CN219670213U - 一种油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及污水处理领域，尤其涉及一种油水分离装置。油水分离装置，包括油水分离罐，油水分离罐上设置有进液结构，油水分离罐固定设置有储油槽，油水分离罐还设置有出液口，出液口处连接有处于油水分离罐外侧的出液管道，出液管道与油水分离罐均与大气连通，且出液管道上的大气连通口与储油槽的槽口等高或者高出储油槽的槽口设定距离或者低于储油槽的槽口设定距离。将油水分离罐和出液管道形成连通器；在进行油水分离过程中，污水从出液管道中排出，油液从储油槽内汇集，进而解决了现有技术中含油废水进行油水分离后由于油液高度和界面高度发生变化，导致抽油管在油液高度低时抽取不到油液、当油水分离界面高时会抽取到污水的问题。

Description

一种油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及污水处理领域，尤其涉及一种油水分离装置。

背景技术

在进行石油开采的过程中，会产生含有油的废水，需要单独进行处理。若不进行处理，含油废水会在工艺设施和管道设备中与废水中悬浮颗粒等混合沉降，形成具有较大黏性的油泥团，堵塞管道和设备，影响生产的正常进行。如采取对废水进行排放，将污染地表水体，在水面上形成油膜，能阻碍水体复氧作用，水体中由于溶解氧减少，藻类光合作用受到限制，影响水生生物的正常生长，使水生动植物有油味或毒性，甚至使水体变臭，破坏水资源的利用价值。因此对含油废水的处理便至关重要。

现有技术中在进行油水分离过程中先将含油废水收集到油水分离罐内，之后在油水分离罐内不断进行搅动，使得含油废水尽可能的发生扰动，进而使得油水进行分离。在分离之后需要将分离出来的油液和污水进行单独收集，具体是使用抽油管插入油液内部进行抽取。

然而，油水分离罐内的油面高度和油水分离界面的高度会发生变化，而上述方案中抽油管需要根据油液的高度和油水分离界面的高度才能进行，若油水分离罐内油液的高度低于抽油管的高度，则无法进行抽取；若油水分离界面的高度发生变化，高于抽油管的高度，则会从抽油管中抽取污水。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油水分离装置，用于解决现有技术中污水进行油水分离后由于油液高度和界面高度发生变化，导致抽油管在油液高度低时抽取不到油液、当油水分离界面高时会抽取到污水的问题。

为实现上述目的，本实用新型中的油水分离装置采用如下技术方案：

一种油水分离装置，包括用于将含油废水中的油液和污水进行分离的油水分离罐，油水分离罐上设置有供含油废水进入的进液结构，油水分离罐的内部固定设置有槽口朝上的储油槽，油水分离罐的顶部与大气连通，油水分离罐的底部还设置有出液口，出液口处连接有处于油水分离罐外侧的出液管道，出液管道也与大气连通，且出液管道上的大气连通口与储油槽的槽口等高或者高出储油槽的槽口设定距离或者低于储油槽的槽口设定距离，以使油水分离罐内的油水界面低于储油槽的槽口且油液顶面高于储油槽的槽口。

上述技术方案的有益效果在于：本实用新型对现有的油水分离装置进行改进，通过将油水分离罐和出液管道分别与大气连通，且出液管道与油水分离罐的出液口连通，使得油水分离罐和出液管道形成了连通器；由于出液口位于油水分离罐的底部，此时出液管道内为底层的污水，而油水分离罐中为上层是油，下层是水的液体，此时由于两者的压力相同，出液管道上的大气连通口与储油槽的槽口等高或者高出储油槽的槽口设定距离或者低于储油槽的槽口设定距离，使得油水分离罐内的油水界面低于储油槽的槽口且油液顶面高于储油槽的槽口，在进行油水分离过程中，污水在压力的作用下会源源不断的从出液管道中排出，含油废水会不断进入油水分离罐以维持油水分离界面和油液的高度，以使得储油槽内能且仅能汇集分离出来的油，进而解决了现有技术中含油废水进行油水分离后由于油液高度和界面高度发生变化，导致抽油管在油液高度低时抽取不到油液、当油水分离界面高时会抽取到污水的问题。

