JP2022183851A - 搬送システムおよび処理システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者の負担を抑えながら、複数のトレイを搬入・搬出することが可能な搬送システムを提供すること。
【解決手段】搬送システム１は、空トレイ供給用の第１台車３と、複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａを第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送する第１トレイ搬送機構６を含む分離機構５と、空トレイ１５Ａを第１トレイ載置位置６０Ｂからワーク搭載位置１０１Ａに搬送するための第２トレイ搬送機構７と、ワーク搭載位置１０１Ａに搬送された空トレイ１５Ａに表示パネル１００を載置するワーク移載機構８と、実トレイ１５Ｂをワーク搭載位置１０１Ａから実トレイ排出位置１０１Ｂに搬送する第３トレイ搬送機構１０を含み、実トレイ１５Ｂを実トレイ排出位置１０１Ｂに載置されていた実トレイ１５Ｂの下段に積み重ねる積み重ね機構９と、複数の実トレイ１５Ｂが移し替えられる空トレイ排出用の第２台車４と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶パネル等の表示パネルを搬送する搬送システム、および搬送システムを備えた処理システムに関する。

携帯機器等で使用される液晶表示装置の組立ラインに組み込まれる搬送システムが知られている（たとえば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の搬送システムは、表示パネルが収容されたトレイを積み重ねた状態で搬入する搬入コンベアと、トレイが載置される第１トレイステージおよび第２トレイステージと、第１トレイステージおよび第２トレイステージに載置されたトレイから表示パネルを取り出す第１ロボットと、空になったトレイを積み重ねた状態で排出する排出コンベアと、搬入コンベアから第１トレイステージおよび第２トレイステージにトレイを渡すとともに、第１トレイステージおよび第２トレイステージから排出コンベアにトレイを渡す第２ロボットとを備える。

特許文献１に記載の搬送システムにおいて、作業者は、積み重ねられた複数のトレイを、手作業によって搬入コンベアに搬入する。また、作業者は、積み重ねられた複数のトレイを、手作業によって排出コンベアから搬出する。

特開２０１８－１２７３３２号公報

特許文献１に記載の搬送システムにおいて、作業者の手作業によって、複数のトレイが搬入・搬出される場合、作業者の負担が大きいという問題がある。また、トレイに表示パネルが収容されている場合、作業者が、搬入・搬出する際に、トレイを誤って倒してしまうと、収容されていた表示パネルが破損するという問題がある。

以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、作業者の負担を抑えながら、複数のトレイを搬入・搬出することが可能な搬送システムを提供することにある。

上記の課題を解決するため、本発明に係る搬送システムは、ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ供給用の第１台車と、前記第１台車から前記複数の空トレイが移し替えられる空トレイ供給位置で前記複数の空トレイのうちの前記最も下段の空トレイを第１トレイ載置位置に搬送する第１トレイ搬送機構を含む分離機構と、前記分離機構によって分離された前記空トレイを前記第１トレイ載置位置からワーク搭載位置に搬送するための第２トレイ搬送機構と、前記ワーク搭載位置に搬送された前記空トレイにワークを載置するワーク移載機構と、前記ワーク移載機構によってワークが載置された実トレイを前記ワーク搭載位置から実トレイ排出位置に搬送する第３トレイ搬送機構を含み、前記第３トレイ搬送機構によって搬送されてくる実トレイを前記実トレイ排出位置に載置されていた実トレイの下段に積み重ねる積み重ね機構と、前記積み重ね機構によって積み重ねられた複数の前記実トレイが前記実トレイ排出位置から移し替えられる空トレイ排出用の第２台車と、を有することを特徴とする。

本発明では、空トレイ供給用の第１台車を用いて、ワークが載置されていない複数の空
トレイが搬送システムに搬入される。また、実トレイ排出用の第２台車を用いて、ワークが載置された複数の実トレイが搬送システムから搬出される。したがって、手作業によって、複数のトレイが搬入・搬出されないので、搬送システムに複数のトレイを搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。

分離機構は、空トレイ供給位置で複数の空トレイのうちの最も下段の空トレイを第１トレイ載置位置に搬送する。積み重ね機構は、第３トレイ搬送機構によって搬送されてくる実トレイを実トレイ排出位置に載置されていた実トレイの下段に積み重ねる。ここで、分離機構が複数の空トレイのうち最も上段に配置された空トレイを分離する場合には、分離された空トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が必要となる。この場合には、トレイの枚数に応じて、トレイの高さが変化するので、トレイの高さに応じて、トレイ搬送機構のタクトタイムが異なってしまう。同様に、分積み重ね機構が、実トレイを複数の実トレイのうち最も上段に積み重ねる場合には、実トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が必要となる。この場合には、トレイの枚数に応じて、トレイの高さが変化するので、トレイの高さに応じて、トレイ搬送機構のタクトタイムが異なってしまう。しかしながら、本発明では、複数の空トレイのうち最も下段の空トレイを第１トレイ載置位置に搬送するとともに、実トレイを実トレイ排出位置に載置されていた実トレイの下段に積み重ねる。このため、搬送システムは、トレイの枚数に関わらず、一定のサイクルでトレイの分離およびトレイの積み重ねを行うことが可能である。よって、搬送システムのタクトタイムを短縮することが可能となる。また、分離された空トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構および実トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が不要となる。

本発明において、前記第１台車には、積み重ねられた前記複数の空トレイを下方から支持する第１コンベアが設けられ、前記第１トレイ搬送機構には、前記第１コンベアと接続される第２コンベアが設けられ、前記第２台車には、積み重ねられた前記複数の実トレイを下方から支持する第３コンベアが設けられ、前記第３トレイ搬送機構には、前記第３コンベアと接続される第４コンベアが設けられていることが好ましい。このように構成すれば、第１台車から第１トレイ搬送機構に、空トレイを搬入する際、空トレイを搬入しやすい。また、第３トレイ搬送機構から第２台車に、実トレイを排出する際、実トレイを排出しやすい。

本発明において、前記第１トレイ搬送機構による前記空トレイの搬送方向、および前記第３トレイ搬送機構による前記実トレイの搬送方向はいずれも第１方向に沿う方向であり、前記第２トレイ搬送機構による搬送方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることが好ましい。このように構成すれば、第１トレイ搬送機構に空トレイを供給するための第１台車、および第３トレイ搬送機構から排出される実トレイを受け取る第２台車を移動させる際に、作業者は、搬送システムに対して、第１台車および第２台車を同一方向から移動させることが可能となる。

本発明において、前記第２台車を用いた実トレイ搬出機構が前記第２方向に沿って複数配置されていることが好ましい。この場合、前記複数の実トレイ搬出機構は各々、前記ワークを検査したときの結果に対応していることが好ましい。したがって、ワーク移載機構がワークの検査結果に基づいて、ワークを移動させる場合、第２台車を用いた実トレイ搬出機構が複数配置されていれば、検査結果に対応した第２台車を配置することが可能となる。これにより、搬送システムは、検査結果が異なる複数のワークを同時に搬送することが可能となる。

