CN208840858U - 一种全自动组装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动组装系统，包括中框升降台，中框升降台包括底板A、底板B和导杆A；导杆A的一端与底板A固定连接；导杆A的另一端与底板B固定连接；中框升降台还包括驱动件A、过渡板和边板；驱动件A固定于底板A上，驱动件A驱动连接过渡板；过渡板的相对两侧分别固定连接一边板；中框升降台还包括导杆B、中框放置板和驱动件B；驱动件B驱动连接中框放置板；通过驱动件B驱动中框放置板上升，以便搬运机械手抓取中框，当搬运机械手取走中框时，驱动件A驱动边板上升，使边板起到围栏的作用，从而保证中框的托盘在排出时不脱离轨道的升降台。

Description

一种全自动组装系统

技术领域

本实用新型涉及自动化生产技术领域，尤其涉及一种全自动组装系统。

背景技术

目前，在汽车生产过程中，对于手机中框和底壳的装配通常是工人手工组装完成，由于手工组装耗时耗力，生产效率较低；现在随着人工成本的逐渐增加，导致生产成本不断攀升，手工组装的方式已经不能满足人们对生产高效率和生产低成本的需求；因此，在现代自动化背景的大环境下，需要研究出一种能够实现全自动装配的系统；在该自动化流程中，亟需一种能够在同一位置上实现上升至机械手搬运中框的高度后，还能保证中框的托盘在排出时不脱离轨道的升降台。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动组装系统，来解决以上问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种全自动组装系统，包括中框升降台，所述中框升降台包括底板A、底板B和导杆A；所述底板A与所述底板B平行设置，所述导杆A的一端与所述底板A固定连接；所述导杆A的另一端与所述底板B固定连接；

所述中框升降台还包括驱动件A、过渡板和边板；所述驱动件A固定于所述底板A上，所述驱动件A驱动连接所述过渡板；所述过渡板设于底板A和底板B之间；所述过渡板的两端分别固定连接一所述边板；

所述中框升降台还包括中框放置板和驱动件B；所述驱动件B驱动连接所述中框放置板，所述驱动件B固定于所述底板B上；

所述驱动件A和所述驱动件B均处于顶出状态时，所述边板的顶端面高于所述中框放置板的顶面。

可选的，还包括工作台和中框运输线；所述中框升降台设置于所述中框运输线的中央；所述中框运输线安装于所述工作台上；

所述中框运输线的第一侧设置有排出运输线，所述中框运输线相对第一侧的第二侧设置有顶出气缸。

可选的，所述中框运输线背对入料侧的一侧相对设置有底壳运输线；所述底壳运输线转动连接于所述工作台上，所述底壳运输线的中央固定设置有底壳升降台。

可选的，所述工作台上还固定安装有中框检测摄像头，所述中框检测摄像头位于所述中框运输线的第二侧；

所述工作台上还固定安装有搬运机械手，所述搬运机械手上固定安装有底壳检测摄像头；

全自动组装系统还包括控制系统，所述中框检测摄像头、所述底壳检测摄像头均与所述控制系统电连接。

可选的，所述工作台上还固定安装有用于将组装好的产品运出的中转运输线，所述中转运输线位于所述中框运输线的第一侧，且正对所述底壳运输线的位置。

可选的，还包括用于运输产品上升的上升运输机构、横向运输线和用于运输产品下降的下降运输机构；所述工作台的第一侧设置有上升运输机构；所述上升运输机构顶端的出料侧对接有所述横向运输线的进料侧，所述横向运输线的出料侧对接有所述下降运输机构顶端的进料侧。

可选的，所述中框升降台还包括直线轴承A、直线轴承B和导杆B；

所述直线轴承A套设于所述导杆A上，所述直线轴承A与所述过渡板固定连接；

所述直线轴承B固定于所述底板B上；所述导杆B的一端与所述中框放置板固定连接，所述导杆B的另一端套设有所述直线轴承B。

可选的，所述中框升降台还包括射频识别件；所述射频识别件安装于所述中框放置板上。

可选的，两个所述边板的顶部面对面分别设有若干个依次排列的防撞件。

可选的，所述上升运输机构外表面设置有上升保护壳体，所述横向运输线外表面设置有横移保护壳体，所述下降运输机构外表面设置有下降保护壳体；所述横移保护壳体连通所述上升保护壳体与所述下降保护壳体。

