CN108861394A - 上下料装置及上下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种上下料装置及上下料方法。该上下料装置包括：框体以及设置于框体内的支撑部；框体包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；支撑部包括设置于第一侧壁的第一滑轨及设置于第二侧壁的第二滑轨，第一滑轨上设有多个间隔的第一支撑台，第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台，多个第一支撑台与多个第二支撑台成对设置以形成多层承载部，多层承载部用于承载多个物料，多个第一支撑台可沿第一滑轨滑动，及多个第二支撑台可沿第二滑轨滑动，以使多个物料相互接触且层叠设置，且当多个物料层叠设置后，多个第一支撑台与多个第二支撑台可分别收容至对应的第一滑轨及第二滑轨内可以，实现一次完成对接，且能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

Description

上下料装置及上下料方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及移动设备技术领域，具体涉及一种上下料装置及上下料方法。

背景技术

金属掩膜来料质量监控设备(Mask IQC Inspection)在进行精密金属掩膜板(FMMsheet)的入料检查后需要下料(Auto unloader)，二金属掩膜张网设备(FMM Tension)需要进行FMM Sheet的上料(Auto loader)，Mask IQC Inspection与FMM Tension之间的上下料交互需要用到同一类型的上下料单元(Auto Loader单元)。但由于Mask IQC Inspection属于离线(offline)机台，需要检量测后进行判定；FMM Tension属于在线(inline)机台，需要与堆料机(stocker)对接，且两者节拍时间(tact time)差异很大，所以二者不能直接公用统一的上下料单元，需要托盘运载机(tray MGV)进行FMM sheet的运输和对接，其中tray是FMM Sheet的载具。

现有Auto Loader单元的设计为多层固定式设计，采用单层Tray MGV时，运输效率低；采用多层Tray MGV时，存在多层同时对接异常的风险。

因此，现有技术存在缺陷，急需改进。

发明内容

本发明实施例提供一种上下料装置及上下料方法，可以防止与其他设备进行多层同时对接时对接异常的风险，且能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

本发明实施例提供一种上下料装置，用于承载物料，包括框体以及设置于框体内的支撑部；

所述框体包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；

所述支撑部包括设置于所述第一侧壁的第一滑轨及设置于所述第二侧壁的第二滑轨，所述第一滑轨上设有多个间隔的第一支撑台，所述第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台成对设置以形成多层承载部，所述多层承载部用于承载多个物料，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置，且当所述多个物料层叠设置后，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台可分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

在本发明所述的上下料装置中，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动至所述支撑部的底端，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动至所述支撑部的底端，以使所述多个物料相互接触且层叠设置于所述支撑部的底端。

在本发明所述的上下料装置中，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动至所述支撑部的中间，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动至所述支撑部的中间位置，以使所述多个物料相互接触且层叠设置于所述支撑部的中间位置。

在本发明所述的上下料装置中，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动至所述支撑部的顶端，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动至所述支撑部的顶端，以使所述多个物料相互接触且层叠设置于所述支撑部的顶端。

在本发明所述的上下料装置中，所述上下料装置还包括取物部，所述取物部用于取放所述层叠设置后的多个物料。

在本发明所述的上下料装置中，所述框体的底部具有第一开口，所述取物部可伸入所述第一开口内取放所述层叠设置后的多个物料。

在本发明所述的上下料装置中，所述框体的底部具有基底，其中，所述第一侧壁和第二侧壁分别位于所述基底的相对两侧，所述基底与所述多层承载部中的底层承载部之间形成一容纳空间，所述取物部可伸入所述容纳空间内取放所述层叠设置后的多个物料。

在本发明所述的上下料装置中，所述框体的顶部具有第二开口，所述第二开口上设有盖子。

在本发明所述的上下料装置中，所述成对设置的多个第一支撑台与多个第二支撑台分别间隔设置于所述多层承载部的两侧。

在本发明所述的上下料装置中，当所述多个物料层叠设置后，所述多层承载部中的底层承载部两侧的第一支撑台与第二支撑台固定，而其余层的承载部两侧的所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