本発明において、前記ワーク移載機構は、スカラロボットである態様を採用することができる。

本発明において、前記複数の実トレイ搬出機構のうちの第１搬出機構と、前記複数の実トレイ搬出機構のうち、前記第１搬出機構とは別の第２搬出機構とでは、前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する際の前記ワーク搭載位置が前記第１方向でずれており、前記第１搬出機構では、前記ワーク搭載位置に搬送された前記空トレイに前記ワーク移載機構が前記ワークを載置し、前記第２搬出機構では、前記第３トレイ搬送機構によって、前記第２トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイを前記ワーク搭載位置まで前記第１方向に沿って搬送した後、前記実トレイ排出位置に搬送することが好ましい。ここで、第１搬出機構と第２搬出機構とが第２方向に配列された実トレイ搬出機構の場合、ワーク移載機構の移動範囲は、第２方向に大きくなる必要があり、ワーク移載機構が大型化する。しかしながら、本発明では、第２搬出機構では、第３トレイ搬送機構によって、第２トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイを前記ワーク搭載位置まで第１方向に沿って搬送するので、第１搬出機構とは第２搬出機構とでは、ワーク移載機構がワークを載置する際のワーク搭載位置が第１方向でずれている。これにより、第２搬出機構の第３トレイ搬送機構が空トレイを前記ワーク搭載位置まで第１方向に沿って搬送しない場合と比較して、ワーク移載機構の第２方向の移動範囲は、小さくなる。この結果、搬送システムが複数の実トレイ搬出機構を備えた場合であっても、ワーク移載機構が大型化することを抑制することができる。

発明に係る搬送システムは、ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ供給用の第１台車と、前記第１台車から前記複数の実トレイが移し替えられる実トレイ供給位置で前記複数の実トレイのうちの前記最も下段の実トレイを第１トレイ載置位置に搬送する第１トレイ搬送機構を含む分離機構と、前記分離機構によって分離された前記実トレイをワーク取り出し位置に搬送する第２トレイ搬送機構と、前記ワーク取り出し位置で実トレイからワークを取り出すワーク移載機構と、前記ワーク移載機構によってワークが取り出された空トレイを空トレイ排出位置に搬送する第３トレイ搬送機構を含み、前記第３トレイ搬送機構によって搬送されてくる空トレイを前記空トレイ排出位置に載置されていた空トレイの下段に積み重ねる積み重ね機構と、前記積み重ね機構によって積み重ねられた複数の前記空トレイが前記空トレイ排出位置から移し替えられる空トレイ排出用の第２台車と、を有することを特徴とする。

本発明では、実トレイ供給用の第１台車を用いて、ワークが載置された複数の実トレイが搬送システムに搬入される。また、空トレイ排出用の第２台車を用いて、ワークが載置されていない複数の空トレイが搬送システムから搬出される。したがって、手作業によって、複数のトレイが搬入・搬出されないので、搬送システムに複数のトレイを搬入・搬出する際の作業者の負担を軽減することができる。

分離機構は、実トレイ供給位置で複数の実トレイのうちの最も下段の実トレイを第１トレイ載置位置に搬送する。積み重ね機構は、第３トレイ搬送機構によって搬送されてくる空トレイを空トレイ排出位置に載置されていた空トレイの下段に積み重ねる。ここで、分離機構が複数の実トレイのうち最も上段に配置された実トレイを分離する場合には、分離された実トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が必要となる。この場合には、トレイの枚数に応じて、トレイの高さが変化するので、トレイの高さに応じて、トレイ搬送機構のタクトタイムが異なってしまう。同様に、分積み重ね機構が、空トレイを複数の空トレイのうち最も上段に積み重ねる場合には、空トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が必要となる。この場合には、トレイの枚数に応じて、トレイの高さが変化するので、トレイの高さに応じて、トレイ搬送機構のタクトタイムが異なってしまう。しかしながら、本発明では、複数の実トレイのうち最も下段の実トレイを第１トレイ載置位置に搬送するとともに、空トレイを空トレイ排出位置に載置されていた空トレイの下段に積み重ねる。このため、搬送システムは、トレイの枚数に関わらず、一定のサイクルでトレイの分離およびトレイの積み重ねを行うことが可能である。よって、搬送システムのタクトタ
イムを短縮することが可能となる。また、分離された実トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構および空トレイを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が不要となる。

本発明において、前記第１台車には、多段に積み上げられた前記複数の実トレイを下方から支持する第１コンベアが設けられ、前記第１トレイ搬送機構には、前記第１コンベアと接続される第２コンベアが設けられ、前記第２台車には、多段に積み上げられた前記複数の空トレイを下方から支持する第３コンベアが設けられ、前記第３トレイ搬送機構には、前記第３コンベアと接続される第４コンベアが設けられていることが好ましい。このように構成すれば、第１台車から第１トレイ搬送機構に、実トレイを搬入する際、実トレイを搬入しやすい。また、第３トレイ搬送機構から第２台車に、空トレイを排出する際、空トレイを排出しやすい。

本発明において、前記第２トレイ搬送機構は、前記ワーク取り出し位置で前記ワークが取り出された前記空トレイを前記第３トレイ搬送機構との空トレイ載置位置まで搬送することが好ましい。このように構成すれば、ワーク取り出し位置から空トレイ載置位置まで、空トレイを搬送する機構を別途設ける必要がない。

本発明において、前記第１トレイ搬送機構による前記実トレイの搬送方向、および前記第３トレイ搬送機構による前記空トレイの搬送方向はいずれも第１方向に沿う方向であり、前記第２トレイ搬送機構による前記実トレイの搬送方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることが好ましい。このように構成すれば、第１トレイ搬送機構に実トレイを供給するための第１台車、および第３トレイ搬送機構から排出される空トレイを受け取る第２台車を移動させる際に、作業者は、搬送システムに対して、第１台車および第２台車を同一方向から移動させることが可能となる。

本発明において、前記ワーク移載機構は、スカラロボットである態様を採用することができる。

本発明に係る処理システムは、上記に記載の搬送システムを備えた処理システムであって、前記実トレイ供給位置から前記実トレイ排出位置までワークが搬送されるまでの間にワークの検査を行う検査装置を備えることを特徴とする。

本発明では、第１台車および第２台車によって、複数のトレイを搬入・搬出することが可能であるので、作業者の負担を抑えることが可能となる。また、複数のトレイを搬入・搬出する際に、トレイを誤って倒してしまうことを抑制することができる。

本発明の第１実施形態にかかる搬送システムの平面図である。 搬送システムの正面図である。 図１のＡ－Ａ方向から搬送システムを示す正面図である。 第１トレイ搬送機構、第３トレイ搬送機構の側面図である。 分離部および積み重ね部の側面図である 分離部の動作を説明する図である。 分離部の動作を説明する図である。 積み重ね部の動作を説明する図である。 積み重ね部の動作を説明する図である。 本発明の第２実施形態にかかる搬送システムの平面図である。 搬送システムの正面図である。 図１０のＡ－Ａ方向から搬送システムを示す正面図である。

