行缓冲，加快分层以及增加分层的清晰度。

作为优选的，所述气浮池包括依次相邻设置的进水室、气浮室、分离室、出水室和气浮机构；所述进水室和气浮室下端连通；所述气浮室和分离室之间设有分隔两者的气浮隔板，所述气浮机构包括溶气泵，所述溶气泵出水口与气浮室连通处设有射流口，所述射流口与气浮机构连接并喷射夹带大量微小气泡的水流，所述射流口水平设置且其轴向平行气浮隔板。

通过采用上述技术方案，进水室内的水流从其底部进入气浮室，再在气浮室内上升后，从气浮隔板的上边沿上方流入分离室内，由于射流口水平且平行气浮隔板，由此射流口喷射出带有大量微小气泡的水流方向与气浮室内原有流动的水流方向相垂直，继而微小气泡随射流口喷射出的水流而均匀分布到气浮室内水流流动的必经路径上，进而使微小气泡和气浮室内水流混合均匀，提高微小气泡的分散程度，加强气浮池的分离效果和提高工作效率。

作为优选的，所述气浮室靠近射流口的一侧且远离气浮隔板的一边设有混流区，所述混流区平行气浮隔板的宽度为气浮隔板的二分之一；所述混流区内安装欧第二搅拌机，所述第二搅拌机的搅拌轴竖直向下且在其搅拌轴下端安装有第二搅拌桨；所述第二搅拌桨靠近射流口的一侧转动方向背向气浮隔板，所述第二搅拌桨在混流区远离射流口的一侧转动方向垂直朝向气浮隔板。

通过采用上述技术方案，第二搅拌桨靠近射流口的一侧转动方向背向气浮隔板，第二搅拌桨远离射流口的一侧转动方向朝向气浮隔板，同时混流区平行气浮隔板的宽度为气浮隔板的二分之一，使得混流区内水流沿其远离射流口的侧壁流出且垂直流向气浮隔板，继而给予气浮室内水流向分离室流动的推力，加快气浮室上端漂浮的浮渣向分离室流动，加快浮渣的排除，提高气浮池的效率。

作为优选的，所述出水室内上端设有出水槽，所述出水槽侧面设置有出水管口，所述出水槽侧壁设有升降启闭的出水阀门；所述分离室和出水室底部连通，且所述分离室靠近出水室一侧的上边沿设有槽口低于分离室上端的污泥槽，所述分离室上方还安装有向污泥槽刮动水面上浮渣的刮渣组件。

通过采用上述技术方案，升降出水阀门，控制出水管口流量，以出水室水位高度，由于出水室底部与分离室底部连通，分离室内水位与出水室水位高度齐平，继而控制分离室内的水位高度，分离室内水位高于污泥槽槽口，浮渣通过自流加刮渣板刮动模式来加快浮泥和浮油的排出；分离室内水位与污泥槽槽口齐平，不让浮泥和浮油自动流出，采用刮渣板刮出，减少污泥池中浮渣的带水量，从而减少浮渣后续压泥取水等后续处理的时间。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.有机结合物理、化学以及生物处理方法对工业含油废水进行处理达到预期排放标准，高效实用；

2.隔油集水池含油废水的连续分离，无需分批抽取富集油液和分离废水，提高了废水处理系统的处理效率，使得废水处理系统可连续化处理工业含油废水，无需面积大、用于含油废水静置分层用的池体，减小处废水理系统的占地面积；

3.隔油集水池包括相邻设置且上端敞口连通的进液池、分油池以及分水池，进液池、分油池以及分水池通过第一隔板和第二隔板分隔，分水池内设置提升管，通过第一隔板、第二隔板以及提升管的高度控制，隔油集水池使用时保证第一抽油泵和第一抽水泵启动，分油池内油液液面不该与第一隔板以及分水池内水液面不高于提升管，其可连续的进行油水分离，且所得的油液含水量、水液中含油量均较低，无肉眼可见的水珠或油膜；

4.进水室内的水流从其底部进入气浮室，再在气浮室内上升后，从气浮隔板的上边沿上方流入分离室内，由于射流口水平且平行气浮隔板，由此射流口喷射出带有大量微小气泡的水流方向与气浮室内原有流动的水流方向相垂直，继而微小气泡随射流口喷射出的水流而均匀分布到气浮室内水流流动的必经路径上，进而使微小气泡和气浮室内水流混合均匀，提高微小气泡的分散程度，加强气浮池的分离效果和提高工作效率；