在本发明所述的上下料装置中，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台形成的多层承载部可按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定。

在本发明所述的上下料装置中，每一所述承载部上设有对应的接近传感器，所述接近传感器用于检测两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离。

本发明实施例还提供一种上下料方法，应用于上下料装置，所述上下料装置包括框体以及设置于框体内的支撑部；所述框体包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；所述支撑部包括设置于所述第一侧壁的第一滑轨及设置于所述第二侧壁的第二滑轨，所述第一滑轨上设有多个间隔的第一支撑台，所述第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台成对设置以形成多层承载部，所述多层承载部用于承载多个物料，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动，所述方法包括：

当所述上下料装置接收到第一操作指令时，控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定；

当检测到所述多层承载部已承载多个物料，且所述上下料装置接收到第二操作指令时，控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置；

当所述多个物料层叠设置后，将所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

在本发明所述的上下料方法中，所述上下料装置还包括取物部，所述方法还包括：

控制所述取物部取放所述层叠设置后的多个物料。

在本发明所述的上下料方法中，每一所述承载部上设有对应的接近传感器；

所述控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置，还包括：

在滑动过程中，根据每一所述承载部上设有的接近传感器检测两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离；

根据所述检测两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离，调整所述多层承载部的滑动速度。

本发明实施例提供的上下料装置，包括框体以及设置于框体内的支撑部；框体包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；支撑部包括设置于第一侧壁的第一滑轨及设置于第二侧壁的第二滑轨，第一滑轨上设有多个间隔的第一支撑台，第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台，多个第一支撑台与多个第二支撑台成对设置以形成多层承载部，多层承载部用于承载多个物料，多个第一支撑台可沿第一滑轨滑动，及多个第二支撑台可沿第二滑轨滑动，以使多个物料相互接触且层叠设置，且当多个物料层叠设置后，多个第一支撑台与多个第二支撑台可分别收容至对应的第一滑轨及第二滑轨内。本发明实施例提供的上下料装置中的支撑部采用滑轨设计，使得其上的承载部两端的第一支撑台与第二支撑台可移动及固定，实现一次完成对接，可以防止与其他设备进行多层同时对接时对接异常的风险，保证上下料的品质，且能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的上下料装置的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图3为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图4为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图5为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图6为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图7为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图8为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图9为本发明实施例提供的上下料装置的另一结构示意图。

图10为本发明实施例提供的上下料方法的流程示意图。

图11为本发明实施例提供的上下料方法的另一流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

金属掩膜来料质量监控设备(Mask IQC Inspection)在进行精密金属掩膜板(FMMsheet)的入料检查后需要下料(Auto unloader)，二金属掩膜张网设备(FMM Tension)需要进行FMM Sheet的上料(Auto loader)，Mask IQC Inspection与FMM Tension之间的上下料交互需要用到同一类型的上下料单元(Auto Loader单元)。但由于Mask IQC Inspection属于离线(offline)机台，需要检量测后进行判定；FMM Tension属于在线(inline)机台，需要与堆料机(stocker)对接，且两者节拍时间(tact time)差异很大，所以二者不能直接公用统一的上下料单元，需要托盘运载机(tray MGV)进行FMM sheet的运输和对接，其中tray是FMM Sheet的载具。

现有Auto Loader单元的设计为多层固定式设计，采用单层Tray MGV时，运输效率低；采用多层Tray MGV时，存在多层同时对接异常的风险。

因此，本发明实施例提出了一种上下料装置，该上下料装置中的支撑部采用滑轨设计，使得其上的支撑台可移动及固定，实现一次完成对接，可以防止与其他设备进行多层同时对接时对接异常的风险，保证上下料的品质，且能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

具体的，请参阅图1至图5，本发明实施例提供一种上下料装置，该上下料装置用于承载物料。比如，该上下料装置可以为与上述Mask IQC Inspection与FMM Tension配合使用的Auto Loader单元，被该上下料装置承载的物料可以为精密金属掩膜板(FMM sheet)。