（第１実施形態）
以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態を説明する。以下の説明では、ワークが表示パネル１００である場合を中心に説明する。図１は、本発明の第１実施形態にかかる搬送システムの平面図である。図２は、搬送システムの正面図である。図３は、図１のＡ－Ａ方向から搬送システムを示す正面図である。図４は、第１トレイ搬送機構および第３トレイ搬送機構の側面図であり、図４（ａ）は、第１トレイ搬送機構を示す図であり、図４（ｂ）は、第３トレイ搬送機構を示す図である。図５は、分離部および積み重ね部の側面図であり、図５（ａ）は、分離部を示す図であり、図５（ｂ）は、積み重ね部を示す図である。

（搬送システムの全体構成）
図１に示す本形態の搬送システム１は、携帯機器等で使用される小型の液晶ディスプレイの製造ラインに組み込まれて使用される。前工程で検査されたワークである表示パネル１００が搬入機構１６によって搬入されると、搬送システム１は、搬入された表示パネル１００の検査結果に基づいて、トレイ１５に搬送する。表示パネル１００は、液晶パネルや有機ＥＬパネル等である。表示パネル１００は、矩形状に形成されている。本形態において、前工程は、表示パネル１００の点灯検査の工程であり、表示パネル１００は、点灯検査の検査結果に基づいて、良品、不良品、再検査品の何れかに分類される。

図１～図３に示すように、搬送システム１は、本体部２と、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ１５Ａが積み重ねられた第１台車３と、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ１５Ｂが積み重ねられた第２台車４とを備える。第１台車３および第２台車４は、所定の移動方向に沿って、本体部２から搬出されるとともに、本体部２に搬入される。本形態では、第２台車４として、第２台車４Ａ、第２台車４Ｂ、および第２台車４Ｃが設けられている。

ここで、図において、互いに直交する方向をＸ軸方向、Ｙ軸方向、およびＺ軸方向とする。第１台車３および第２台車４の移動方向をＸ軸方向とし、第１台車３および第２台車４が本体部２から搬出される方向をＸ１方向とし、第１台車３および第２台車４が本体部２に搬入される方向をＸ２方向とする。第１台車３および第２台車４はＹ軸方向に配列されている。Ｚ軸方向において、上方をＺ１方向とし、下方をＺ２方向とする。

本体部２は、複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａを搬送する第１トレイ搬送機構６を含む分離機構５と、分離機構５によって分離された空トレイ１５Ａを搬送する第２トレイ搬送機構７と、第２トレイ搬送機構７によって搬送された空トレイ１５Ａに表示パネル１００を載置するワーク移載機構８と、ワーク移載機構８によって表示パネル１００が載置された実トレイ１５Ｂを搬送する第３トレイ搬送機構１０を含み、第３トレイ搬送機構１０によって搬送された実トレイ１５Ｂを積み重ねる積み重ね機構９と、を備える。本形態では、積み重ね機構９として、第３トレイ搬送機構１０Ａを含む積み重ね機構９Ａ、第３トレイ搬送機構１０Ｂを含む積み重ね機構９Ｂ、第３トレイ搬送機構１０Ｃを含む積み重ね機構９Ｃが設けられている。

ここで、第２台車４、積み重ね機構９は、実トレイ搬出機構１１を構成する。本形態では、複数の実トレイ搬出機構１１が設けられている。より具体的には、実トレイ搬出機構１１は、第１搬出機構１１Ａと、第２搬出機構１１Ｂと、を備える。第１搬出機構１１Ａは、第２台車４Ａ、積み重ね機構９Ａ、第２台車４Ｂ、および積み重ね機構９Ｂで構成される。第２搬出機構１１Ｂは、第２台車４Ｃ、および積み重ね機構９Ｃで構成される。

本形態のトレイ１５としての、空トレイ１５Ａおよび実トレイ１５Ｂは、同一のトレイで構成される。空トレイ１５Ａおよび実トレイ１５Ｂは、略長方形の平板状に形成されている。空トレイ１５Ａおよび実トレイ１５Ｂの上面には、表示パネル１００が収容される凹部が形成されている。

（搬入機構）
図１～図３に示すように、搬入機構１６は、前工程で検査された表示パネル１００を搬送システム１に搬送する。搬入機構１６は、表示パネル１００が載置されるステージ１６１と、ステージ１６１をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１６２とを備える。ステージ１６１の外形形状は、四角形状である。駆動部１６２は、電動シリンダなどからなり、Ｘ軸方向に延在する。搬入機構１６は、Ｘ２方向の端部でステージ１６１に載置された表示パネル１００を、Ｘ１方向の端部に搬送する。

（第１台車）
図１、図２に示すように、第１台車３は、複数の空トレイ１５Ａを本体部２に搬入するために用いられる。第１台車３は、所定の位置に停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第１台車３を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車３は本体部２に固定されている。また、第１台車３は、積み重ねられた複数の空トレイ１５Ａを下方から支持する第１コンベア３１を備える。第１コンベア３１は、複数のローラ３１１を備える。

（分離機構）
図１、図２に示すように、分離機構５は、第１台車３から複数の空トレイ１５Ａが移し替えられる空トレイ供給位置６０Ａで複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａを第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送する第１トレイ搬送機構６を備える。分離機構５は、空トレイ供給位置６０Ａで複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａを分離する分離部５１を備える。

第１トレイ搬送機構６は、第１コンベア３１と接続される第２コンベア６１と、第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送された空トレイ１５Ａを支持するリフト部６５とを備える。第２コンベア６１において、Ｘ１方向の端部は空トレイ供給位置６０Ａであり、Ｘ２方向の端部は第１トレイ載置位置６０Ｂである。第２コンベア６１は、Ｘ軸方向に延在し、複数のローラ６２を備える。隣り合うローラ６２の間には、隙間が形成されている。第２コンベア６１は、不図示の駆動源によりローラ６２を回転させることによって、空トレイ１５Ａを空トレイ供給位置６０Ａから第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送する。第２コンベア６１は、複数の空トレイ１５Ａの位置を規制するガイド部６３を備える。ガイド部６３は、空トレイ供給位置６０Ａにおいて、複数の空トレイ１５ＡのＸ２方向の側に当接して、複数の空トレイ１５ＡのＸ軸方向の位置を規制する。また、ローラ６２上において、ガイド部６３のＺ２方向の端部と、ローラ６２との間には、隙間Ｓが形成されている。隙間Ｓは、１枚の空トレイ１５ＡがＸ軸方向に通過することが可能な大きさである。

図１、図２、図４（ａ）に示すように、リフト部６５は、Ｚ軸方向において、第２コンベア６１の第１トレイ載置位置６０Ｂと重なる。リフト部６５は、空トレイ１５Ａを支持する支持部６６と、支持部６６をＺ軸方向に移動させる駆動部６７とを備える。支持部６６は、空トレイ１５ＡのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。支持部６６は、複数の板部分６８を備える。板部分６８は、Ｚ軸方向において、隣り合うローラ６２の間に位置する。駆動部６７は、エアシリンダなどからなる。第２コンベア６１が空トレイ１５Ａを搬送する際、リフト部６５は、板部分６８の先端をローラ６２よりＺ２方向に位置させている。そして、第１トレイ載置位置６０Ｂに空トレイ１５Ａが搬送されると、リフト部６５は、駆動部６７によって板部分６８の先端をＺ１方向に移動させる。これにより、
板部分６８の先端は、ローラ６２よりＺ１方向に移動するので、空トレイ１５Ａは、リフト部６５によって持ち上げられる。また、空トレイ１５Ａがリフト部６５によって持ち上げられる際、板部分６８の先端は、空トレイ１５Ａの下面に設けられた溝部と係合する。これにより、リフト部６５によって持ち上げられた空トレイ１５Ａは、Ｘ軸方向に位置決めがされている。