进一步地，储油槽设置在油水分离罐的侧壁上，储油槽至少由L形的围板与油水分离罐的侧壁共同围成。

上述技术方案的有益效果在于：结构简单，便于加工制造。

进一步地，储油槽的槽底壁上设置有出油管，出油管贯穿油水分离罐的侧壁并伸出至油水分离罐的外部。

上述技术方案的有益效果在于：便于油液的收集，收集更干净彻底。

进一步地，进液结构包括设置在油水分离罐内的内部进液管，内部进液管位于油水分离罐的底部，所述内部进液管上开设有多个进水口，各进水口中包括朝向油水分离罐底壁的底部进水口和/或朝向油水分离罐侧壁的侧部进水口。

上述技术方案的有益效果在于：底部设置内部进液管使得油水分离罐中不断进入含油废水，因重力原因保证处于上方的始终是密度较低的油液；且进水口的朝向设置避免停机之后自然沉降的杂质堵塞进水口。

进一步地，所述内部进液管包括水平且平直延伸的进水主管和垂直连接在进水主管上的进水支管。

上述技术方案的有益效果在于：增大出水量，且便于油水分离罐内各部分均匀进液。

进一步地，进液结构包括设置在油水分离罐外部的外部进液管，外部进液管上设置有气水射流泵。

上述技术方案的有益效果在于：便于在进液的同时混入空气，增大扰流的效果。

进一步地，外部进液管上于气水射流泵的上游设置有药剂注入口。

上述技术方案的有益效果在于：通过药剂注入口可以加入不同的物质，便于进行油水分离；药剂注入口设置在气水射流泵的上游便于药剂在注入后经气水射流泵之后被混合均匀。

进一步地，油水分离罐内的底部固定设置有挡板，所述挡板位于内部进液管和出液口之间，挡板的高度高于出液口且低于储油槽的槽口。

上述技术方案的有益效果在于：通过挡板保证出液口处的液流平稳。

进一步地，所述挡板和内部进液管固定连接。

上述技术方案的有益效果在于：固定方式简单，便于提前进行固定。

进一步地，出液管道包括倒U形出液管以及连接在倒U形出液管两端的水平出液管，所述大气连通口设置在倒U形出液管的顶部。

上述技术方案的有益效果在于：结构简单，便于设置具有一定高度的大气连通口。

附图说明

图1为本实用新型中油水分离装置的实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型中油水分离装置的实施例1中油水分离罐的俯视示意图。

图中：1、油水分离罐；11、储油槽；12、围板；13、出油管；14、挡板；21、倒U形出液管；22、水平出液管；23、大气连通口；24、闸门；311、进水主管；312、进水支管；32、外部进液管；33、气水射流泵；34、药剂注入口。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步地详细描述。

在本实用新型中的油水分离装置的实施例1中：

本实施例中分别设置与大气进行连通的油水分离罐和与大气连通的出液管道，其中出液管道与油水分离罐的底部的出液口进行连接，使得油水分离罐和出液管道形成了连通器，由于出液管道与油水分离罐的底部连通，而在油水分离中污水处于底部而油液处于上方，因此出液管道中为污水而油水分离罐中呈现底部为污水、上部为油液的液体。由于连通器中两侧压力相同，因此，油水分离罐中的油液的高度应当高于出液管道中的液面高度，当出液管道排出污水时，自然地油水分离罐中的油面会高于储油槽的槽口，进而排出顶部的油液，进而也保证了油水分离罐中的液面总高度处于一定的范围，这样达到了自动控制的目的。

如图1所示，油水分离装置包括油水分离罐1、进液结构和出液管道，含油废水中油液和污水的分离在油水分离罐1中进行。油水分离罐1的底部具有两个开口分别形成了进液口和出液口，进液口连接有供含油废水进入的进液结构，进液结构穿过进液口且分别设置在油水分离罐1的内外两侧，出液口处连接有处于油水分离罐1外侧的出液管道。在油水分离罐1的侧壁上还设置有储油槽11，也就是说待处理的混合有油液的污水从进液结构中进入油水分离罐1中，之后在油水分离罐1中进行油水分离，最后污水通过出液管道排出，油液通过储油槽11收集之后排出。

