CN112222294B - 一种料片内孔双向翻边成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种料片内孔双向翻边成型工艺,使用设有用于容纳翻边的凹部的凹模带动带有内孔的料片转动,可径向移动的凸模从料片内孔中挤压料片内孔壁,料片被挤压部分嵌入凹部中形成双向翻边。采用本发明的工艺,生产效率高,成品率高,成品质量好,生产成本低,整个工艺过程均为冷作成形,无需加热锻打、无焊接,节能环保。
Description
技术领域
本发明涉及料片成型工艺,具体涉及一种料片内孔双向翻边成型工艺。
背景技术
现代工业的发展正朝着轻量化、集约化方向发展,“类⊥型”回转截面零部件由于其幅板置中的结构特点,具有重量轻、强度高等诸多优点,在工业设计尤其是回转零部件的设计中被广泛应用。然而现有技术只能依靠传统的铸造+车削、锻造+车削、无缝管车削等工艺加工而成,这些工艺方法工序多、原材料浪费大、生产效率低。
发明内容
本发明的目的是解决背景技术中存在的某种缺陷或问题,提供一种料片内孔双向翻边成型工艺。
为达成上述目的,本发明采用如下的技术方案:
一种料片内孔双向翻边成型工艺,使用设有用于容纳翻边的凹部的凹模带动带有内孔的料片转动,可径向移动的凸模从料片内孔中挤压料片内孔壁,料片被挤压部分嵌入凹部中形成双向翻边。
进一步的,该工艺具体包括以下步骤:
步骤1:将带有内孔的料片放置在凹模中;
步骤2:转动凹模带动料片转动,凸模径向移动,从料片内孔中挤压料片内孔壁,料片被挤压部分逐步嵌入凹部中;
步骤3:直到料片被挤压形成双向翻边,凹模停止转动,凸模停止移动;
步骤4:将料片从凹模卸下。
进一步的,所述凹模包括设有第一凹部的第一转轴和设有第二凹部的第二转轴,所述凸模包括压轮,初始状态下,压轮穿设在第一转轴中,第一转轴与第二转轴分离,具体包括以下步骤:
步骤1:将带有内孔的料片放置在第二转轴上;
步骤2:移动第二转轴至与设有第一凹部的第一转轴压紧料片,第一凹部与第二凹部配合形成容纳翻边的凹部;
步骤3:移动压轮穿过料片内孔;
步骤4:转动第一转轴和第二转轴带动料片转动,压轮径向移动挤压料片并受力转动;
步骤5:直到料片被挤压部分嵌入第一凹部和第二凹部形成翻边,第一转轴、第二转轴停止转动,压轮停止移动;
步骤6:第二转轴离开第一转轴,卸下料片。
进一步的,所述压轮沿轴向设有直径不同的第一凸部、第二凸部,所述步骤3-4具体包括以下步骤:
步骤A:轴向移动压轮,压轮第一凸部穿过料片内孔;
步骤B:转动第一转轴和第二转轴带动料片转动;
步骤C:压轮第一凸部径向移动挤压料片;
步骤D:压轮完成径向移动e1后,形成第一次翻边,压轮回到中心位置;
步骤E:轴向移动压轮,压轮第二凸部穿过料片内孔;
步骤F:压轮第二凸部径向移动e2挤压料片。
进一步的,所述压轮沿轴向设有直径不同的第一凸部、第二凸部,所述步骤3-4具体包括以下步骤:
步骤A:轴向移动压轮,压轮第一凸部穿过料片内孔;
步骤B:转动第一转轴和第二转轴带动料片转动;
步骤C:压轮第一凸部径向移动挤压料片;
步骤D:压轮径向移动e1,形成第一次翻边后,压轮回到中心位置;
步骤E:轴向移动压轮,压轮第二凸部穿过料片内孔;
步骤F:压轮第二凸部径向移动e2挤压料片,形成二次翻边,压轮回到中心位置;
步骤G:轴向移动压轮,压轮第一凸部穿过料片内孔;
步骤H:重复步骤C、D、E、F。
本发明技术方案与背景技术相比,具有如下优点:
(1)摒弃了传统的铸造、锻造、全程切削等工艺,具有节约原材料、生产效率高、能耗低、环保、产品结构更轻便、结构强度高、产品表面经冷作硬化硬度高、耐磨、内部金相组织结构更优化等诸多优点;
(2)使用不同直径的压轮第一凸部和第二凸部先后挤压料片,可以实现逐级翻边,以满足大翻边或厚翻边的设计需求。
附图说明
为了更清楚地说明实施例的技术方案,下面简要介绍所需要使用的附图:
图1是本发明模具的剖面轴向示意图;
图2是本发明第一位置时的剖面示意图;
图3是本发明第二位置时的剖面示意图;
图4是本发明第三位置时的剖面示意图;
图5是本发明第四位置时的剖面示意图;
图6是本发明第五位置时的剖面示意图;
图7是本发明第六位置时的剖面示意图;