図１、図２、図５（ａ）に示すように、分離部５１は、複数の空トレイ１５Ａを保持する保持部５２と、複数の空トレイ１５Ａを下方から支持するリフト部５３とを備える。保持部５２は、複数の空トレイ１５Ａを保持する一対の保持部材５４と、保持部材５４をＹ軸方向に移動させる一対の駆動部５５とを備える。

保持部材５４は、第１コンベア３１よりＺ１方向に位置する。保持部材５４は、空トレイ１５ＡのＹ軸方向における端部と当接する当接部５６と、当接部５６のＺ２方向の側の端部から突出する支持爪部５７と、を備える。当接部５６は、樹脂や硬質ゴムなどからなり、Ｚ軸方向に長い直方体である。当接部５６のＺ軸方向の長さは、トレイ１５を４～６枚の重ねた際のＺ軸方向の長さと同程度である。支持爪部５７は、空トレイ１５Ａの下面を支持する。

駆動部５５は、エアシリンダなどからなる。駆動部５５は、保持部材５４をＹ軸方向に移動させることにより、保持部材５４は、空トレイ１５ＡのＹ軸方向の両端において、当接部５６が空トレイ１５Ａの鍔部１５ａと当接する間隔から、空トレイ１５Ａの鍔部１５ａと当接しない間隔となるように移動する。当接部５６が空トレイ１５Ａの鍔部１５ａと当接することにより、保持部５２は、空トレイ１５Ａを保持する。支持爪部５７は、保持部５２が空トレイ１５Ａを保持した際、空トレイ１５Ａの鍔部１５ａとＺ軸方向において重なる。

リフト部５３は、空トレイ１５ＡのＺ２方向の側に配置されている。リフト部５３は、空トレイ１５Ａを下方から支持する支持部５８と、支持部５８をＺ軸方向に移動させる駆動部５９とを備える。支持部５８は、複数の板部分５８ａを備える。板部分５８ａは、Z軸方向に延在する。板部分５８ａは、Ｚ軸方向において、隣り合うローラ６２の間の隙間と重なる。駆動部５９は、エアシリンダなどからなる。リフト部５３は、駆動部５９によって板部分５８ａをＺ１方向に移動させることによって、板部分５８ａは、隙間をＺ軸方向に通過して、ローラ６２よりＺ１方向に移動する。これにより、複数の空トレイ１５Ａは、リフト部５３によって持ち上げられる。

（第２トレイ搬送機構）
第２トレイ搬送機構７は、分離機構５によって分離された空トレイ１５Ａを、第１トレイ載置位置６０Ｂから第３トレイ搬送機構１０に搬送する。より具体的には、第２トレイ搬送機構７は、第１トレイ載置位置６０Ｂにおいて、リフト部６５によって持ち上げられた空トレイ１５Ａを第３トレイ搬送機構１０に搬送する。

図１～図３に示すように、第２トレイ搬送機構７は、空トレイ１５Ａを把持する保持部７１と、保持部７１を移動させる駆動部７２とを備える。駆動部７２は、保持部７１を上下方向に移動させるＺ軸駆動部７２１と、Ｚ軸駆動部７２１を介して保持部７１をＹ方向に移動させるＹ軸駆動部７２２とを備える。Ｚ軸駆動部７２１およびＹ軸駆動部７２２は電動シリンダなどからなる。Ｚ軸駆動部７２１およびＹ軸駆動部７２２により保持部７１を移動させることにより、第２トレイ搬送機構７は、分離機構５が分離した空トレイ１５Ａをリフト部６５の支持部６６から受け取り、第３トレイ搬送機構１０に搬送する。

（ワーク移載機構）
ワーク移載機構８は、スカラロボットである。図１～図３に示すように、ワーク移載機構８は、第２トレイ搬送機構７のＸ２方向の側に配置されている。ワーク移載機構８は、表示パネル１００を保持する保持部８１と、保持部８１を移動させるアーム本体部８２とを備える。ワーク移載機構８は、表示パネル１００の検査結果に基づいて、ワーク搭載位置１０１Ａに搬送された空トレイ１５Ａに表示パネル１００を載置する。

（積み重ね機構）
図１、図３に示すように、積み重ね機構９は、第３トレイ搬送機構１０によって搬送されてくる実トレイ１５Ｂを実トレイ排出位置１０１Ｂに載置されていた実トレイ１５Ｂの下段に積み重ねる。積み重ね機構９は、ワーク移載機構８によって表示パネル１００が載置された実トレイ１５Ｂを搬送する第３トレイ搬送機構１０と、実トレイ１５Ｂを実トレイ排出位置１０１Ｂに載置されていた実トレイ１５Ｂの下段に積み重ねる積み重ね部９１とを備える。

第３トレイ搬送機構１０は、第４コンベア１０１と、ワーク搭載位置１０１Ａに搬送された空トレイ１５Ａを支持するリフト部１０５とを備える。第４コンベア１０１において、Ｘ２方向の端部はワーク搭載位置１０１Ａであり、Ｘ１方向の端部は実トレイ排出位置１０１Ｂである。第４コンベア１０１は、Ｘ軸方向に延在し、複数のローラ１０２を備える。隣り合うローラ１０２の間には、隙間が形成されている。第４コンベア１０１は、不図示の駆動源によりローラ１０２を回転させることによって、実トレイ１５Ｂをワーク搭載位置１０１Ａから実トレイ排出位置１０１Ｂに搬送する。第４コンベア１０１は、ガイド部１０３とストッパー部１０４とを備える。ガイド部１０３は、実トレイ排出位置１０１Ｂにおいて、複数の実トレイ１５ＢのＸ２方向の側に当接して、複数の実トレイ１５ＢのＸ軸方向の位置を規制する。また、ローラ６２上において、ガイド部６３のＺ２方向の端部と、ローラ６２との間には、隙間Ｓが形成されている。隙間Ｓは、１枚の空トレイ１５ＡがＸ軸方向に通過することが可能な大きさである。

ストッパー部１０４は、実トレイ排出位置１０１Ｂにおいて、複数の実トレイ１５ＢのＸ１方向の側に当接して、搬送された実トレイ１５ＢのＸ軸方向の位置を規制する。ストッパー部１０４は、駆動部１０９により、Ｚ軸方向に移動する。複数の実トレイ１５Ｂが第２台車４に移し替えられる際、ローラは、ローラ１０２よりＺ２方向に移動する。

