CN108891893B - 一种线圈骨架振动盘轨道 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种线圈骨架振动盘轨道，线圈骨架(100)包括位于下部的下架体(101)和位于上部的左连接片(103)和右连接片(105)，左连接片(103)包括第一凸起(106a)和第二凸起(106b)，右连接片(105)包括第三凸起(108a)和第四凸起(108b)，第四凸起(108b)设置有斜角(1)，线圈骨架振动盘轨道包括与振动盘相连的筛分轨道(20)，振动盘将线圈骨架(100)传输至筛分轨道(20)，筛分轨道(20)包括支撑板(21)和限位板(24)，支撑板(21)支撑部分下架体(101)的底面且线圈骨架(100)的重心位于支撑板(21)外侧，限位板(24)可与第一凸起(106a)和/或第二凸起(106b)相抵靠或与第四凸起(108b)相抵靠，限位板(24)上设置有至少一个缺口(25)。

Description

一种线圈骨架振动盘轨道

技术领域

本发明涉及振动盘，特别涉及一种线圈骨架振动盘的轨道。

背景技术

线圈骨架是缠绕线圈的部件，其骨架上需要插针。现有技术在对线圈骨架插针时，通常使用振动盘将线圈骨架排列一致，并整齐送入插针机进行插针，这样的方式速度快，自动化程度高，能很好地提高生产效率。然而，有些线圈骨架的形状、结构比较特殊，其左右向不对称，仅有较细微的差别，这种情况下，振动盘难以将线圈骨架排成一致的形式，导致残次品的大量发生。以型号为RM10的线圈骨架为例，如图1所示，该线圈骨架左右基本对称（以该图中线圈骨架较长边为左右向），区别仅在于一侧的上端具有斜角（图中标号为1），而另一侧没有；如图2所示，该线圈骨架需要在具有斜角的一侧安装6根针（图中标号为107），而没有斜角的相对侧安装5根针（图中标号为107）。这种情况下，若线圈骨架排列不一致，必将影响插针后的良品率，导致左右侧的针数不符合要求。目前也有采用工业摄像机检测线圈骨架的左右侧位置是否正确，并采用机械手将不一致的线圈骨架旋转到位的做法，但是这样做一方面成本高昂，另一方面，由于左右侧差异较小，工业摄像机判断时也无法做到很高的准确率，依然有很多残次品出现。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种线圈骨架振动盘轨道，其能使线圈骨架一致排列，提高了生产效率，且结构简单、成本低廉。

为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：一种线圈骨架振动盘轨道，所述线圈骨架包括位于下部的下架体和位于上部的左连接片和右连接片，所述左连接片包括第一凸起和第二凸起，所述右连接片包括第三凸起和第四凸起，所述第四凸起设置有斜角，其特征在于：所述线圈骨架振动盘轨道包括与振动盘相连的筛分轨道，所述振动盘将线圈骨架传输至筛分轨道，所述筛分轨道包括支撑板和限位板，所述支撑板支撑部分所述下架体的底面且所述线圈骨架的重心位于所述支撑板外侧，所述限位板可与所述第一凸起和/或所述第二凸起相抵靠，或者所述限位板可与所述第四凸起相抵靠，所述限位板上设置有至少一个缺口。

此外，本发明还提出如下附属技术方案：

所述缺口的宽度大于任一凸起的厚度并小于第一凸起和第二凸起之间的距离。

所述缺口的宽度小于第三凸起和第四凸起之间的距离。

所述限位板下端延伸至不超过斜角的下端。

当所述缺口数量大于等于两个时，所述第一、第二凸起以及所述第三、第四凸起不同时位于任意两个所述缺口内。

所述筛分轨道还包括连接于所述支撑板一侧的立板以及连接于所述立板和所述限位板之间的连接板。

所述线圈骨架振动盘轨道还包括连接于所述振动盘和所述筛分轨道之间的第一轨道，所述第一轨道包括底板以及位于所述底板两侧的第一侧板和第二侧板，所述第一、第二侧板之间的距离大于所述下架体的长度。

所述第一轨道还包括顶板，所述顶板与所述底板之间的距离大于所述下架体的高度。

所述下架体底部设有凹槽，所述底板设置有伸入所述凹槽内的凸台。

所述第一轨道和所述筛分轨道均为钣金件。

相比于现有技术，本发明的优点在于：本发明的线圈骨架振动盘轨道通过简单的结构设计，能够使线圈骨架排列一致，并且准确率极高，极大的方便了后续的插针操作，提高了自动化水平和良品率。