5.第二搅拌桨靠近射流口的一侧转动方向背向气浮隔板，第二搅拌桨远离射流口的一侧转动方向朝向气浮隔板，同时混流区平行气浮隔板的宽度为气浮隔板的二分之一，使得混流区内水流沿其远离射流口的侧壁流出且垂直流向气浮隔板，继而给予气浮室内水流向分离室流动的推力，加快气浮室上端漂浮的浮渣向分离室流动，加快浮渣的排除，提高气浮池的效率；

6.升降出水阀门，控制出水管口流量，以出水室水位高度，由于出水室底部与分离室底部连通，分离室内水位与出水室水位高度齐平，继而控制分离室内的水位高度，分离室内水位高于污泥槽槽口，浮渣通过自流加刮渣板刮动模式来加快浮泥和浮油的排出；分离室内水位与污泥槽槽口齐平，不让浮泥和浮油自动流出，采用刮渣板刮出，减少污泥池中浮渣的带水量，从而减少浮渣后续压泥取水等后续处理的时间。

附图说明

图1为工业含油废水处理系统的流程图；

图2为实施例一中隔油集水池的结构示意图；

图3为图2为体现限位结构的结构而在A处的局部放大图；

图4为实施例一中破乳池的结构示意图；

图5为实施例一中初次絮泥沉淀池的剖视图；

图6为实施例一中气浮池的俯视图；

图7为图6在B-B处的剖视图；

图8为图6在C-C处的剖视图；

图9为实施例一中出水槽的结构示意图；

图10为实施例一中气浮池的结构示意图；

图11为图10为体现溶气泵结构而在D处的局部放大图；

图12为实施例一中反应池体及其内部结构的结构示意图；

图13为实施例一中中间池体及其内部结构的结构示意图；

图14为实施例一中二次絮泥沉淀池的剖视图；

图15为实施例一中厌氧池的剖视图；

图16为实施例一中曝气池的结构示意图；

图17为实施例一中过滤池的俯视图；

图18为实施例二中隔油集水池的剖视图。

附图标记：1、隔油集水池；1a、进液池；1a1、缓冲网；1b、分油池；1c、分水池；1c1、提升管；1d、第一隔板；1e、第二隔板；11、隔油板；111、隔油口；12、进液油池；121、进液管；122、缓流板；1221、缓流孔；1222、浮力条；123、限位结构；1231、滑槽；13、出液水池；14、第一抽油泵；141、第一抽油管；1411、浮力件；15、第一抽水泵；151、第一抽水管；152、第一输水管；2、破乳池；2a、破乳混合室；2b、破乳水室；21、破乳挡板；22、破乳抽提泵；221、破乳抽提管；222、破乳输水管；23、破乳搅拌机；24、CaCl₂泵；25、PAC泵；26、PAM泵；27、CaCl₂药剂罐；28、PAC药剂罐；29、PAM药剂罐；3、初次絮泥沉淀池；3a、二次絮泥沉淀池；31、沉淀室；311、沉淀挡流板；32、初泥输水泵；321、初泥抽提管；322、初泥输水管；33、二次抽提泵；331、二次提水管；332、二次输水管；4、气浮池；41、进水室；411、第一搅拌机；4111、第一搅拌桨；412、输送管；4121、出水孔；42、气浮室；421、气浮隔板；422、混流区；423、第二搅拌机；4231、第二搅拌桨；43、分离室；431、污泥槽；4311、斜导板；4312、排污管；433、刮渣组件；4331、驱动电机；4332、链条传送带；4333、刮渣板；44、出水室；441、蓄水槽；4411、集水管；4411-1渗液管；4411-2、支撑架板；442、出水槽；4421、出水管口；4422、开口；4423、出水阀门；4423-1、转动杆；4423-2、转动盘；4423-3、固定梁；4423-4、阀板；4423-5、限位板；45、气浮机构；451、溶气泵；4511、进气口；4512、进水口；4513、出液口；4514、取水管；4515、进液阀；4516、通液管；452、倒吸罐；4521、出液管；4522、射流口；4523、出液阀；4524、支架；5、氧化池；5a、还原池；51、反应池；52反应挡板；511、反应混合室；512、反应水室；5111、反应进水管；513、反应抽提泵；5131、反应抽提管；5132、反应输水管；514、反应搅拌机；515、药剂泵；516、药剂罐；6、第一中间池；6a、第二中间池；6b、第三中间池；61、中间池体；62、折流隔板；611、第一区；612、第二区；613、第三区；63、中间搅拌机；64、PH检测计；65、中间输送泵；651、中间提水管；652、中间输水管；7、厌氧池；71、活性污泥；72、溢流槽；8、曝气池；81、曝气池进管；82、曝气管；821、曝气孔；83、溢流管；9、过滤池；91、过滤板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一，