参考图1至图5，该上下料装置100包括框体10以及设置于框体10内的支撑部20。

其中，框体10，包括相对设置的第一侧壁11和第二侧壁12。

支撑部20，包括设置于该第一侧壁11的第一滑轨21及设置于该第二侧壁12的第二滑轨22，该第一滑轨21上设有多个间隔的第一支撑台231，第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台232，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232成对设置以形成多层承载部23，该多层承载部23用于承载多个物料30。

其中，如图2至图5所示，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232可分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动，即多个第一支撑台231可沿第一滑轨21滑动，及多个第二支撑台232可沿第二滑轨22滑动，以使该多个物料30相互接触且层叠设置，且当该多个物料30层叠设置后，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232可分别收容至对应的该第一滑轨21及第二滑轨22内。

其中，多个第一支撑台231与多个第二支撑台232形成的多层承载部23可按照预设间距分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动至指定位置并固定。

例如，当多个第一支撑台231与多个第二支撑台232活动至指定位置后，可以通过固定结构(图未示)对指定位置的第一支撑台231与第二支撑台232进行固定。例如，该固定结构为自动收取或自动伸出的结构，例如该固定结构可以设置于第一滑轨21及及第二滑轨22内且可伸入伸出的台阶，当对应的第一支撑台231与第二支撑台232滑动至指定位置后，控制滑轨内的台阶伸出以固定对应的支撑台。

在一些实施例中，如图2及图3所示，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232可分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动至该支撑部20的底端，即该多个第一支撑台231可沿该第一滑轨21滑动至该支撑部20的底端，及该多个第二支撑台232可沿该第二滑轨22滑动至该支撑部20的底端，以使该多个物料30相互接触且层叠设置于该支撑部20的底端。

其中，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232在分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动时，每一成对设置的第一支撑台231与第二支撑台232在滑动过程中可保持于同一水平面上。例如，该多层承载部23中的底层承载部23保持不动，控制其余层的承载部23向保持不动的底层承载部23靠拢，以使得被多个承载部23承载的多个物料30之间相互接触，且最终层叠设置于该支撑部20的底端。

在一些实施例中，如图4所示，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232可分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动至该支撑部20的中间位置，以使该多个物料30相互接触且层叠设置于该支撑部20的中间位置。其中，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232在分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动时，每一成对设置的第一支撑台231与第二支撑台232在滑动过程中可保持于同一水平面上。

例如，该多层承载部23中位于中间层的承载部23保持不动，控制其余层的承载部23向保持不动的中间层的承载部23靠拢，以使得被多个承载部23承载的多个物料30之间相互接触，且最终层叠设置于该支撑部20的中间位置。

在一些实施例中，如图5所示，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232可分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动至该支撑部20的顶端，以使该多个物料30相互接触且层叠设置于该支撑部20的顶端。其中，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232在分别沿该第一滑轨21及第二滑轨22滑动时，每一成对设置的第一支撑台231与第二支撑台232在滑动过程中可保持于同一水平面上。例如，该多层承载部23中的顶层承载部23保持不动，控制其余层的承载部23向保持不动的顶层承载部23靠拢，以使得被多个承载部23承载的多个物料30之间相互接触，且最终层叠设置于该支撑部20的顶端。

在一些实施例中，如图6至图8所示，该上下料装置100还包括取物部40，该取物部40用于取放该层叠设置后的多个物料30。

在一些实施例中，如图6所示，该框体10的底部具有第一开口24，该取物部40可伸入该第一开口24内取放该层叠设置后的多个物料30。

其中，该框体10的底部无需设置基底，该框体10仅需设置成由侧壁围绕而成以使得框体的顶部与底部上下连通的结构，该框体10的底部具有第一开口24，以使得该取物部40可直接从框体10外伸入该第一开口24内取放该层叠设置后的多个物料30，使得取物的操作空间更大，且使得上下料装置100具有更好的散热效果。