図１、図２、図４（ｂ）に示すように、リフト部１０５は、Ｚ軸方向において、第３トレイ搬送機構１０のワーク搭載位置１０１Ａと重なる。リフト部１０５は、空トレイ１５Ａを支持する支持部１０６と、支持部１０６をＺ軸方向に移動させる駆動部１０７とを備える。支持部１０６は、空トレイ１５ＡのＹ軸方向の両側に挟むように配置されている。支持部１０６は、複数の板部分１０８を備える。板部分６８は、Ｚ軸方向において、隣り合うローラ１０２の間に位置する。駆動部１０７は、エアシリンダなどからなる。

第２トレイ搬送機構７によってワーク搭載位置１０１Ａに空トレイ１５Ａが載置される際、リフト部１０５は、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ１方向に位置させている。そして、空トレイ１５Ａは、板部分１０８の先端に載置される。この際、板部分１０８の先端は、空トレイ１５Ａの下面に設けられた溝部と係合する。これにより、第２トレイ搬送機構７によって載置された空トレイ１５Ａは、Ｘ軸方向に位置決めがされている。

ここで、第３トレイ搬送機構１０Ｃは、第３トレイ搬送機構１０Ａおよび第３トレイ搬送機構１０Ｂとは形状が異なる。より具体的には、第３トレイ搬送機構１０Ｃの第４コンベア１０１は、第３トレイ搬送機構１０Ａおよび第３トレイ搬送機構１０Ｂの第４コンベア１０１より、Ｘ２方向に延びている。したがって、第１搬出機構１１Ａを構成する第３トレイ搬送機構１０Ａおよび第３トレイ搬送機構１０Ｂのワーク搭載位置１０１Ａと、第
２搬出機構１１Ｂを構成する第３トレイ搬送機構１０Ｃのワーク搭載位置１０１Ａは、Ｘ軸方向にずれている。

また、第３トレイ搬送機構１０Ｃの支持部１０６は、第３トレイ搬送機構１０Ａおよび第３トレイ搬送機構１０Ｂの支持部１０６より、Ｘ２方向に延びている。第３トレイ搬送機構１０Ｂの支持部１０６は、Ｘ１方向の側に形成された第１部分１０６Ａと、Ｘ２方向の側に形成された第２部分１０６Ｂを備える。第１部分１０６Ａは、Ｙ軸方向において、第３トレイ搬送機構１０Ａおよび第３トレイ搬送機構１０Ｂのワーク搭載位置１０１Ａと重なる。第２部分１０６Ｂは、Ｚ軸方向において、第３トレイ搬送機構１０Ｃのワーク搭載位置１０１Ａと重なる。第３トレイ搬送機構１０Ｃでは、第２トレイ搬送機構７によって空トレイ１５Ａが載置される際、支持部１０６の第１部分１０６Ａに空トレイ１５Ａが載置される。その後、第３トレイ搬送機構１０Ｃのリフト部１０５は、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ２方向に退避させてから、第３トレイ搬送機構１０Ｃの第４コンベア１０１は、空トレイ１５Ａをワーク搭載位置１０１Ａに搬送する。そして、第３トレイ搬送機構１０Ｃのリフト部１０５は、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ１方向に移動させて、支持部１０６の第２部分１０６Ｂで空トレイ１５Ａを持ち上げる。

図１、図２、図５（ｂ）に示すように、積み重ね部９１は、複数の実トレイ１５Ｂを保持する保持部９２と、複数の実トレイ１５Ｂを下方から支持するリフト部９３とを備える。保持部９２は、複数の実トレイ１５Ｂを保持する一対の保持部材９４と、保持部材９４をＹ軸方向に移動させる一対の駆動部９５とを備える。

保持部材９４は、第４コンベア１０１よりＺ１方向に位置する。保持部材９４は、実トレイ１５ＢのＹ軸方向における端部と当接する当接部９６と、当接部９６のＺ２方向の側の端部から突出する支持爪部９７と、を備える。当接部９６は、樹脂や硬質ゴムなどからなり、Ｚ軸方向に長い直方体である。当接部９６のＺ軸方向の長さは、トレイ１５を４～６枚の重ねた際のＺ軸方向の長さと同程度である。支持爪部９７は、実トレイ１５Ｂの下面を支持する。

駆動部９５は、エアシリンダなどからなる。駆動部９５は、保持部材９４をＹ軸方向に移動させることにより、保持部材９４は、実トレイ１５ＢのＹ軸方向の両端において、当接部９６が実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａと当接する間隔から、実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａと当接しない間隔となるように移動する。当接部９６が実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａと当接することにより、保持部９２は、実トレイ１５Ｂを保持する。支持爪部９７は、保持部９２が実トレイ１５Ｂを保持した際、実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａとＺ軸方向において重なる。

リフト部９３は、実トレイ１５ＢのＺ２方向の側に配置されている。リフト部９３は、実トレイ１５Ｂを下方から支持する支持部９８と、支持部９８をＺ軸方向に移動させる駆動部９９とを備える。支持部９８は、複数の板部分９８ａを備える。板部分９８ａは、Z軸方向に延在する。板部分９８ａは、Ｚ軸方向において、隣り合うローラ１０２の間の隙間と重なる。駆動部９９は、エアシリンダなどからなる。リフト部９３は、駆動部９９によって板部分９８ａをＺ１方向に移動させることによって、板部分９８ａは、隙間をＺ軸方向に通過して、ローラ１０２よりＺ１方向に移動する。これにより、複数の実トレイ１５Ｂは、リフト部９３によって持ち上げられる。

（第２台車）
図１、図３に示すように、第２台車４は、複数の実トレイ１５Ｂを本体部２から搬出するために用いられる。第２台車４は、所定の位置に停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第２台車４を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と
連結することにより、第２台車４は本体部２に固定されている。また、第２台車４は、積み重ねられた複数の実トレイ１５Ｂを下方から支持する第３コンベア４１を備える。第３コンベア４１は、第４コンベア１０１と接続される。第３コンベア４１は、複数のローラ４１１を備える。なお、本形態では、第１台車３と第２台車４とは、共通化されている。

本形態では、第２台車４として、第２台車４Ａ、第２台車４Ｂ、および第２台車４Ｃが設けられている。Ｙ１方向に沿って、第２台車４Ａ、第２台車４Ｂ、および第２台車４Ｃの順で、配置されている。第２台車４Ａには、前工程で「良品」と判断された表示パネル１００が収容された実トレイ１５Ｂが載置される。第２台車４Ｂには、前工程で「不良品」と判断された表示パネル１００が収容された実トレイ１５Ｂが載置される。第２台車４Ｃには、前工程で「再検査品」と判断された表示パネル１００が収容された実トレイ１５Ｂが載置される。

（搬送システムの動作）
次に、搬送システム１の動作について説明する。図６は、分離部の動作を説明する図である。図７は、分離部の動作を説明する図である。図８は、積み重ね部の動作を説明する図である。図９は、積み重ね部の動作を説明する図である。なお、図６および図７は、Ｙ１方向の側の分離部を示している。図８および図９は、Ｙ１方向の側の積み重ね部を示している。

最初に、作業員によって複数の空トレイ１５Ａが載置された第１台車３が本体部２にセットされる。同様に、作業員によって複数の実トレイ１５Ｂを載置するための第２台車４が本体部２にセットされる。第１台車３が本体部２に固定されると、作業者は、複数の空トレイ１５ＡをＸ２方向に押すことにより、複数の空トレイ１５Ａは、本体部２に供給される。