如附图1所示，一种工业含油废水处理系统，包括依次连接的隔油集水池1、破乳池2、初次絮泥沉淀池3、气浮池4、氧化池5、还原池5a、二次絮泥沉淀池3a、厌氧池7、曝气池8和过滤池9。氧化池5和还原池5a之间设有第一中间池6，还原池5a与二次絮泥沉淀池3a之间设有第二中间池6a；二次絮泥沉淀池3a与厌氧池7之间设有第三中间池6b。

如附图2所示，隔油集水池1的形状可根据实际情况而定，此处长方体状且上方敞口。隔油集水池1内设有隔油板11，隔油板11的两侧和底边均与隔油集水池1内侧密封连接。隔油板11将隔油集水池1分隔为进液油池12和出液水池13，同时隔油板11的下边沿处开有连通进液油池12和出液水池13的隔油口111。

进液油池12侧壁上连接有连通含油废水的进液管121，进液管121的出口高于隔油口111。进液油池12内还安装有缓流板122，缓流板122上均匀分布有缓流孔1221。缓流板122的上边沿固定有由轻质材料制作的浮力条1222，浮力条1222长度与进液池1a平行隔油板11方向的宽度相等。

如附图3所示，同时进液油池12内还设有限位结构123，限位结构123为两分别开设在进液油池12垂直隔油板11的两侧壁上的滑槽1231。两滑槽1231位于同一平行隔油板11的竖直平面上且缓流板122的两侧插入滑槽1231内，进而对缓流板122进行限位，使缓流板122竖直设置且平行隔油板11。

如附图2所示，隔油集水池1还配置有第一抽油泵14和第一抽水泵15。第一抽油泵14位于进液油池12的池口外沿，其包括插入进液油池12的第一抽油管141。第一抽油管141为软管且靠近隔油板11设置，第一抽油管141下端低于进液管121且高于隔油口111的固定。同时第一抽油管141的下端安装有浮力件1411，浮力件1411由轻质材料制成，此处优选为套设在第一抽油管141下端外侧的浮力环。

第一抽水泵15固定于出液水池13的池口外沿，其包括插入进液油池12内的第一抽水管151以及连接破乳池2（参见附图4）的第一输水管152。第一抽水管151下端高于隔油口111的高度且低于进液管121的高度，第一抽水管151下端的具体高度，根据含油废水内含油量和含油废水的流速而定，此处第一抽水管151下端到隔油口111的高度差为隔油口111至进液管121之间高度差的三分之一。

隔油集水池1在初次使用前会向进液油池12内注入干净的水，使进液油池12内的液面没过隔油口111，且出液水池13内的液面也保持没过隔油口111；或者，在上次含油废水分离后，出液水池13内残留废水液面与第一抽水管151下端齐平。进液管121向进液油池12内连续注入含油废水后，含油废水与进液油池12内原有液体混合，再经缓流板122缓冲减速，加快进液油池12内液体分层，使进液油池12内自上而下出现油层、混合层和水层。同时随进液油池12内液面升高，油层、混合层和水层的厚度不断增加，水层中的水自隔油口111流入出液水池13中，进而带动出液水池13内液面上升。当出液水池13内液面抬升没过第一抽水管151下端管口后，启动第一抽水泵15，保持对出液水池13内液体的抽取，第一抽水泵15流量与进液管121的流量比值和含油废水中水含量比值相近。而进液油池12内上浮的油层根据含油废水内含油量定期抽取除去或连续抽取除去，其中富集油液抽取后根据实际需求进行集中处理或回收，而其废水则通往破乳池2。由此实现了工业含油废水的连续分离，无需静置等待后分批抽取油液和废水，进而提高处理效率。