其中，该上下料装置100用于承载非规则形状的物料时，该多层承载部23上可以预先放置形状和规格与承载部23相匹配的托盘，该托盘用于取放物料。通过该取物部40取放可放置于承载部23上的拖盘。

在一些实施例中，如图7所示，该框体10的底部具有基底25，其中，该第一侧壁11和第二侧壁12位于该基底25的相对两侧，该基底25与该多层承载部23中的底层承载部之间形成一容纳空间251，该取物部40可伸入该容纳空间251内取放该层叠设置后的多个物料30。

其中，该框体10的底部设有基底，该框体10上与第一侧壁11以及第二侧壁12错开的其他侧壁上通常需设有可供取物部40伸入或伸出的取物窗口，以使得该取物部40可直接从框体10外通过取物窗口伸入该容纳空间251内取放该层叠设置后的多个物料30，该容纳空间251可以用于收纳该取物部40，以使得该上下料装置100的操作空间更紧凑和规整，更利于装置或设备的小型化设计。

在一些实施例中，如图8所示，该框体10的顶部具有第二开口26，该第二开口26上设有盖子27。该盖子27该设在该第二开口26上，可以防止液体、微粒、粉尘、颗粒物、杂质等物质进入上下料装置100的内部，对该上下料装置100起到保护作用。

在一些实施例中，该成对设置的多个第一支撑台231与多个第二支撑台232分别间隔设置于该多层承载部23的两侧。

在一些实施例中，当该多个物料30层叠设置后，该多层承载部23中的底层承载部两侧的第一支撑台231与第二支撑台232固定，而其余层的承载部23两侧的多个第一支撑台231与多个第二支撑台232分别收容至对应的第一滑轨21及第二滑轨22内。

例如，以与Mask IQC Inspection与FMM Tension配合使用的该上下料装置100为例，被该上下料装置100承载的物料可以为精密金属掩膜板(FMM sheet)。

其中，Mask IQC Inspection、FMM Tension与该上下料装置100可以看成是一个机台系统。当机台操作时，上下料装置100上的各承载部23按照预设间距移动至一定间距(pitch)的指定位置并固定，便于机台取放单片FMM Sheet；当FMM Sheet检查后需通过MGV等取物部运输至FMM tension的上料口或者张网完成后的空tray托盘运输到Mask IQCInspection时，A上下料装置100上的各承载部23至无间距的指定位置，使多层tray托盘或者多层FMM Sheet层叠在一起，上面几层承载部23两端的第一支撑台231与第二支撑台232退至对应滑轨内，可以防止与其他设备进行多层同时对接时对接异常的风险，且能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

其中，承载部23的工作层数以及各承载部23之间的预设间距可根据需对接的MaskIQC Inspection或者FMM Tension的实际需求来设定，可以灵活调整承载部23的工作层数以及各承载部23之间的预设间距，以使得该上下料装置100与对应的设备之间实现准确、快捷的对接。

本发明实施例提供的上下料装置中的支撑部采用滑轨设计，使得其上的承载部两端的第一支撑台与第二支撑台可移动及固定，该设计可以满足装置或设备上下料时的正常取放要求；且该设计仅需一次对接，可以防止与其他设备进行多层同时对接时对接异常的风险，保证上下料的品质；该设计在运输时因多层tray托盘或者多层物料叠加，更加稳定，且叠加后，上层覆盖防止颗粒物进入，保证tray托盘或者物料的整洁；该设计对Tray MGV等取物部的对接精度要求降低，适用性更强，在承重允许的情况下，运输tray托盘的层数可提高，能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

在一些实施例中，如图9所示，每一该承载部23上设有对应的接近传感器50，该接近传感器50用于检测两两相邻的承载部23上所承载的物料30之间的距离。

例如，该多层承载部23中的底层承载部23保持不动，控制其余层的承载部23向保持不动的底层承载部23靠拢，在控制其余层的承载部23向保持不动的底层承载部23靠拢的过程中，利用该接近传感器50检测两相邻的承载部23上所承载的物料30之间的距离，并根据两相邻的承载部23上所承载的物料30之间的距离调整该多层承载部23的滑动速度，以此来防止相邻承载部上的物料间的撞击，可以有效防止损伤物料。