第１コンベア３１から第２コンベア６１に複数の空トレイ１５Ａが供給されると、第２コンベア６１に設けられたセンサが複数の空トレイ１５Ａの供給を検知する。これにより、第２コンベア６１のローラ６２は回転を開始し、第２コンベア６１は、複数の空トレイ１５Ａを空トレイ供給位置６０Ａまで搬送する。複数の空トレイ１５Ａが空トレイ供給位置６０Ａまで搬送されたことをセンサが検知すると、第２コンベア６１は、複数の空トレイ１５Ａの搬送を停止する。

その後、分離部５１は、空トレイ供給位置６０Ａまで搬送された複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａを分離する。まず、図６（ａ）に示すように、複数の空トレイ１５Ａが空トレイ供給位置６０Ａまで搬送された際、支持部５８は、ローラ６２よりＺ２方向に位置する。保持部５２は、複数の空トレイ１５Ａと当接しない位置に位置する。

図６（ｂ）に示すように、駆動部５９が支持部５８をＺ１方向に移動させると、複数の空トレイ１５Ａは、リフト部５３によって持ち上げられる。この際、支持爪部５７は、Ｙ軸方向において、最も下段の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａと下から２番目の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａとの間に位置する。

次に、図６（ｃ）に示すように、駆動部５５が、保持部５２を空トレイ１５Ａの方向に移動させると、当接部５６は、下から２番目より上の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａに当接する。当接部５６が下から２番目より上の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａに当接するので、保持部５２は、複数の空トレイ１５Ａを保持する。この際、支持爪部５７は、下から２番目の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａの底面を支持する。図６（ｄ）に示すように、保持部５２が複数の空トレイ１５Ａを保持した後、駆動部５９は、支持部５８をＺ２方向に移動さ
せる。これにより、複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａが分離される。そして、図６（ｅ）に示すように、支持部５８がローラ６２よりＺ２方向に移動すると、空トレイ１５Ａは、支持部５８から第２コンベア６１に載置される。

その後、図７（ｆ）に示すように、第２コンベア６１は、空トレイ１５Ａを空トレイ供給位置６０Ａから第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送する。空トレイ１５Ａが搬送された後、図７（ｇ）に示すように、駆動部５９は、支持部５８が複数の空トレイ１５Ａの下面と当接するまで、支持部５８をＺ１方向に移動させる。その後、図７（ｈ）に示すように、駆動部５５は、保持部５２を空トレイ１５Ａと当接しないしない位置に移動させる。これにより、支持部５８には、複数の空トレイ１５Ａが載置される。

次に、図７（ｉ）に示すように、駆動部５９は、支持部５８をＺ２方向に移動させる。この際、支持爪部５７は、Ｙ軸方向において、最も下段の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａと下から２番目の空トレイ１５Ａの鍔部１５ａとの間に位置する。分離部５１は、空トレイ１５Ａが無くなるまで、図６（ｃ）から図７（ｉ）までの動作を繰り返す。不図示のトレイ検知器が、トレイ１５が無くなったことを検知すると、ランプ等を点灯させることにより、作業者にトレイ１５が無くなったことを知らせる。

次に、第２コンベア６１により、空トレイ１５Ａが第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送されると、リフト部６５は、支持部６６をＺ１方向に移動させる。これにより、空トレイ１５Ａは、リフト部６５によって持ち上げられる。リフト部６５によって空トレイ１５Ａが持ち上げられた後、第２トレイ搬送機構７は、リフト部６５によって持ち上げられた空トレイ１５Ａを、第３トレイ搬送機構１０Ａ、第３トレイ搬送機構１０Ｂおよび第３トレイ搬送機構１０Ｃの支持部１０６に搬送する。この際、第３トレイ搬送機構１０Ａ、第３トレイ搬送機構１０Ｂおよび第３トレイ搬送機構１０Ｃの支持部１０６の先端は、ローラ１０２よりＺ１方向に位置している。また、第２トレイ搬送機構７によって空トレイ１５Ａが搬送された後、リフト部６５は、支持部６６をローラ６２よりＺ２方向に移動させる。

ここで、支持部１０６の第１部分１０６Ａに空トレイ１５Ａが載置された後、第３トレイ搬送機構１０Ｃは、リフト部１０５によって、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ２方向に退避させて、空トレイ１５Ａを第３トレイ搬送機構１０Ｃの第４コンベア１０１に載置する。その後、第３トレイ搬送機構１０Ｃの第４コンベア１０１は、空トレイ１５Ａをワーク搭載位置１０１Ａに搬送する。そして、第３トレイ搬送機構１０Ｃは、リフト部１０５によって、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ１方向に移動させて、支持部１０６の第２部分１０６Ｂで空トレイ１５Ａを持ち上げる。

次に、ワーク移載機構８は、表示パネル１００の検査結果に基づいて、ステージ１６１に載置された表示パネル１００を、ワーク搭載位置１０１Ａに載置された空トレイ１５Ａに移動させる。具体的には、表示パネル１００の検査結果が「良品」である場合には、ワーク移載機構８は、表示パネル１００を、ステージ１６１から第３トレイ搬送機構１０Ａの支持部１０６に支持された空トレイ１５Ａに移動させる。表示パネル１００の検査結果が「不良品」である場合には、ワーク移載機構８は、表示パネル１００を、ステージ１６１から第３トレイ搬送機構１０Ｂの支持部１０６に支持された空トレイ１５Ａに移動させる。表示パネル１００の検査結果が「再検査品」である場合には、ワーク移載機構８は、表示パネル１００を、ステージ１６１から第３トレイ搬送機構１０Ｃの支持部１０６に支持された空トレイ１５Ａに移動させる。

ワーク移載機構８によって空トレイ１５Ａに表示パネル１００が載置された後、各第３トレイ搬送機構１０は、リフト部１０５によって、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ２方向に移動させて、ローラ１０２上に表示パネル１００が載置された実トレイ１５
Ｂを載置する。実トレイ１５Ｂがローラ１０２上に載置されると、第４コンベア１０１は、ローラ１０２を回転させることによって、実トレイ１５Ｂをワーク搭載位置１０１Ａから実トレイ排出位置１０１Ｂに搬送する。実トレイ１５Ｂがワーク搭載位置１０１Ａから実トレイ排出位置１０１Ｂに搬送された後、第３トレイ搬送機構１０は、次の空トレイ１５Ａが載置できるように、リフト部１０５によって、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ１方向に移動させる。

実トレイ１５Ｂがワーク搭載位置１０１Ａから実トレイ排出位置１０１Ｂに搬送されると、積み重ね部９１は、実トレイ１５Ｂを積み重ねる。まず、図８（ａ）に示すように、実トレイ１５Ｂが実トレイ排出位置１０１Ｂまで搬送される前、支持部９８は、ローラ１０２よりＺ２方向に位置する。保持部９２は、実トレイ１５Ｂと当接しない位置に位置する。また、ストッパー部１０４は、ローラ１０２よりＺ１方向に位置している。そして、図８（ｂ）に示すように、実トレイ１５Ｂは、ワーク搭載位置１０１Ａから実トレイ排出位置１０１Ｂに搬送される。