如附图4所示，破乳池2内设有破乳挡板21，破乳挡板21将破乳池2分隔为破乳混合室2a与破乳水室2b，破乳混合室2a与破乳水室2b上下端均连通。破乳混合室2a与第一输水管152相连通，破乳水室2b安装有破乳抽提泵22，破乳抽提泵22包括插入破乳水室2b底部的破乳抽提管221和连接初次絮泥沉淀池3（参见附图5）的破乳输水管222。

破乳混合室2a和破乳水室2b内均配置有破乳搅拌机23，同时破乳混合室2a还配置有用于投入对应药剂的CaCl₂泵24、PAC泵25、PAM泵26和CaCl₂药剂罐51627、PAC药剂罐51628、PAM药剂罐51629。隔油集水池1内分离的废水中还混合有部分油液使其呈乳液状态，在破乳池2内加入药剂并搅拌下使其破乳，油液与药剂反应转化为絮状的固态沉淀。

如附图5所示，初次絮泥沉淀池3内设有若干平行且相邻的沉淀室31，沉淀室31数量可根据实际情况而定，此处沉淀室31数量为三。其中一外侧的程度室与破乳输水管222连通；中间的沉淀室31上端竖直插入有沉淀挡板，该沉淀室31内水流需从沉淀挡板下方流过；另一外侧的沉淀室31，安装有初泥输水泵32。初泥输水泵32包括插入沉淀室31内的初泥抽提管321和连接气浮池4（参见附图6）的初泥输水管322。

如附图6所示，气浮池4包括集成于一池体内的进水室41、气浮室42、分离室43、出水室44以及气浮机构45，其中进水室41、气浮室42、分离室43和出水室44依次相邻贴靠。

气浮室42水平截面呈“L”形，进水室41的水平截面呈方形，进水室41与气浮室42的水平截面相拼接成一矩形。

如附图6和附图7所示，进水室41与初泥输水管322连接，其内还架设有第一搅拌机411。第一搅拌机411的搅拌轴竖直朝下，且其下端安装深入进水室41的下端的第一搅拌桨4111。

进水室41朝向分离室43的侧壁下端设有输送管412。输送管412呈“L”形，其水平延伸，在插入气浮室42后弯折90°。输送管412上开有若干的出水孔4121，出水孔4121的大小、数量以及朝向根据实际情况而定，如预处理污水中固体渣滓的大小、初泥输水管322的流量等，且此处优选出水孔4121孔口朝上。

气浮室42和分离室43之间设有气浮隔板421，气浮隔板421使得两者仅上端直接相连通。气浮室42中水需从气浮隔板421上边沿的上方流过，方可进入分离室43。同时气浮隔板421的上边沿上还设有靠向分离室43一侧倾斜向上的倾斜边。

如附图8和附图9所示，气浮室42内远离气浮隔板421的一侧设有混流区422。混流区422与进水室41垂直气浮隔板421的侧壁相贴，且混流区422内安装有第二搅拌机423。第二搅拌机423的搅拌轴竖直向下，其下端安装有深入混流区422底部的第二搅拌桨4231。第二搅拌桨4231靠近进水室41侧壁一侧的转动方向朝向气浮隔板421，第二搅拌桨4231远离进水室41一侧的转动方向垂直背向气浮隔板421。

分离室43上方敞口，分离室43与出水室44相邻侧壁的上边沿设有平行该侧壁的污泥槽431。污泥槽431的槽口朝上，且其槽口低于分离室43的上端。污泥槽431槽口靠近气浮隔板421一侧的边沿上设有与槽口同长的斜导板4311，斜导板4311朝向气浮隔板421方向倾斜向下设置。污泥槽431的侧面还设置有排污口。

同时分离室43上端还安装有刮渣组件433。刮渣组件433为现有气浮机中的链条刮渣机，其为现有技术，在此仅做简单阐述。链条刮渣机包括驱动电机4331、由驱动电机4331驱动的链条传送带4332（图中仅最简单的示意表示，链条链节长度可根据实际情况而定）以及固定于链条传送带4332上的刮渣板4333。刮渣板4333与链条传送带4332相垂直，且其长度方向与气浮隔板421平行。同时刮渣板4333随链条传送带4332移动至链条传送带4332的下方时，刮渣板4333下边沿的最低高度与斜导板4311的上边沿齐平。

