CN1088634C - 汽车后桥壳液压胀形的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车后桥壳液压胀形的工艺方法，它是使用液压缩径装置、液压胀形装置，将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘，再于法兰盘上均匀钻孔，以备与桥壳盖联接，端联接盘焊接于桥壳体两端，采用经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体切割、焊接法兰盘，使壳体壁厚均匀、光滑，保证汽车装配要求，省时、省力、省材，效率高而成本低。

Description

汽车后桥壳液压胀形的工艺方法
本发明涉及一种汽车后桥壳液压胀形的工艺方法，属于机械领域。
目前，国内汽车制造厂家的各种轻型汽车均采用板料冲压、拼接焊接成型后桥壳，虽然能满足汽车装配要求，但存在零件质量差、耗费能源多、原材料利用率低、生产效率不高、工人劳动强度大、工件生产成本高、电焊污染环境，一句话，工艺方法落后陈旧，与国际先进水平相比差距很大。
本发明针对上述问题，提供一种可克服以上诸多缺点的、无需冲压、焊接，整体成型的汽车后桥壳液压胀形的工艺方法。
本发明的技术方案是按如下方式完成的：
首先，为完成本技术方案需采用两套装置：缩径装置及胀形装置，其中缩径装置由推进油缸、顶出油缸构成，其特征在于：在缩径导向套的两端放入左右两个缩径胎，推进油缸、顶出油缸分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管上；胀形装置由左右密封油缸，左右推进油缸，及增压系统构成，其特征在于：导向套内放入对称拼块滑动模，模中间设有中间控制环，模两端为密封环，左右推进油缸，作用在模两端密封环上，增压系统所提供增压油沿轴线右侧箭头所指方向进入胀形坯料管内。
其次，该发明采用如下工艺方法：
1、缩径工艺过程：
①毛坯管下料；
②将毛坯管料放入缩径导向套中；
③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎；
④启动推进油缸，推进到工艺要求尺寸退回原位；
⑤启动顶出油缸，将已缩径完的坯料管顶出，第一次缩径结束；
⑥更换缩径胎，重复上述进行第二次缩径，一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。
2、胀形工艺过程：
①将已缩径的坯料管放入滑动模具中；
②启动左右密封油缸，使坯料管处于良好密封状态，密封力为(15-25)×104N；
③启动增压系统，按图中轴线右侧箭头所指方向向胀形坯料管注入高压油，当压力升到初始胀形压时，初始胀形压力为(1.9-4.9)×107Pa，启动左右推进油缸，按规定的轴向压力(80-250)×104N和速度0.1-12mm/秒作用在密封环上，挤压左右滑动模，左右滑动模在压力作用下沿导向套向中间移动；
④当左右滑动模与中间控制环接触前(间隙不大于1.5壁厚)第一次胀形结束；
⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程；
⑥无中间控制环重复上述工艺，为防止模具受胀浮动，采用夹紧力为(300-800)×104N，最终压力达(0.9-15)×107Pa，全部胀形结束，获得合格的后桥壳体。
3、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘，再于法兰盘上均匀钻孔，以备与桥壳盖联接，端联接盘焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。
本发明由于采用液压胀形新工艺取代传统板材冲压、拼接焊接成型方法，使后桥壳体不再采用焊接成型，壳体壁厚均匀、光滑，保证汽车装配要求，省时、省力、省材，效率高而成本低。
实施例：
图1为本发明缩径装置图
图2为本发明胀形装置图
图3为图2的A-A向剖视图
图4为本发明产品整体结构图
图5为本发明产品局部剖视图
参照附图1、2，首先，为完成本技术方案需采用两套装置：缩径装置及胀形装置，其中缩径装置由推进油缸[1]、顶出油缸[6]构成，其特征在于：在缩径导向套[4]的两端放入左右两个缩径胎[2]、[5]，推进油缸[1]、顶出油缸[6]分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管[3]上；胀形装置由左右密封油缸[7]、[7＇]，左右推进油缸[8]、[8]，及增压系统构成，其特征在于：导向套[10]内放入对称拼块滑动模[11]，模中间设有中间控制环[12]，模两端为密封环[9]、[9]，左右推进油缸[8]、[8]，作用在模两端密封环[9]、[9]上，增压系统所提供增压油沿轴线右侧箭头[14]所指方向进入胀形坯料管[13]内。
其次，该发明采用如下工艺方法：
参照附图1，
1、缩径工艺过程：
①毛坯管下料；
②将毛坯管料[3]放入缩径导向套[4]中；
③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎[2]、[5]；
④启动推进油缸[1]，推进到工艺要求尺寸退回原位；
⑤启动顶出油缸[6]，将已缩径完的坯料管顶出，第一次缩径结束；
⑥更换缩径胎，重复上述进行第二次缩径，一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。
参照附图2、3，
2、胀形工艺过程：
①将已缩径的坯料管放入滑动模具中；
②启动左右密封油缸[7]、[7＇]，使坯料管处于良好密封状态，密封力为20×104N；
③启动增压系统，按图中轴线右侧箭头[14]所指方向向胀形坯料管[13]注入高压油，当压力升到初始胀形压时，初始胀形压力为3×107Pa，启动左右推进油缸[8]、[8＇]，按规定的轴向压力150×104N和速度0.6mm/秒作用在密封环[9]、[9＇]上，挤压左右滑动模[11]，左右滑动模[11]在压力作用下沿导向套[10]向中间移动；
④当左右滑动模[11]与中间控制环[12]接触前(间隙等于壁厚)第一次胀形结束；
⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程；
⑥无中间控制环重复上述工艺，为防止模具受胀浮动，采用夹紧力为500×104N，最终压力达10×107Pa，全部胀形结束，获得合格的后桥壳体。
参照附图4、5，
3、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体[15]按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘[16]，再于法兰盘上均匀钻孔[17]，以备与桥壳盖联接，端联接盘[18]焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。