図８（ｃ）に示すように、駆動部９９が支持部９８をＺ１方向に移動させると、実トレイ１５Ｂは、リフト部９３によって持ち上げられる。この際、支持爪部９７は、Ｙ軸方向において、実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａよりＺ２方向に位置する。

次に、図８（ｄ）に示すように、駆動部９５が、保持部９２を実トレイ１５Ｂの方向に移動させると、当接部９６は実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａに当接する。当接部９６が実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａに当接するので、保持部９２は、実トレイ１５Ｂを保持する。この際、支持爪部９７は、実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａの底面を支持する。その後、図８（ｅ）に示すように、駆動部９９は、支持部９８をローラ１０２よりＺ２方向に移動させる。そして、図８（ｆ）に示すように、次の実トレイ１５Ｂが実トレイ排出位置１０１Ｂまで搬送される。

次の実トレイ１５Ｂが実トレイ排出位置１０１Ｂまで搬送されると、図９（ｇ）に示すように、次の実トレイ１５Ｂは、リフト部９３によって持ち上げられる。実トレイ１５Ｂがリフト部９３によって持ち上げられると、次の実トレイ１５Ｂは、保持部９２が保持する実トレイ１５Ｂの下方から積み重ねる。その後、図９（ｈ）に示すように、駆動部９５は、保持部９２を実トレイ１５Ｂと当接しないしない位置に移動させる。これにより、支持部９８には、複数の実トレイ１５Ｂが載置される。

次に、図９（ｉ）に示すように、駆動部９９は、支持部９８をＺ１方向に移動させる。この際、支持爪部５７は、Ｙ軸方向において、最も下段の実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａよりＺ２方向に位置する。そして、図９（ｊ）に示すように、駆動部９５が、保持部９２を実トレイ１５Ｂの方向に移動させると、当接部９６は実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａに当接する。当接部９６が実トレイ１５Ｂの鍔部１５ａに当接するので、保持部９２は、実トレイ１５Ｂを保持する。その後、図９（ｋ）に示すように、駆動部９９は、支持部９８をローラ１０２よりＺ２方向に移動させる。積み重ね部９１は、実トレイ１５Ｂが所定枚数（例えば５０枚）まで、図８（ｆ）から図９（ｋ）までの動作を繰り返す。積み重ね部９１により所定枚数の実トレイ１５Ｂが積み重ねられると、トレイ検知センサによって、所定枚数に達したことが検知される。トレイ検知センサが所定枚数に達したことを検知した後、図９（ｌ）に示すように、駆動部９５が、保持部９２を実トレイ１５Ｂと当接しないしない位置に移動させた後、駆動部９９が支持部９８をローラ１０２よりＺ２方向に移動させる。これにより、複数の実トレイ１５Ｂは、支持部９８から第４コンベア１０１に載置される。

複数の実トレイ１５Ｂが第４コンベア１０１に移動した後、ストッパー部１０４は、ロ
ーラ１０２よりＺ２方向に移動する。その後、第４コンベア１０１は、ローラ１０２を回転させることによって、複数の実トレイ１５Ｂを第２台車４の第３コンベア４１に移し替える。

第２台車４に複数の実トレイ１５Ｂが移し替えられた後、第２台車４の連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、所定枚数が積み重なった実トレイ１５Ｂが載置された第２台車４を本体部２から移動させて、別の第２台車４を本体部２にセットする。

（作用効果）
本形態では、空トレイ供給用の第１台車３を用いて、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ１５Ａが搬送システム１に搬入される。また、実トレイ排出用の第２台車４を用いて、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ１５Ｂが搬送システム１から搬出される。したがって、作業者の手作業によって、複数のトレイ１５が搬送システム１に搬入・搬出されないので、作業者の負担を軽減することができる。

分離機構５は、空トレイ供給位置６０Ａで複数の空トレイ１５Ａのうちの最も下段の空トレイ１５Ａを第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送する。積み重ね機構９は、第３トレイ搬送機構１０によって搬送されてくる実トレイ１５Ｂを実トレイ排出位置１０１Ｂに載置されていた実トレイ１５Ｂの下段に積み重ねる。ここで、分離機構５が複数の空トレイ１５Ａのうち最も上段に配置された空トレイ１５Ａを分離する場合には、分離された空トレイ１５Ａを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が必要となる。この場合には、トレイの枚数に応じて、トレイの高さが変化するので、トレイの高さに応じて、トレイ搬送機構のタクトタイムが異なってしまう。同様に、分積み重ね機構９が、実トレイ１５Ｂを複数の実トレイ１５Ｂのうち最も上段に積み重ねる場合には、実トレイ１５Ｂを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が必要となる。この場合には、トレイの枚数に応じて、トレイの高さが変化するので、トレイの高さに応じて、トレイ搬送機構のタクトタイムが異なってしまう。しかしながら、本形態の搬送システム１は、複数の空トレイ１５Ａのうち最も下段の空トレイ１５Ａを第１トレイ載置位置６０Ｂに搬送するとともに、実トレイ１５Ｂを実トレイ排出位置１０１Ｂに載置されていた実トレイ１５Ｂの下段に積み重ねる。このため、搬送システム１は、トレイの枚数に関わらず、一定のサイクルでトレイの分離およびトレイの積み重ねを行うことが可能である。よって、搬送システム１のタクトタイムを短縮することが可能となる。また、分離された空トレイ１５Ａを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構および実トレイ１５Ｂを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が不要となる。

本形態では、第１トレイ搬送機構６による空トレイ１５Ａの搬送方向、および第３トレイ搬送機構１０による実トレイ１５Ｂの搬送方向はいずれもＸ軸方向である。したがって、第１トレイ搬送機構６に空トレイ１５Ａを供給するための第１台車３と、第３トレイ搬送機構１０から複数の実トレイ１５Ｂが移し替えられる第２台車４と配列方向を、本体部２に対して同一の方向とすることができる。これにより、第１台車３および第２台車４を移動させる際に、作業者の作業エリアをＸ１方向の側に限定することができる。

本形態では、第２台車４を用いた実トレイ搬出機構１１がＹ軸方向に沿って複数配置されている。また、複数の実トレイ搬出機構１１は、各々、表示パネル１００の検視したときの結果に対応している。より具体的には、第２台車４Ａおよび第２台車４Ｂを用いた第１搬出機構１１Ａと、第２台車４Ｃを用いた第２搬出機構１１Ｂとが、Ｙ軸方向に沿って複数配置されている。第１搬出機構１１Ａは、表示パネル１００の検査結果が「良品」と「不良品」に対応し、第２搬出機構１１Ｂは、表示パネル１００の検査結果が「再検査品」に対応している。これにより、搬送システム１は、検査結果が異なる複数の表示パネル１００を同時に搬送することが可能となる。