与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：

本实用新型通过驱动件B驱动中框放置板上升，以便搬运机械手抓取中框，当搬运机械手取走中框时，驱动件A驱动边板上升，使边板起到围栏的作用，从而保证中框的托盘在排出时不脱离轨道的升降台。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种全自动组装系统的一结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种全自动组装系统的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的一种全自动组装系统的中框升降台的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种全自动组装系统的又一结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种全自动组装系统的再一结构示意图。

图中：

10、工作台；20、中框运输线；21、中框升降台；22、中框检测摄像头；23、排出运输线；24、顶出气缸；30、底壳运输线；31、底壳升降台；32、底壳检测摄像头；40、搬运机械手；50、中转运输线；60、上升运输机构；70、横向运输线；80、下降运输机构；90、显示屏；101、装配保护壳体；102、上升保护壳体；103、横移保护壳体；104、下降保护壳体；211、底板A；212、驱动件A；213、过渡板；214、导杆A；215、底板B；216、直线轴承A；217、驱动件B；218、中框放置板；219、导杆B；220、直线轴承B；221、边板；222、射频识别件；223、防撞件。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参考图1，一种全自动组装系统，包括工作台10，工作台10上安装有相对设置的运输中框的中框运输线20和运输底壳的底壳运输线30；本实施例中，相对设置即中框运输线20的入料侧背对底壳运输线30的入料侧。

中框运输线20的中央设置有中框升降台21，中框升降台21固定于工作台10上；底壳运输线30转动连接于工作台10上，底壳运输线30的中央固定设置有底壳升降台31；进一步的，中框升降台21设置于中框运输线20的中段，底壳升降台31设置于底壳运输线30的中段。

中框运输线20靠近工作台10边缘的第一侧设置有排出运输线23，中框运输线20相对的第二侧设置有顶出气缸24，顶出气缸24用于将放置中框的托盘推至排出运输线23上，从而通过排出运输线23将托盘排出；进一步的，排出运输线23与中框运输线20的运输方向相互垂直。

工作台10上还固定安装有中框检测摄像头22，中框检测摄像头22位于中框运输线20的第二侧，中框检测摄像头22用于拍摄中框的位置情况。

工作台10上还固定安装有搬运机械手40，搬运机械手40上固定安装有底壳检测摄像头32；将底壳检测摄像头32安装于机械手上，避免了底壳检测摄像头32工位的占用，提高了拍摄的灵活性和便捷性。

全自动组装系统还包括控制系统，中框检测摄像头22、底壳检测摄像头32均与控制系统电连接。

具体的，工作台10上还固定安装有用于将组装好的产品运出的中转运输线50，中转运输线50位于中框运输线20的第一侧，且正对底壳运输线30的位置。

具体的，全自动组装系统还包括用于运输产品上升的上升运输机构60、横向运输线70和用于运输产品下降的下降运输机构90；工作台10的第一侧设置有上升运输机构60；上升运输机构60顶端的出料侧对接有横向运输线70的进料侧，横向运输线70的出料侧对接有下降运输机构90顶端的进料侧。

具体的，工作台10上的各机构形成的整体的外表面围设有一装配保护壳体101，该保护壳体用于防止灰尘或其他杂质进入装配区域内，以减少产品内杂。

具体的，上升运输机构60外表面设置有上升保护壳体102，横向运输线70外表面设置有横移保护壳体103，下降运输机构90外表面设置有下降保护壳体104；横移保护壳体103连通上升保护壳体102与下降保护壳体104。

全自动组装系统的组装工作原理为：中框由中框运输线20运至中框升降台21上，底壳由底壳运输线30运至底壳升降台31上；底壳升降台31升起，搬运机械手40带动底壳检测摄像头32移至底壳正上方，底壳检测摄像头32拍摄后将图像传送至控制系统，控制系统计算出当前底壳的位置参数；