例如，两两相邻的承载部23上所承载的物料30之间的距离越近，使得该多层承载部23的滑动速度越小。

比如，首先移动与底层承载部23A相邻的承载部23B，利用承载部23B的接近传感器50检测承载部23B上所承载的物料30与底层承载部23A上所承载的物料30之间的距离，当两者较接近时尽量降低承载部23B的移动速度，当距离接近零时，承载部23B上的物料刚好可以堆叠到承载部23A的物料上。最终遍历所有的承载部，以使得被多个承载部23承载的多个物料30之间相互接触并避免撞击，且最终层叠设置于该支撑部20的底端。

请参阅图10，图10为本发明实施例提供的上下料方法的流程示意图。该上下料方法应用于上下料装置，所述上下料装置可以为上述实施例所述的上下料装置100。该上下料装置100包括框体10以及设置于框体10内的支撑部20，框体10包括相对设置的第一侧壁11和第二侧壁12，支撑部20包括设置于该第一侧壁11的第一滑轨21及设置于该第二侧壁12的第二滑轨22，该第一滑轨21上设有多个间隔的第一支撑台231，第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台232，该多个第一支撑台231与多个第二支撑台232成对设置以形成多层承载部23，该多层承载部23用于承载多个物料30，该多个第一支撑台231可沿该第一滑轨21滑动，及该多个第二支撑台232可沿该第二滑轨22滑动，所述方法包括：

步骤101，当上下料装置接收到第一操作指令时，控制多个第一支撑台与多个第二支撑台按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定。

其中，该第一操作指令可以是与匹配设备对接的指令，该第一操作指令中还可以包含承载部23的工作层数以及各承载部23之间的预设间距的附加信息，例如，当上下料装置100接收到第一操作指令时，控制对应工作层数的承载部23两端的第一支撑台231与第二支撑台232按照预设间距分别沿第一滑轨21及第二滑轨滑动22至指定位置并固定，比如各层承载部23滑动至如图1所示的指定位置。

步骤102，当检测到多层承载部已承载多个物料，且所述上下料装置接收到第二操作指令时，控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置。

例如，当该上下料装置100与匹配设备对接完成，并且匹配设备已把物料输送至承载部23上之后，检测到多层承载部23已承载多个物料30，且上下料装置100接收到第二操作指令时，例如，该第二操作指令可以是取料的指令，控制多个第一支撑台231与多个第二支撑台232分别沿第一滑轨21及第二滑轨22滑动，以使多个物料30相互接触且层叠设置。其中，该物料30也可以为托盘。

在一些实施例中，每一所述承载部上设有对应的接近传感器；

所述控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置，还包括：

在滑动过程中，根据每一所述承载部上设有的接近传感器检测检测每两个相邻承载部上所承载的物料之间的距离；

根据所述两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离，调整所述多层承载部的滑动速度。

例如，两两相邻的承载部23上所承载的物料30之间的距离越近，使得该多层承载部23的滑动速度越小。比如，如图9所示，首先移动与底层承载部23A相邻的承载部23B，利用承载部23B的接近传感器50检测承载部23B上所承载的物料30与底层承载部23A上所承载的物料30之间的距离，当两者较接近时尽量降低承载部23B的移动速度，当距离接近零时，承载部23B上的物料刚好可以堆叠到承载部23A的物料上。最终遍历所有的承载部，以使得被多个承载部23承载的多个物料30之间相互接触并避免撞击，且最终层叠设置于该支撑部20的底端。

步骤103，当所述多个物料层叠设置后，将所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

例如，为了更方便取放物料，当多个物料30层叠设置后，将多个第一支撑台231与多个第二支撑台232分别收容至对应的第一滑轨21及第二滑轨22内。

请参阅图11，图11为本发明实施例提供的上下料方法的另一流程示意图。所述方法包括：

步骤201，当上下料装置接收到第一操作指令时，控制多个第一支撑台与多个第二支撑台按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定。