出水室44包括蓄水槽441和位于蓄水槽441上方的出水槽442，出水槽442侧面设置出水管口4421。

蓄水槽441底部设有插入分离室43底部的集水管4411，集水管4411包括若干渗液管4411-1和安装在渗液管4411-1上的支撑架板4411-2。渗液管4411-1侧面上密布有密集的小孔，使供分离室43底部的水流渗透流入蓄水室内。渗液管4411-1的数量根据实际情况而定，此处渗液管4411-1数量为三。支撑架板4411-2套在渗液管4411-1的侧面，将渗液管4411-1架空，防止分离室43底部可能存在的固体沉淀吸附于渗液管4411-1表面。

如附图8和附图9所示，出水槽442朝向蓄水槽441的竖直侧壁上设有开口4422，开口4422内安装有出水阀门4423。出水阀门4423包括固定于开口4422上方的固定梁4423-3、竖直贯穿固定梁4423-3的转动杆4423-1、固定于转动杆4423-1上端的转动盘4423-2、转动连接于转动杆4423-1下端的阀板4423-4以及固定在开口4422内靠近出水室44内一侧的限位板4423-5。

转动杆4423-1为螺杆，其侧面与固定梁4423-3螺纹连接。阀板4423-4大小与开口4422大小相匹配，且其朝向出水室44内的一侧与限位板4423-5相抵接。由此转动转动盘4423-2带动转动杆4423-1升降，可带动阀板4423-4上下升降，控制开口4422下端打开的大小，继而控制蓄水槽441进入进水室41的水流流量，以控制蓄水槽441内水位高度。

如附图10和附图11所示，气浮机构45包括溶气泵451和倒吸罐452。

溶气泵451设有进气口4511、进水口4512以及出液口4513。进水口4512连接有取水管4514，取水管4514的另一端与蓄水槽441（参见附图8）相连通。出液口4513连接有通液管4516，通液管4516的另一端与倒吸罐452的底部连接。进气口4511所进气体和进水口4512所抽取的水可在溶气泵451内直接混合，产生含带大量微小气泡的水流并从出液口4513泵出，进气口4511根据实际情况可与空气直接相连，也可与压缩气体相连。

结合附图8和附图10，倒吸罐452安装于支架4524上，其上端连接有出液管4521。出液管4521的另一端与气浮室42靠近混流区422一侧且垂直气浮隔板421的侧壁连通，并在其连通处形成射流口4522。射流口4522方向水平且平行气浮隔板421。

气浮池4的原理：进水室41内的水流从其底部进入气浮室42，再在气浮室42内上升，从气浮隔板421的上边沿溢流进入分离室43内；射流口4522喷射出带有大量微小气泡的水流，且其方向与气浮室42内原有流动的水流方向相垂直，微小气泡随射流口4522射出的水流而均匀分布到气浮室42内水流流动的必经路径上，使微小气泡和气浮室42内水流混合均匀，微小气泡吸附于固态渣滓上，形成浮渣；气浮室42内靠近射流口4522一侧的水流卷入混流区422内，混流区422远离射流口4522一侧水流沿进水室41垂直气浮隔板421的侧壁流出，给予气浮室42内水流向分离室43流动的推力，加快气浮室42内浮渣向分离室43流动，加快浮渣的排除，提高气浮池4的效率；最后升降出水阀门4423，可控制蓄水槽441和分离室43内液位，并配合刮渣组件433去除浮于分离池上层的浮渣，分离出的水从出水室44沿出水管排出。本气浮池4，随溶气泵451开启即启用，溶气泵451关闭即停止气浮池4工作，效率高，使用方便。

如附图1所示，气浮池4中所出废水进入氧化池5中并投入氧化药剂，进行氧化处理分解其中大分子有机物，再进入第一中间池6进行缓冲，使药剂反应完全后再进入还原池5a，中和氧化药剂残留，以及将有机物分解产物和氧化药剂反应后产物转化为固态沉淀，从废水中分离出来。还原池5a所出废水还需进入第二中间池6a内，进行缓冲，待药剂反应完全后进入二次絮泥沉淀池3a内，在二次絮泥沉淀池3a内沉降过滤后，取其上层液进入第三中间池6b中。