图8是本发明料片加工前的示意图;
图9是本发明料片加工后的示意图;
图10是本发明加工成不同形状的料片示意图。
附图标记:凹模1,第一转轴11,第一凹部111,主轴112,主轴前压板113,第二转轴12,第二凹部121,第二凹部122,凸模2,压轮21,料片3。
具体实施方式
在本发明的描述中,采用了“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明,而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
如图1所示,实施例的料片内孔双向翻边成型工艺采用的设备包括凹模1和凸模2,凹模1包括第一转轴11和第二转轴12,凸模2包括压轮21。
如图1-5所示第一转轴11为固定轴,由主轴112和主轴前压板113组成,主轴前压板113通过螺钉与主轴112可拆卸固定连接在一起,主轴前压板113上设有环状第一凹部111;第二转轴12为活动轴,第二转轴12上设有环状第二凹部121和与料片3形状匹配的环状第三凹部122,第一转轴11将第二转轴12夹紧时第一凹部111与第二凹部121配合形成用于容纳翻边的凹部。
压轮21穿设在第一转轴11中。压轮21可沿轴向设有两端段不同直径的凸部,使用时可先用直径小的凸部挤压料片3,再使用大直径的凸部挤压料片3,以实现逐级翻边,满足大翻边或厚翻边的设计需求。
本实施例中的成型设备,还包括驱动机构和控制机构(附图中未示意),驱动机构提供动力以驱动所述第一转轴11、第二转轴12、所述压轮21转动或移动;控制机构控制驱动机构,以控制第一转轴11、第二转轴12、压轮21的转速或位移,控制机构能够精准控制转速和位移,确保了产品的精度及质量稳定性。
实施例一:
所采用的料片内孔双向翻边成型设备,压轮21的轴向直径一致,在初始状态下,压轮21位于第一转轴11中,第一转轴11和第二转轴12为分离状态,加工过程如下:
步骤1:将开好内孔的料片3放置于第二转轴12的第三凹部122中;
步骤2:第二转轴12移动至与第一转轴11配合压紧料片3;
步骤3:压轮21轴向移动,压轮21凸部穿过料片3的内孔;
步骤4:第一转轴11和第二转轴12同轴同向同速转动,进而带动料片3一同转动;
步骤5:压轮21径向移动,压轮21与料片3内孔壁接触,互相摩擦,压轮21产生转动,随着径向移动量加大,压轮21对料片3进行旋转挤压,旋转挤压有利于减小摩擦生热;
步骤6:料片3被挤压的部分逐步嵌入第一凹部111和第二凹部121中形成双向翻边,直到最终完成翻边后停止;
步骤7:停止后,第二转轴12离开第一转轴11,卸下完成加工的料片3。
以上所示是实施例一的一个料片完整加工过程,卸下料片后,再放置未加工料片即可启动新一轮加工。
实施例二:
所采用的料片内孔双向翻边成型设备,压轮21沿轴向设有两端段不同直径的第一凸部和第二凸部,第一凸部的直径小于第二凸部,在初始状态下,压轮21位于第一转轴11中,第一转轴11和第二转轴12为分离状态,加工过程如下:
步骤1:将开好内孔的料片3放置于第二转轴12的第三凹部122中,形成第一位置;
步骤2:第二转轴12移动至与第一转轴11配合压紧料片3,形成第二位置;
步骤3:压轮21轴向移动,压轮21第一凸部穿过料片3的内孔,形成第三位置;
步骤4:第一转轴11和第二转轴12同轴同向同速转动,进而带动料片3一同转动;
步骤5:压轮21径向移动,压轮21第一凸部与料片3内孔壁接触,互相摩擦,压轮21产生转动,随着径向移动量加大,压轮21对料片3进行旋转挤压,旋转挤压有利于减小摩擦生热,形成第四位置;
步骤6:压轮21完成径向移动e1后,形成第一次翻边,压轮21回到中心位置,再次轴向移动压轮21,压轮21第二凸部穿过料片内孔,形成第五位置;
步骤7:压轮21径向移动e2,料片3被挤压的部分逐步嵌入第一凹部111和第二凹部121中形成双向翻边,直到最终完成翻边后停止,形成第六位置;
步骤8:停止后,第二转轴12离开第一转轴11,卸下完成加工的料片3。
实施例三:
实施例三所使用的设备与实施例二的一样,加工过程如下:
步骤1:将开好内孔的料片3放置于第二转轴12的第三凹部122中;