其中，该第一操作指令可以是与匹配设备对接的指令，该第一操作指令中还可以包含承载部23的工作层数以及各承载部23之间的预设间距的附加信息，例如，当上下料装置100接收到第一操作指令时，控制对应工作层数的承载部23两端的第一支撑台231与第二支撑台232按照预设间距分别沿第一滑轨21及第二滑轨滑动22至指定位置并固定，比如各层承载部23滑动至如图1所示的指定位置。

步骤202，当检测到多层承载部已承载多个物料，且所述上下料装置接收到第二操作指令时，控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置。

例如，当该上下料装置100与匹配设备对接完成，并且匹配设备已把物料输送至承载部23上之后，检测到多层承载部23已承载多个物料30，且上下料装置100接收到第二操作指令时，例如，该第二操作指令可以是取料的指令，控制多个第一支撑台231与多个第二支撑台232分别沿第一滑轨21及第二滑轨22滑动，以使多个物料30相互接触且层叠设置。其中，该物料30也可以为托盘。

在一些实施例中，每一所述承载部上设有对应的接近传感器；

所述控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置，还包括：

在滑动过程中，根据每一所述承载部上设有的接近传感器检测检测每两个相邻承载部上所承载的物料之间的距离；

根据所述两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离，调整所述多层承载部的滑动速度。

例如，两两相邻的承载部23上所承载的物料30之间的距离越近，使得该多层承载部23的滑动速度越小。比如，如图9所示，首先移动与底层承载部23A相邻的承载部23B，利用承载部23B的接近传感器50检测承载部23B上所承载的物料30与底层承载部23A上所承载的物料30之间的距离，当两者较接近时尽量降低承载部23B的移动速度，当距离接近零时，承载部23B上的物料刚好可以堆叠到承载部23A的物料上。最终遍历所有的承载部，以使得被多个承载部23承载的多个物料30之间相互接触并避免撞击，且最终层叠设置于该支撑部20的底端。

步骤203，当所述多个物料层叠设置后，将所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

例如，为了更方便取放物料，当多个物料30层叠设置后，将多个第一支撑台231与多个第二支撑台232分别收容至对应的第一滑轨21及第二滑轨22内。

步骤204，控制取物部取放所述层叠设置后的多个物料。

其中，该上下料装置100还包括取物部40，可以控制取物部40取放所述层叠设置后的多个物料30。

例如，在匹配设备与该上下料装置100对接完成之后，且接收到对匹配设备进行上料的第三操作指令时，可以控制取物部40将多个物料30从上下料装置100外运载至上下料装置100内，并放置于指定位置，然后控制多个第一支撑台231与多个第二支撑台232从对应的第一滑轨21及第二滑轨22内伸出，以形成承载物料的多层承载部23，然后控制多层承载部23两端的多个第一支撑台231与多个第二支撑台232按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定，然后将多个物料30送入匹配设备中，以完成对匹配设备上料的操作。

例如，以三层承载部23为例说明，当取物部40将多个物料30从上下料装置100外运载至上下料装置100内，并放置于指定位置后，然后控制多个第一支撑台231与多个第二支撑台232从对应的第一滑轨21及第二滑轨22内伸出，以形成承载物料的包括顶层、中间层、底层的承载部23，首先控制顶层的承载部24承载着其上的物料30滑动到第一滑轨21及第二滑轨22的第一固定位置(例如顶端位置)固定，然后控制中间层的承载部23滑动到第一滑轨21及第二滑轨22的第一固定位置(例如中间位置)固定，最后控制低层的承载部23滑动到第一滑轨21及第二滑轨22的第三固定位置(例如低端位置)固定，然后将多个物料30送入匹配设备中，以完成对匹配设备上料的操作。

本发明实施例提供的上下料方法，应用于上下料装置中，该上下料装置中的支撑部采用滑轨设计，可以使得其上的支撑台可移动及固定，实现一次完成对接，可以防止与其他设备进行多层同时对接时对接异常的风险，保证上下料的品质，且能实现多层物料同时运输，提高工作效率。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本发明实施例所提供的一种上下料装置及上下料方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种上下料装置，用于承载物料，其特征在于，包括框体以及设置于框体内的支撑部；