如附图11所示，其中氧化池5和还原池5a结构相同，且与破乳池2（参见附图4）结构相似，包括反应池51和设置在反应池51内的反应挡板52。反应挡板52将反应池51分隔为反应混合室511与反应水室512，反应混合室511与反应水室512上下端均连通。

反应混合室511设有反应进水管5111，反应进水管5111与该反应池51的上一池体所出废水相连通。反应水室512安装有反应抽提泵513，反应抽提泵513包括插入反应水室512底部的反应抽提管5131和该反应池51下一池体连接的反应输水管5132。反应混合室511和反应水室512内均配置有反应搅拌机514，同时反应混合室511内还配置有三组投药用的药剂泵515和药剂罐516。其中氧化池5所投药剂分别为稀硫酸、双氧水和硫酸亚铁溶液，还原池5a所投药剂分别为氢氧化钠溶液、PAC、PAM。

如附图13所示，第一中间池6、第二中间池6a以及第三中间池6b的结构相似，仅尺寸上根据进水流量不同存在调整后的差异。第一中间池6包括有中间池体61和两分别固定在中间池体61两平行侧壁上的折流隔板62，两折流隔板62将中间池体61分隔为依次连通第一区611、第二区612和第三区613，第一区611和第三区613内安装有中间搅拌机63，第二区612内安装有PH检测计64。同时第三区613还安装有中间输送泵65，其包括插入第三区613的中间提水管651以及连接下一池体的中间输水管652。

如附图14所示，二次絮泥沉淀池3a结构与初次絮泥沉淀池3结构相似，其同样包括若干沉淀室31。其与初次絮泥沉淀池3区别之处在于其进水一侧的沉淀池内还设有沉淀挡流板311，沉淀挡流板311上端和下端均可供水流通过。二次絮泥沉淀池3a远离进水一侧的沉淀室31内安装有二次抽提泵33，其包括插入沉淀室31内的二次提水管331以及连接第三中间池6b的二次输水管332。

如附图15所示，第三中间池6b的中间输水管652插入厌氧池7的底部。厌氧池7池口密封，其内为低氧环境。厌氧池7的底部放有活性污泥71，其活性污泥71由富含好氧菌和厌氧菌，好氧菌消耗氧气为厌氧菌提供低氧环境，加快厌氧菌繁殖。厌氧池7侧壁上端还设有溢流槽72，溢流槽72与曝气池8通过管路相连通。

如附图16所示，曝气池8为常见的现有技术，其可根据实际情况而定，此处简单举例阐述。曝气池8的侧壁设有与溢流槽72连通的曝气池8进管，曝气池8的底部设有曝气管82，曝气管82与曝气机或空压机连通，且其侧面上开设有曝气孔821。同时曝气池8在其远离曝气池8进管的一侧设有溢流管83，溢流管83与过滤池9连通。

如附图17所示，过滤池9内设有竖直且用于截留带出的活性污泥71的过滤板91，过滤池9在过滤板91相对溢流管83连通处的另一侧还连接有排放管。经厌氧池7和曝气池8处理后，进入过滤池9内的水流，其内含油量以及其他指标已满足排放标准，再经过滤板91过滤后，即可排放。

实施例一的工作原理：

工业含油废水经隔油集水池1后，将工业含油废水中的油液富集并与废水相分离，极大地减少后续废水处理工作以及药剂成本投入；分离后废水在破乳池2中破乳沉淀，进一步分离其中的油液，得到破乳清液；破乳清液通入气浮池4，在夹带微小气泡的水流混合下，其内夹带的微小固态渣滓与微小气泡吸附并上浮于气浮池4上端，与破乳清液分离，以得到清废液；清废液进入氧化池5中并投入氧化药剂，进行氧化处理分解其中溶解的大分子有机物，再进入第一中间池6进行缓冲，使药剂反应完全后，得到氧化废液；氧化废液进入还原池5a中和氧化药剂残留以及将有机物分解产物和氧化药剂反应后产物转化为固态沉淀从水中分离出来，得到浑浊废液；浑浊废液进入第二中间池6a内，进行缓冲带，待药剂进一步反应，至反应完全后进入二次絮泥沉淀池3a内；在二次絮泥沉淀池3a内沉降过滤后，取其上层液进入第三中间池6b中，得到清废水，清废水中还带有小分子的有机物；最后清废水通过厌氧池7、曝气池8后，经好氧菌和厌氧菌的联合处理后，将小分子的有机物降解，再待过滤池9过滤污泥后，得到符合标准的排放污水。