如图1和图2所示，进液管道包括延伸在油水分离罐1内部的内部进液管和设置在油水分离罐1外部的外部进液管32。内部进液管设置在油水分离罐1的底部，包括水平且平直延伸的进水主管311和垂直连接在进水主管311上的进水支管312，进水主管311和进水支管312纵横交错布置。进水主管311和进水支管312上开设有多个进水口，各进水口中包括朝向油水分离罐1底壁的底部进水口和朝向油水分离罐1侧壁的侧部进水口。在外部进液管32上设置有气水射流泵33和药剂注入口34，气水射流泵33用于将待含油废水和空气混合后排入到油水分离罐1中，药剂注入口34设置在气水射流泵33的上游，用于将利于油水分离的药剂注入，且通过气水射流泵33的作用使得混合更为均匀。值得注意的是，油液可能随着时间发生乳化，乳化后的污水不易进行油水分离，此时，可以从药剂注入口34注入破乳剂使得乳化后的油液恢复液态，便于进行分离和收集。

如图1和图2所示，油水分离罐1为立方体的罐子，进液口和出液口分别设置在油水分离罐1的相对的两个侧面上，油水分离罐1的顶部具有与大气进行连通的开口。在进液口和出液口之间还设置有挡板14，挡板14焊接在内部进液管上，挡板14的高度高于出液口且低于储油槽11的槽口，进而将油水分离罐1进行分离，使得油水分离罐1的底部互不连通。在油水分离罐1的侧壁上还设置有储油槽11，储油槽11由L形的围板12与油水分离罐1的侧壁共同围成。其中L形围板12包括垂直布置的槽侧壁和槽底壁，槽侧壁和槽底壁与所在的油水分离罐1的侧壁等长。在槽底壁上还设置有与出油管13，出油管13贯穿油水分离罐1的侧壁并延伸至油水分离罐1的外部，用于将储油槽11内的油液导出。

如图1所示，出液管道位于油水分离罐1的外部，出液管道具有与油水分离罐1的出液口连通的两段水平出液管22以及与分别连通两段水平出液管22的倒U形出液管21，在倒U形出液管21的顶部设置有大气连通口23。在倒U形出液管21和出液口之间的水平出液管22上设置有闸门24，用于控制出液管道的通断。当闸门24打开之后，出液管道和油水分离罐1就形成了两端开口中间连通的连通器，便于进行油液的排出。出液管道上的大气连通口23与储油槽11的槽口等高或者高出储油槽11的槽口设定距离或者低于储油槽11的槽口设定距离，使得此时两侧的压力相等，由于油的密度低于水的密度，当两侧的压力相等时，油水分离罐1中由于上层是油，因此油水分离罐1中的理论高度会大于出液管道的大气连通口23处的高度，进而进行自动控制油液高度。此外需要依据含油废水中油和水的比例来确定大气连通口23与储油槽11槽口的高度差，本实施例中出液管道上的大气连通口23处的高度与储油槽11的槽口高度一致。

当进行使用时，首先需要将待处理的含油废水排放到油水分离罐1中，通过进液结构和气水射流泵33将混合了空气的含油废水排放到油水分离罐1中，由于气体的存在，会使油水分离罐1内的液体不断进行扰动，加快油水分离的效率。此时在油水分离罐1中油液在上，污水在下，打开出液管道上的闸门24，污水从油水分离罐1中流向出液管道，由于出液管道向上延伸了一定的高度，因此油水分离罐1中的液面高度会不断上升。当污水能从出液管道中排出时，油水分离罐1中的油液高度也会高于储油槽11的侧壁，使得油液能够进入到储油槽11中排出，由于污水和油液不断地从油水分离罐1中排出，而含油废水从进水口中源源不断的进入，因此油水分离罐1中的液体始终处于动态平衡，液面维持相应的高度，以此实现了油液和污水的分别收集。

在本实用新型中油水分离装置的实施例2中：针对出液管道的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中出液管道设置为弧形，弧形的最高处与储油槽的槽口高度相同。

在本实用新型中油水分离装置的实施例3中：针对挡板的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中挡板固定设置在油水分离罐中，不再与内部进液管固定连接。当然，在其他的实施例中也可以不再设置挡板。

在本实用新型中油水分离装置的实施例4中：针对药剂注入口的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中药剂注入口不再设置在外部进液管上，而是设置在油水分离罐的侧壁上，需要时直接加注到油水分离罐中。