所述框体包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；

所述支撑部包括设置于所述第一侧壁的第一滑轨及设置于所述第二侧壁的第二滑轨，所述第一滑轨上设有多个间隔的第一支撑台，所述第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台成对设置以形成多层承载部，所述多层承载部用于承载多个物料，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置，且当所述多个物料层叠设置后，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台可分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

2.如权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动至所述支撑部的底端，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动至所述支撑部的底端，以使所述多个物料相互接触且层叠设置于所述支撑部的底端。

3.如权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动至所述支撑部的中间，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动至所述支撑部的中间位置，以使所述多个物料相互接触且层叠设置于所述支撑部的中间位置。

4.如权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动至所述支撑部的顶端，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动至所述支撑部的顶端，以使所述多个物料相互接触且层叠设置于所述支撑部的顶端。

5.如权利要求1-4任一项所述的上下料装置，其特征在于，所述上下料装置还包括取物部，所述取物部用于取放所述层叠设置后的多个物料。

6.如权利要求5所述的上下料装置，其特征在于，所述框体的底部具有第一开口，所述取物部可伸入所述第一开口内取放所述层叠设置后的多个物料。

7.如权利要求5所述的上下料装置，其特征在于，所述框体的底部具有基底，其中，所述第一侧壁和第二侧壁分别位于所述基底的相对两侧，所述基底与所述多层承载部中的底层承载部之间形成一容纳空间，所述取物部可伸入所述容纳空间内取放所述层叠设置后的多个物料。

8.如权利要求5所述的上下料装置，其特征在于，所述框体的顶部具有第二开口，所述第二开口上设有盖子。

9.如权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，所述成对设置的多个第一支撑台与多个第二支撑台分别间隔设置于所述多层承载部的两侧。

10.如权利要求9所述的上下料装置，其特征在于，当所述多个物料层叠设置后，所述多层承载部中的底层承载部两侧的第一支撑台与第二支撑台固定，而其余层的承载部两侧的所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

11.如权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台形成的多层承载部可按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定。

12.如权利要求1所述的上下料装置，其特征在于，每一所述承载部上设有对应的接近传感器，所述接近传感器用于检测两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离。

13.一种上下料方法，其特征在于，应用于上下料装置，所述上下料装置包括框体以及设置于框体内的支撑部；所述框体包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁；所述支撑部包括设置于所述第一侧壁的第一滑轨及设置于所述第二侧壁的第二滑轨，所述第一滑轨上设有多个间隔的第一支撑台，所述第二滑轨上设有多个间隔的第二支撑台，所述多个第一支撑台与多个第二支撑台成对设置以形成多层承载部，所述多层承载部用于承载多个物料，所述多个第一支撑台可沿所述第一滑轨滑动，及所述多个第二支撑台可沿所述第二滑轨滑动，所述方法包括：

当所述上下料装置接收到第一操作指令时，控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台按照预设间距分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动至指定位置并固定；

当检测到所述多层承载部已承载多个物料，且所述上下料装置接收到第二操作指令时，控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置；

当所述多个物料层叠设置后，将所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别收容至对应的所述第一滑轨及第二滑轨内。

14.如权利要求13所述的上下料方法，其特征在于，所述上下料装置还包括取物部，所述方法还包括：

控制所述取物部取放所述层叠设置后的多个物料。

15.如权利要求13所述的上下料方法，其特征在于，每一所述承载部上设有对应的接近传感器；

所述控制所述多个第一支撑台与多个第二支撑台分别沿所述第一滑轨及第二滑轨滑动，以使所述多个物料相互接触且层叠设置，还包括：

在滑动过程中，根据每一所述承载部上设有的接近传感器检测检测每两个相邻承载部上所承载的物料之间的距离；

根据所述两两相邻的承载部上所承载的物料之间的距离，调整所述多层承载部的滑动速度。