然后中框升降台21升起，搬运机械手40移动搬运中框至中框检测摄像头22正上方，中框检测摄像头22拍摄后将图像传送至控制系统，控制系统计算出当前中框的位置参数；将底壳的位置参数与中框的位置参数进行比对，计算出中框装配到底壳上需要的位置补偿参数，机械手根据该位置补偿参数进行调整中框的搬运位置参数，从而使得中框与底壳的位置对应，完成中框与底壳的精准装配。

装配完成后，底壳升降台31升起下降，底壳运输线30旋转90度使得底壳运输线30的出料口对接中转运输线50的进料口，从而将装配完成后的产品运输至中转运输线50。

中转运输线50将产品运至上升运输机构60，上升运输机构60将产品升起运至横向运输线70，横向运输线70运输产品至下降运输机构80，下降运输机构80将产品下降，从而继续其他工段的运行。

具体的，中框升降台21包括底板A211、底板B215和导杆A214；底板A211与底板B215平行设置，导杆A214的一端与底板A211固定连接；导杆A214的另一端与底板B215固定连接。

中框升降台21还包括驱动件A212、直线轴承A216和过渡板213；驱动件A212固定于底板A211上，驱动件A212驱动连接过渡板213；直线轴承A216套设于导杆A214上，直线轴承A216与过渡板213固定连接。

中框升降台21还包括直线轴承B220、导杆B219、中框放置板218和驱动件B217；直线轴承B220固定于底板B215上；导杆B219的一端与中框放置板218固定连接，导杆B219的另一端穿过直线轴承B220；驱动件B217驱动连接中框放置板218，驱动件B217固定于底板B215上。

中框升降台21还包括相对设置的两边板221和一射频识别件222；过渡板213的相对两侧分别固定连接一边板221，通过边板221的保护防止托盘在被顶出气缸24推至排出运输线23脱离轨道；射频识别件222固定于中框放置板218上，射频识别件222用于识别中框的生产信息。

两个边板221的顶部面对面分别设有若干个依次排列的防撞件223，防撞件223为软性塑料件，用于顶出气缸24将放置中框的托盘推至排出运输线23上起到缓冲的作用。

进一步的，四个导杆A214分布于底板A211的四个边角，各导杆A214分别套设有一直线轴承A216；四个导杆B219分布于过渡板213的四个边角，各导杆B219分别套设有一直线轴承B220。

具体的，驱动件A212和驱动件B217均为气缸。

中框升降台21的工作原理为：驱动件B217动作，驱动件B217带动中框放置板218上升，搬运机械手40移动将中框搬运离开中框升降台21；然后驱动件A212动作，驱动件A212带动过渡板213上升，过渡板213带动两边板221同步上升，使得边板221的顶端面高于中框放置板218的顶面，然后顶出气缸24动作将托盘推至排出运输线23。

具体的，全自动组装系统还包括显示屏90，显示屏90与控制系统电连接；显示屏90用于手动调节各机构的运动或反馈生产参数。

本实施例提供的中框升降台21通过驱动件B217驱动中框放置板218上升，以便搬运机械手40抓取中框，当搬运机械手40取走中框时，驱动件A212驱动边板221上升，使边板221起到围栏的作用，从而保证中框的托盘在排出时不脱离轨道的升降台。

本实施例提供的一种全自动组装系统，中框运输线20和底壳运输线30输送物料，在通过中框检测摄像头22和底壳检测摄像头32摄像从而确定中框与底壳的位置参数，根据各自的参数计算出搬运机械手40移动的补偿值，从而进行精准装配；整个过程全自动进行，无需人工操作，提高了生产效率和装配的精准度，提高了工厂生产的自动化水平。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种全自动组装系统，其特征在于：包括中框升降台(21)，所述中框升降台(21)包括底板A(211)、底板B(215)和导杆A(214)；所述底板A(211)与所述底板B(215)平行设置，所述导杆A(214)的一端与所述底板A(211)固定连接；所述导杆A(214)的另一端与所述底板B(215)固定连接；