在本实用新型中油水分离装置的实施例5中：针对进液结构的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中不再在外部进液管上设置气水射流泵，而是在油水分离罐中设置搅拌桨不断搅拌以起到加快油水分离的作用。

在本实用新型中油水分离装置的实施例6中：针对进液结构的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中内部进液管在油水分离罐中呈S形布置，当然也可以不再设置进水支管，进水主管呈一字型布置。

在本实用新型中油水分离装置的实施例7中：针对进液结构的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中仅在内部进液管上仅设置底部进水口或者仅设置侧部进水口。当然，在其他的实施例中也可以在内部进液管的顶部设置进水口，进水口朝向油水分离罐的顶部。

在本实用新型中油水分离装置的实施例8中：针对储油槽的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中在槽侧壁上设置出油管。当然在其他实施例中也可以不再设置出油管，当储油槽内油液接近充满的状态时，打开油水分离罐的顶部人工进行收集。

在本实用新型中油水分离装置的实施例9中：针对储油槽的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中储油槽为V形围板围成，V形围板槽的一个侧壁固定设置在油水分离罐的侧壁上。

在本实用新型中油水分离装置的实施例10中：针对出液管道的大气连通口的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中储油槽的槽口高于储油槽的槽口设定距离或者低于储油槽的槽口设定距离。

在本实用新型中油水分离装置的实施例11中：针对储油槽的设置，本实施例提出一种新的布置形式，与实施例1不同的是，本实施例中储油槽并非直接固定在油水分离罐的侧壁，而是在油水分离罐的底部向上延伸出一个支架，储油槽与支架固定连接，进而间接固定在油水分离罐的内部。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种油水分离装置，包括用于将含油废水中的油液和污水进行分离的油水分离罐(1)，油水分离罐(1)上设置有供含油废水进入的进液结构，其特征在于：油水分离罐(1)的内部固定设置有槽口朝上的储油槽(11)，油水分离罐(1)的顶部与大气连通，油水分离罐(1)的底部还设置有出液口，出液口处连接有处于油水分离罐(1)外侧的出液管道，出液管道也与大气连通，且出液管道上的大气连通口(23)与储油槽(11)的槽口等高或者高出储油槽(11)的槽口设定距离或者低于储油槽(11)的槽口设定距离，以使油水分离罐(1)内的油水界面低于储油槽(11)的槽口且油液顶面高于储油槽(11)的槽口。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：储油槽(11)设置在油水分离罐(1)的侧壁上，储油槽(11)至少由L形的围板(12)与油水分离罐(1)的侧壁共同围成。

3.根据权利要求1或2所述的油水分离装置，其特征在于：储油槽(11)的槽底壁上设置有出油管(13)，出油管(13)贯穿油水分离罐(1)的侧壁并伸出至油水分离罐(1)的外部。

4.根据权利要求1或2所述的油水分离装置，其特征在于：进液结构包括设置在油水分离罐(1)内的内部进液管，内部进液管位于油水分离罐(1)的底部，所述内部进液管上开设有多个进水口，各进水口中包括朝向油水分离罐(1)底壁的底部进水口和/或朝向油水分离罐(1)侧壁的侧部进水口。

5.根据权利要求4所述的油水分离装置，其特征在于：所述内部进液管包括水平且平直延伸的进水主管(311)和垂直连接在进水主管(311)上的进水支管(312)。

6.根据权利要求1或2所述的油水分离装置，其特征在于：进液结构包括设置在油水分离罐(1)外部的外部进液管(32)，外部进液管(32)上设置有气水射流泵(33)。

7.根据权利要求6所述的油水分离装置，其特征在于：外部进液管(32)上于气水射流泵(33)的上游设置有药剂注入口(34)。

8.根据权利要求4所述的油水分离装置，其特征在于：油水分离罐(1)内的底部固定设置有挡板(14)，所述挡板(14)位于内部进液管和出液口之间，挡板(14)的高度高于出液口且低于储油槽(11)的槽口。

9.根据权利要求8所述的油水分离装置，其特征在于：所述挡板(14)和内部进液管固定连接。

10.根据权利要求1或2所述的油水分离装置，其特征在于：出液管道包括倒U形出液管(21)以及连接在倒U形出液管(21)两端的水平出液管(22)，所述大气连通口(23)设置在倒U形出液管(21)的顶部。