实施例二，

如附图18所示，一种工业含油废水处理系统，其基于实施例一的基础上，其区别之处在于隔油集水池1的不同。实施例二中，隔油集水池1包括相邻设置且上端敞口连通的进液池1a、分油池1b以及分水池1c。进液池1a与分油池1b之间通过第一隔板1d分隔，第一隔板1d高度为h1。分油池1b与分水池1c之间通过第二隔板1e分隔，第二隔板1e高度为h2。

进液池1a侧壁连接有连通含油废水的进液管121，进液管121高度低于第一隔板1d。进液池1a内设有平行第一隔板1d的缓冲网1a1，对进液池1a内液体流动进行缓冲，加快分层以及增加分层的清晰度。

分油池1b底部设有与第一抽油泵14（图中未示出）连接的第一抽油管141。分水池1c内安装有提升管1c1，提升管1c1下端与进液池1a底部连通，提升管1c1高度为h3，分水池1c底部设有与第一抽水泵15（图中未示出）连接的第一抽水管151。含油废水中油成分密度为ρ_油，隔油集水池1满足h2＞h1＞h3和h3＞（ρ_油/ρ_水）h2。

实施例二的工作原理：

隔油集水池1在初次使用前会向进液油池12内注入干净的水并没过隔油口111，或者在出液水池13内留下没过隔油口111的液体；含油废水进入进液池1a内后，进液池1a内液面升高，且其内液体逐渐分层；当进液池1a内液体没过第一隔板1d时，位于进液池1a上层的油液不断流入分油池1b内，且此时进液池1a下方水层的液面和提升管1c1内液面升高；假设进液池1a内水层的液面升高至与第一隔板1d齐平时，此时提高管内液面高度应不低于第一隔板1d，但由于隔油集水池1满足h2＞h1＞h3和h3＞（ρ_油/ρ_水）h1，故假设不成立，进液池1a内水面在升高至第一隔板1d前，提升管1c1上端相外出水，继而避免进液池1a内水面继续升高，故进液池1a内废水在分水池1c内液面高于提升管1c1前不进入分油池1b内，继而保证分油池1b内所出油液含水量低；另一假设，含油废水中油液含量极高，含水量极低，近似为全油液，当油液没过第一隔板1d时，进液池1a底部压力为ρ_油gh1，而提升管1c1内由于上次分离工作或事先注入的水，其内为全为水液，其下端压力为ρ_水gh3，ρ_水gh3＞ρ_油gh1，故油液在分油池1b内油液高度不高于第一隔板1d前，不会进入分水池1c；由此隔油集水池1使用时保证第一抽油泵14和第一抽水泵15启动，分油池1b内油液液面不高于第一隔板1d以及分水池1c内水液面不高于提升管1c1，其可连续的进行油水分离，且所得的油液含水量、水液中含油量均较低，无肉眼可见的水珠或油膜。

上述具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种工业含油废水处理系统，其特征在于，包括依次连接的隔油集水池（1）、破乳池（2）、初次絮泥沉淀池（3）、气浮池（4）、氧化池（5）、还原池（5a）、二次絮泥沉淀池（3a）、厌氧池（7）、曝气池（8）；所述隔油集水池（1）配置有第一抽油泵（14）及第一抽水泵（15）；所述破乳池（2）内设有破乳挡板（21）以及由破乳挡板（21）分隔形成的破乳混合室（2a）与破乳水室（2b），所述破乳混合室（2a）与破乳水室（2b）上下端连通，所述破乳混合室（2a）配置有破乳搅拌机（23）以及用于投入对应药剂的CaCl₂泵（24）、PAC泵（25）、PAM泵（26）；所述初次絮泥沉淀池（3）包括若干相邻且隔断的沉淀室（31），所述沉淀室（31）上端敞口且两相邻所述沉淀室（31）上端成阶梯状；所述氧化池（5）和还原池（5a）配置有药剂泵（515）和药剂罐（516）所述厌氧池（7）内低氧环境且所述厌氧池（7）和曝气池（8）内均放入有活性污泥；所述氧化池（5）和还原池（5a）之间设有第一中间池（6），所述还原池（5a）与二次絮泥沉淀池（3a）之间设有第二中间池（6a）；所述二次絮泥沉淀池（3a）与厌氧池（7）之间设有第三中间池（6b）。