Claims (2)

1、一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法，其特征在于：为完成本技术方案需采用两套装置：A.缩径装置，B.胀形装置，
A.缩径装置：在缩径导向套[4]的两端放入左右两个缩径胎[2]、[5]，推进油缸[1]、顶出油缸[6]分别作用在缩径胎和进行缩径之坯料管[3]上；
B.胀形装置：导向套[10]内放入对称拼块滑动模[11]模中间设有中间控制环[12]，模两端为密封环[9]、[9＇]，左右密封油缸[7]、[7＇]与推进油缸[8]、[8′]作用在模两端密封环上，增压系统之增压油沿轴线右侧箭头[14]所指方向进入胀形之坯料管[13]内。
2、一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法，其特征在于：该发明采用如下工艺：
(1)、缩径工艺过程：
①毛坯管下料；
②将毛坯管料[3]放入缩径导向套[4]中；
③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎[2]、[5]；
④启动推进缸[1]，推进到工艺要求尺寸退回原位；
⑤启动顶出油缸[6]，将已缩径完的坯料管顶出，第一次缩径结束；
⑥更换缩径胎，重复上述过程，进行第二次缩径，一般规格的后桥壳体不大于三次缩径。
(2)、胀形工艺过程：
①将已缩径的坯料管放入滑动模具中；
②启动左右密封油缸[7]、[7＇]，使坯料管处于良好密封状态，密封力为(15-25)×104N；
③启动增压系统，按图中轴线右侧箭头14所指方向，向胀形之坯料管[13]注入高压油，当压力升到初始胀形压时，初始胀形压力为(1.9-4.9)×107pa，启动左右推进油缸[8]、[8＇]，按规定的轴向压力(80-250)×104N和速度0.1-12mm/秒作用在密封环[9]、[9＇]上，挤压左右滑动模[11]，左右滑动模[11]在压力作用下沿导向套[10]向中间移动；
④当左右滑动模[11]与中间控制环[12]接触前(间隙不大于1.5壁厚)，第一次胀形结束；
⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程；
⑥无中间控制环重复上述工艺，为防止模具受胀浮动，采用夹紧力为(300-800)×104N，最终压力达(0.9-15)×107pa，全部胀形结束，获得合格的后桥壳体。
(3)、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体[15]按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘[16]，再于法兰盘上均匀钻孔[17]，以备与桥壳盖联接，端联接盘[18]焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。
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