所述中框升降台(21)还包括驱动件A(212)、过渡板(213)和边板(221)；所述驱动件A(212)固定于所述底板A(211)上，所述驱动件A(212)驱动连接所述过渡板(213)；所述过渡板(213)设于底板A(211)和底板B(215)之间；所述过渡板(213)的两端分别固定连接一所述边板(221)；

所述中框升降台(21)还包括中框放置板(218)和驱动件B(217)；所述驱动件B(217)驱动连接所述中框放置板(218)，所述驱动件B(217)固定于所述底板B(215)上；

所述驱动件A(212)和所述驱动件B(217)均处于顶出状态时，所述边板(221)的顶端面高于所述中框放置板(218)的顶面。

2.根据权利要求1所述的全自动组装系统，其特征在于，还包括工作台(10)和中框运输线(20)；所述中框升降台(21)设置于所述中框运输线(20)的中央；所述中框运输线(20)安装于所述工作台(10)上；

所述中框运输线(20)的第一侧设置有排出运输线(23)，所述中框运输线(20)相对第一侧的第二侧设置有顶出气缸(24)。

3.根据权利要求2所述的全自动组装系统，其特征在于，所述中框运输线(20)背对入料侧的一侧相对设置有底壳运输线(30)；所述底壳运输线(30)转动连接于所述工作台(10)上，所述底壳运输线(30)的中央固定设置有底壳升降台(31)。

4.根据权利要求3所述的全自动组装系统，其特征在于，所述工作台(10)上还固定安装有中框检测摄像头(22)，所述中框检测摄像头(22)位于所述中框运输线(20)的第二侧；

所述工作台(10)上还固定安装有搬运机械手(40)，所述搬运机械手(40)上固定安装有底壳检测摄像头(32)；

全自动组装系统还包括控制系统，所述中框检测摄像头(22)、所述底壳检测摄像头(32)均与所述控制系统电连接。

5.根据权利要求3所述的全自动组装系统，其特征在于，所述工作台(10)上还固定安装有用于将组装好的产品运出的中转运输线(50)，所述中转运输线(50)位于所述中框运输线(20)的第一侧，且正对所述底壳运输线(30)的位置。

6.根据权利要求3所述的全自动组装系统，其特征在于，还包括用于运输产品上升的上升运输机构(60)、横向运输线(70)和用于运输产品下降的下降运输机构(90)；所述工作台(10)的第一侧设置有上升运输机构(60)；所述上升运输机构(60)顶端的出料侧对接有所述横向运输线(70)的进料侧，所述横向运输线(70)的出料侧对接有所述下降运输机构(90)顶端的进料侧。

7.根据权利要求1所述的全自动组装系统，其特征在于，所述中框升降台(21)还包括直线轴承A(216)、直线轴承B(220)和导杆B(219)；

所述直线轴承A(216)套设于所述导杆A(214)上，所述直线轴承A(216)与所述过渡板(213)固定连接；

所述直线轴承B(220)固定于所述底板B(215)上；所述导杆B(219)的一端与所述中框放置板(218)固定连接，所述导杆B(219)的另一端套设有所述直线轴承B(220)。

8.根据权利要求1所述的全自动组装系统，其特征在于，所述中框升降台(21)还包括射频识别件(222)；所述射频识别件(222)安装于所述中框放置板(218)上。

9.根据权利要求1所述的全自动组装系统，其特征在于，两个所述边板(221)的顶部面对面分别设有若干个依次排列的防撞件。

10.根据权利要求6所述的全自动组装系统，其特征在于，所述上升运输机构(60)外表面设置有上升保护壳体(102)，所述横向运输线(70)外表面设置有横移保护壳体(103)，所述下降运输机构(90)外表面设置有下降保护壳体(104)；所述横移保护壳体(103)连通所述上升保护壳体(102)与所述下降保护壳体(104)。