2.根据权利要求1所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述隔油集水池（1）包括进液油池（12）、出液水池（13）以及分隔两者的隔油板（11）；所述隔油板（11）的两侧以及底边均与出液水池（13）的侧壁以及底面密封连接，所述隔油板（11）下端开有连通进液油池（12）和出液水池（13）的隔油口（111）；所述进液油池（12）连接有连续流出含油废水的进液管（121），所述进液管（121）出口高于隔油口（111），所述第一抽油泵（14）包括插入进液油池（12）的第一抽油管（141）；所述第一抽水泵（15）包括插入出液水池（13）的第一抽水管（151），所述第一抽水管（151）高于隔油口（111），所述第一抽水泵（15）在系统工作期间保持开启。

3.根据权利要求2所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述第一抽油管（141）为软管且其下端安装有漂浮于进液油池（12）液面上的浮力件（1411）。

4.根据权利要求3所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述第一抽水管（151）下端高于隔油口（111）且其低于进液管（121），所述进液油池（12）内液面低于进液管（121）。

5.根据权利要求1所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述隔油集水池（1）包括相邻设置且上端敞口连通的进液池（1a）、分油池（1b）以及分水池（1c），所述进液池（1a）与分油池（1b）之间通过第一隔板（1d）分隔，所述第一隔板（1d）高度为h1；所述分油池（1b）与分水池（1c）之间通过第二隔板（1e）分隔，所述第二隔板（1e）高度为h2；所述进液池（1a）侧壁连接有连通含油废水的进液管（121），所述进液管（121）高度低于第一隔板（1d）；所述分油池（1b）底部设有与第一抽油泵（14）连接的第一抽油管（141）；所述分水池（1c）内安装有提升管（1c1），所述提升管（1c1）下端与进液池（1a）底部连通，所述提升管（1c1）高度为h3，所述分水池（1c）底部设有与第一抽水泵（15）连接的第一抽水管（151）；所述含油废水中油成分密度为ρ_油；所述隔油集水池（1）满足h2＞h1＞h3和h3＞（ρ_油/ρ_水）h2。

6.根据权利要求5所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述进液池（1a）内设有平行第一隔板（1d）的缓冲网（1a1）。

7.根据权利要求1所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述气浮池（4）包括依次相邻设置的进水室（41）、气浮室（42）、分离室（43）、出水室（44）和气浮机构（45）；所述进水室（41）和气浮室（42）下端连通；所述气浮室（42）和分离室（43）之间设有分隔两者的气浮隔板（421）；所述气浮机构（45）包括溶气泵（51），所述溶气泵（451）出水口与气浮室（42）连通处设有射流口（4522），所述射流口（4522）与气浮机构（45）连接并喷射夹带大量微小气泡的水流，所述射流口（4522）水平设置且其轴向平行气浮隔板（421）。

8.根据权利要求7所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述气浮室（42）靠近射流口（4522）的一侧且远离气浮隔板（421）的一边设有混流区（422），所述混流区（422）平行气浮隔板（421）的宽度为气浮隔板（421）的二分之一；所述混流区（422）内安装欧第二搅拌机（423），所述第二搅拌机（423）的搅拌轴竖直向下且在其搅拌轴下端安装有第二搅拌桨（4231）；所述第二搅拌桨（4231）靠近射流口（4522）的一侧转动方向背向气浮隔板（421），所述第二搅拌桨（4231）在混流区（422）远离射流口（4522）的一侧转动方向垂直朝向气浮隔板（421）。

9.根据权利要求8所述的一种工业含油废水处理系统，其特征在于，所述出水室（44）内上端设有出水槽（442），所述出水槽（442）侧面设置有出水管口（4421），所述出水槽（442）侧壁设有升降启闭的出水阀门（4422）；所述分离室（43）和出水室（44）底部连通，且所述分离室（43）靠近出水室（44）一侧的上边沿设有槽口低于分离室（43）上端的污泥槽（431），所述分离室（43）上方还安装有向污泥槽（431）刮动水面上浮渣的刮渣组件（433）。