附图说明

图1是RM10线圈骨架的结构示意图。

图2是RM10线圈骨架的主视图。

图3是RM10线圈骨架插针后的俯视图。

图4是本发明线圈骨架振动盘轨道的结构示意图。

图5是本发明中线圈骨架位于第一轨道内的示意图。

图6是本发明中线圈骨架位于筛分轨道内的示意图，图中右连接片靠近限位板。

图7是本发明中线圈骨架位于筛分轨道内的主视示意图，图中右连接片靠近限位板。

图8是图7中线圈骨架失去支撑后掉落的示意图。

图9是本发明中线圈骨架位于筛分轨道内的示意图，图中左连接片靠近限位板。

图10是本发明中线圈骨架位于筛分轨道内的主视示意图，图中左连接片靠近限位板。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。

本发明的线圈骨架振动盘轨道，其安装于振动盘（图未示）上，振动盘将盘内的线圈骨架振动并传输至本振动盘轨道上，优选的，本线圈骨架振动盘轨道焊接于振动盘外侧壁上，并与振动盘内部的轨道（图未示）相连，振动盘内部的轨道，以下简称为内轨道。

以RM10线圈骨架为例对本发明进行说明，如图1和图2所示，线圈骨架100包括下架体101、上圆台104以及设置于下架体101和上圆台104之间的绕线架106，上圆台104上左右两侧分别设置有左连接片103和右连接片105，其中左连接片103设置有前后对称的第一凸起106a和第二凸起106b，右连接片105设置有前后对称的第三凸起108a和第四凸起108b，第四凸起108b设有斜角1。在下架体101底部还设置有凹陷的凹槽102。

如图4所示，本发明的线圈骨架振动盘轨道包括依次相连的第一轨道10、筛分轨道20和第二轨道30。

第一轨道10与内轨道相连，线圈骨架100自内轨道移动至第一轨道10上。如图5所示，第一轨道10截面呈矩形，其包括底板11、第一侧板12、第二侧板13和顶板14。线圈骨架100的下架体101容纳在第一轨道10内，优选的底板11和顶板14之间的距离略大于下架体101的高度，第一侧板12和第二侧板13之间的距离略大于下架体101的左右向的长度。在顶板14上开设有通孔15，以避让其余部分的线圈骨架100。另外，在底板11上设置有上凸的凸台16，凸台16小于下架体101下方的凹槽102，当线圈骨架100在第一轨道10上移动时，凸台16能保证线圈骨架100依次有序排列。第一轨道10能保证线圈骨架100有序的延第一轨道10移动，防止线圈骨架100因为受振而发生倾斜、角度错乱的缺陷。

如图6所示，筛分轨道20截面大致呈L形，其包括位于底部的支撑板21、竖直设置于支撑板21一侧的立板22、水平设置于立板22上的连接板23以及自连接板23一侧向下延伸的限位板24。连接板23和支撑板21相对设置，立板22和限位板24相对设置。优选的支撑板21上表面与底板11上表面平齐；立板22内表面与第二侧板13内表面平齐，以使得第一轨道10和筛分轨道20能流畅配接，防止产生台阶导致运动不畅，优选第一轨道10和筛分轨道20采用焊接的形式连接。

支撑板21仅支撑线圈骨架100底部的一部分，当线圈骨架100位于支撑板21上时，其重心不落在支撑板21上，由于线圈骨架100基本是对称的，重心一般在中间位置，因此支撑板21的宽度不超过线圈骨架100宽度的一半，优选的，支撑板21的宽度为线圈骨架100宽度的五分之一至四分之一。

限位板24和立板22内部的距离被设置成略大于下架体101最左侧至上端右连接片105的最右侧之间的距离，这样当线圈骨架100位于筛分轨道20上后，其右连接片105将抵靠在限位板24内侧，从而防止线圈骨架100脱落。限位板24向下延伸，其最下端不超过斜角1的下端，防止第四凸起108b与限位板24抵靠。在限位板24上还开设有若干间隔设置的缺口25。缺口25的宽度大于左连接片105的厚度而小于左连接片105前后方向的宽度。任意两缺口25之间的间隔被设置成不等于左连接片103或右连接片104上两个凸起之间的距离，即第一、第二凸起106a、106b不同时位于缺口25内，第三、第四凸起108a、108b也不同时位于缺口25内。本实施例中缺口25的形状被示意成矩形，实际可以实际情形设置成梯形、三角形等多种形状。