步骤2:第二转轴12移动至与第一转轴11配合压紧料片3;
步骤3:压轮21轴向移动,压轮21第一凸部穿过料片3的内孔;
步骤4:第一转轴11和第二转轴12同轴同向同速转动,进而带动料片3一同转动;
步骤5:压轮21径向移动,压轮21第一凸部与料片3内孔壁接触,互相摩擦,压轮21产生转动,随着径向移动量加大,压轮21对料片3进行旋转挤压,旋转挤压有利于减小摩擦生热;
步骤6:压轮21完成径向移动e1后,形成第一次翻边,压轮回到中心位置,再次轴向移动压轮21,压轮21第二凸部穿过料片3内孔;
步骤7:压轮21径向移动e2,形成第二次翻边,压轮回到中心位置;
步骤8:轴向移动压轮21,压轮21第一凸部穿过料片3内孔;
步骤9:重复步骤5-7,料片3被挤压的部分逐步嵌入第一凹部111和第二凹部121中形成双向翻边,直到最终完成翻边后停止;
步骤10:停止后,第二转轴12离开第一转轴11,卸下完成加工的料片3。
本发明的工艺所采用的料片比锻造毛坯所使用材料更少,节省原材料,减少原料成本;整个生产周期短,生产效率大幅提高,并减少了能耗和实现环保;对设备要求低,而且模具损耗小,模具使用寿命长;通过改变第一凹部、第二凹部或压轮的形状就可加工不同形状的翻边,适用于各种“类⊥型”回转截面零部件生产,适用性强;生产成品率高,成品质量高。整个工艺过程均为冷成形,具有很高的强度、硬度和耐磨性等优点;无需加热煅打、无焊接,绿色环保。
上述说明书和实施例的描述,用于解释本发明保护范围,但并不构成对本发明保护范围的限定。
Claims (5)
1.一种料片内孔双向翻边成型工艺,其特征在于,使用设有用于容纳翻边的凹部的凹模带动带有内孔的料片转动,可径向移动的凸模从料片内孔中挤压料片内孔壁,料片被挤压部分嵌入凹部中形成双向翻边。
2.如权利要求1一种料片内孔双向翻边成型工艺,其特征在于,具体包括以下步骤:
步骤1:将带有内孔的料片放置在凹模中;
步骤2:转动凹模带动料片转动,凸模径向移动,从料片内孔中挤压料片内孔壁,料片被挤压部分逐步嵌入凹部中;
步骤3:直到料片被挤压形成双向翻边,凹模停止转动,凸模停止移动;
步骤4:将料片从凹模卸下。
3.如权利要求2一种料片内孔双向翻边成型工艺,其特征在于,所述凹模包括设有第一凹部的第一转轴和设有第二凹部的第二转轴,所述凸模包括压轮,初始状态下,压轮穿设在第一转轴中,第一转轴与第二转轴分离,具体包括以下步骤:
步骤1:将带有内孔的料片放置在第二转轴上;
步骤2:移动第二转轴至与设有第一凹部的第一转轴压紧料片,第一凹部与第二凹部配合形成容纳翻边的凹部;
步骤3:移动压轮穿过料片内孔;
步骤4:转动第一转轴和第二转轴带动料片转动,压轮径向移动挤压料片并受力转动;
步骤5:直到料片被挤压部分嵌入第一凹部和第二凹部形成翻边,第一转轴、第二转轴停止转动,压轮停止移动;
步骤6:第二转轴离开第一转轴,卸下料片。
4.如权利要求3一种料片内孔双向翻边成型工艺,其特征在于,所述压轮沿轴向设有直径不同的第一凸部、第二凸部,所述步骤3-4具体包括以下步骤:
步骤A:轴向移动压轮,压轮第一凸部穿过料片内孔;
步骤B:转动第一转轴和第二转轴带动料片转动;
步骤C:压轮第一凸部径向移动挤压料片;
步骤D:压轮径向移动e1,形成第一次翻边后,压轮回到中心位置;
步骤E:轴向移动压轮,压轮第二凸部穿过料片内孔;
步骤F:压轮第二凸部径向移动e2挤压料片。
5.如权利要求3一种料片内孔双向翻边成型工艺,其特征在于,所述压轮沿轴向设有直径不同的第一凸部、第二凸部,所述步骤3-4具体包括以下步骤:
步骤A:轴向移动压轮,压轮第一凸部穿过料片内孔;
步骤B:转动第一转轴和第二转轴带动料片转动;
步骤C:压轮第一凸部径向移动挤压料片;
步骤D:压轮径向移动e1,形成第一次翻边后,压轮回到中心位置;
步骤E:轴向移动压轮,压轮第二凸部穿过料片内孔;
步骤F:压轮第二凸部径向移动e2挤压料片,形成二次翻边,压轮回到中心位置;
步骤G:轴向移动压轮,压轮第一凸部穿过料片内孔;
步骤H:重复步骤C、D、E、F。
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