当线圈骨架100在第一轨道10上时，主要存在两种情况：第一，右连接片105抵靠限位板24，第二，左连接片103抵靠限位板24。

在第一种情况下，参考图6至图7，线圈骨架100自第一轨道10移动至筛分轨道20后，右连接片105将抵靠住限位板24内壁并继续移动，由于右连接片105的第四凸起108b设置有斜角1，因此仅有其一个第三凸起108a与限位板24抵靠，因此，当该第三凸起108a移动至缺口25后，线圈骨架100将失去第三凸起108a的支撑力而在重力作用下掉下筛分轨道20（参考图8，图8中箭头示意线圈骨架100掉落的方向）。优选的，在筛分轨道20下方设置有回料盘（图未示），回料盘与振动盘内部相通，从而可继续由振动盘进行输送。

在第二种情况下，参考图9至图10，线圈骨架100自第一轨道10移动至筛分轨道20后，左连接片103抵靠住限位板24内壁并继续移动，由于左连接片103具有两个凸起（第一凸起106a和第二凸起106b）与限位板24抵靠，因此，在其中一个凸起经过缺口25时，另一个凸起依然与限位板24抵靠，即两个凸起始终有一个能起到支撑的作用，从而该线圈骨架100能够顺畅的在筛分轨道20上移动，而不会掉落。

这样，无论第一轨道10上线圈骨架100的排布方式如何，经过筛分轨道20后将剩下排列一致的线圈骨架100，即所有线圈骨架100的有缺口的那侧都将位于同一侧。

线圈骨架100自筛分轨道20后移动至第二轨道30，第二轨道30的结构优选与筛分轨道20一致，在第二轨道30上线圈骨架100已经呈一致的排列形式，可输送至插针机进行插针操作。

第一、第二轨道以及筛分轨道优先采用钣金工艺制成。

需要指出的是，本发明中的筛分轨道20可以设置多段，以进一步提高准确率；而且，本发明并不局限于对RM10型线圈骨架的排列，也可以应用于具有类似结构的线圈骨架。

本发明的优点在于：本发明的线圈骨架振动盘轨道通过简单的结构设计，能够使线圈骨架排列一致，并且准确率极高，极大的方便了后续的插针操作，提高了自动化水平和良品率。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种线圈骨架振动盘轨道，所述线圈骨架（100）包括位于下部的下架体（101）和位于上部的左连接片（103）和右连接片（105），所述左连接片（103）包括第一凸起（106a）和第二凸起（106b），所述右连接片（105）包括第三凸起（108a）和第四凸起（108b），所述第四凸起（108b）设置有斜角（1），其特征在于：所述线圈骨架振动盘轨道包括与振动盘相连的筛分轨道（20），所述振动盘将线圈骨架（100）传输至筛分轨道（20），所述筛分轨道（20）包括支撑板（21）和限位板（24），所述支撑板（21）支撑部分所述下架体（101）的底面且所述线圈骨架（100）的重心位于所述支撑板（21）外侧，所述限位板（24）可与所述第一凸起（106a）和/或所述第二凸起（106b）相抵靠，或者所述限位板（24）可与所述第四凸起（108b）相抵靠，所述限位板（24）上设置有至少一个缺口（25），所述缺口（25）的宽度大于任一凸起的厚度并小于第一凸起（106a）和第二凸起（106b）之间的距离，所述缺口（25）的宽度小于第三凸起（108a）和第四凸起（108b）之间的距离，所述限位板（24）下端延伸至不超过斜角（1）的下端，当所述缺口（25）数量大于等于两个时，所述第一、第二凸起（106a、106b）以及所述第三、第四凸起（108a、108b）不同时位于任意两个所述缺口（25）内，所述筛分轨道（20）还包括连接于所述支撑板（21）一侧的立板（22）以及连接于所述立板（22）和所述限位板（24）之间的连接板（23）。

2.按照权利要求1所述线圈骨架振动盘轨道，其特征在于：其还包括连接于所述振动盘和所述筛分轨道（20）之间的第一轨道（10），所述第一轨道（10）包括底板（11）以及位于所述底板（11）两侧的第一侧板（12）和第二侧板（13），所述第一、第二侧板（12、13）之间的距离大于所述下架体（101）的长度。

3.按照权利要求2所述线圈骨架振动盘轨道，其特征在于：所述第一轨道（10）还包括顶板（14），所述顶板（14）与所述底板（11）之间的距离大于所述下架体（101）的高度。

4.按照权利要求2所述线圈骨架振动盘轨道，其特征在于：所述下架体（101）底部设有凹槽（102），所述底板（11）设置有伸入所述凹槽（102）内的凸台（16）。

5.按照权利要求2所述线圈骨架振动盘轨道，其特征在于：所述第一轨道（10）和所述筛分轨道（20）均为钣金件。

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