本形態において、第２搬出機構１１Ｂでは、第３トレイ搬送機構１０Ｃによって、第２トレイ搬送機構７が搬送してきた空トレイ１５Ａをワーク搭載位置１０１Ａまで搬送するので、第１搬出機構１１Ａと第２搬出機構１１Ｂとでは、ワーク移載機構８が表示パネル１００を載置する際の空トレイ１５Ａの位置がＸ軸方向でずれている。これにより、第２搬出機構１１Ｂが第３トレイ搬送機構１０Ｃによって空トレイ１５Ａをワーク搭載位置１０１Ａまで搬送しない場合と比較して、ワーク移載機構８のＹ軸方向の移動範囲は、小さくなる。この結果、搬送システム１が複数の実トレイ搬出機構１１を備えた場合であっても、ワーク移載機構８が大型化することを抑制することができる。

本形態では、第１台車３の第１コンベア３１と第１トレイ搬送機構６の第２コンベア６１とが接続する。したがって、第１台車３から第１トレイ搬送機構６に、空トレイ１５Ａを搬入する際、空トレイ１５Ａを搬入しやすい。また、第２台車４の第３コンベア４１と第３トレイ搬送機構１０の第４コンベア１０１とが接続する。したがって、第３トレイ搬送機構１０から第２台車４に、実トレイ１５Ｂを排出する際、実トレイ１５Ｂを排出しやすい。

（第２実施形態）
以下、図面を参照しながら、本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態では、第１実施形態と同様な構成には、第１実施形態と同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

図１０は、本発明の第２実施形態にかかる搬送システムの平面図である。図１１は、搬送システムの正面図である。図１２は、図１０のＡ－Ａ方向から搬送システムを示す正面図である。

（搬送システムの全体構成）
図１０に示す本形態の搬送システム１は、表示パネル１００を検査するための検査装置１７に、表示パネル１００を供給する。本形態では、第１台車３には、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ１５Ｂが積み重ねられる。第２台車４には、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ１５Ａが積み重ねられる。

図１０～図１２に示すように、搬送システム１は、本体部２と、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ１５Ｂが積み重ねられた第１台車３と、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ１５Ａが積み重ねられた第２台車４とを備える。第１台車３および第２台車４は、所定の移動方向に沿って、本体部２から排出されるとともに、本体部２に搬入される。

本体部２は、第１台車３から複数の実トレイ１５Ｂが移し替えられる実トレイ供給位置６０Ｃで複数の実トレイ１５Ｂのうちの最も下段の実トレイ１５Ｂを搬送する第１トレイ搬送機構６を含む分離機構５と、分離機構５によって分離された実トレイ１５Ｂをワーク取り出し位置１９Ａに搬送する第２トレイ搬送機構７と、ワーク取り出し位置１９Ａで実トレイ１５Ｂから表示パネル１００を取り出すワーク移載機構８と、ワーク移載機構８によって表示パネル１００が取り出された空トレイ１５Ａを搬送する第３トレイ搬送機構１０を含み、第３トレイ搬送機構１０によって搬送された空トレイ１５Ａを積み重ねる積み重ね機構９と、ワーク取り出し位置１９Ａに位置する載置部１９と、を備える。
を備える。

（検査装置）
検査装置１７は、表示パネル１００の点灯検査等を実施する。図１０～図１２に示すよ
うに、検査装置１７は、検査部に表示パネル１００を搬送するための搬送部１７１を備える。本形態では、搬送部１７１は、２つ設けられている。搬送部１７１は、表示パネル１００が載置されるステージ１７２と、ステージ１７２をＸ軸方向に往復移動させる駆動部１７３とを備える。駆動部１７３は、電動シリンダなどからなり、Ｘ軸方向に延在する。ワーク移載機構８によって表示パネル１００がステージ１７２に載置されると、搬送部１７１は、ステージ１７２をＸ２方向に移動させて、表示パネル１００を搬送する。

（第１台車）
第１台車３は、複数の実トレイ１５Ｂを本体部２に搬入するために用いられる。図１０、図１１に示すように、第１台車３は、所定の位置に停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第１台車３を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第１台車３は本体部２に固定されている。

（分離機構）
図１０、図１１に示すように、分離機構５は、第１台車３から複数の実トレイ１５Ｂが移し替えられる実トレイ供給位置６０Ｃで複数の実トレイ１５Ｂのうちの最も下段の実トレイ１５Ｂを第１トレイ載置位置６０Ｄに搬送する第１トレイ搬送機構６を備える。分離機構５は、実トレイ供給位置６０Ｃで複数の実トレイ１５Ｂのうちの最も下段の実トレイ１５Ｂを分離する分離部５１を備える。

第１トレイ搬送機構６は、第１コンベア３１と接続される第２コンベア６１と、第１トレイ載置位置６０Ｄに搬送された実トレイ１５Ｂを支持するリフト部６５とを備える。第２コンベア６１において、Ｘ１方向の端部は実トレイ供給位置６０Ｃであり、Ｘ２方向の端部は第１トレイ載置位置６０Ｄである。第２コンベア６１は、Ｘ軸方向に延在し、複数のローラ６２を備える。隣り合うローラ６２の間には、隙間が形成されている。第２コンベア６１は、不図示の駆動源によりローラ６２を回転させることによって、実トレイ１５Ｂを実トレイ供給位置６０Ｃから第１トレイ載置位置６０Ｄに搬送する。第２コンベア６１は、複数の実トレイ１５Ｂの位置を規制するガイド部６３を備える。ガイド部６３は、実トレイ供給位置６０Ｃにおいて、複数の実トレイ１５ＢのＸ２方向の側に当接して、複数の実トレイ１５ＢのＸ軸方向の位置を規制する。また、ローラ６２上において、ガイド部６３のＺ２方向の端部と、ローラ６２との間には、隙間Ｓが形成されている。隙間Ｓは、１枚の実トレイ１５ＢがＸ軸方向に通過することが可能な大きさである。

リフト部６５は、Ｚ軸方向において、第２コンベア６１の第１トレイ載置位置６０Ｄと重なる。リフト部６５は、実トレイ１５Ｂを支持する支持部６６と、支持部６６をＺ軸方向に移動させる駆動部６７とを備える。支持部６６は、実トレイ１５ＢのＺ２方向の側に配置されている。支持部６６は、複数の板部分６８を備える。板部分６８は、Z軸方向に延在する。板部分６８は、Ｚ軸方向において、隣り合うローラ６２の間の隙間と重なる。駆動部６７は、エアシリンダなどからなる。第２コンベア６１が実トレイ１５Ｂを搬送する際、リフト部６５は、板部分６８の先端をローラ６２よりＺ２方向に位置させている。そして、第１トレイ載置位置６０Ｄに実トレイ１５Ｂが搬送されると、リフト部６５は、駆動部６７によって板部分６８をＺ１方向に移動させる。これにより、板部分６８の先端は、隙間をＺ軸方向に通過して、ローラ６２よりＺ１方向に移動するので、実トレイ１５Ｂは、リフト部６５によって持ち上げられる。また、実トレイ１５Ｂがリフト部６５によって持ち上げられる際、実トレイ１５Ｂは、板部分６８の先端によって、Ｘ軸方向に位置決めがされている。

分離部５１は、第１実施形態と同一の構成である。本形態では、分離部５１は、実トレイ供給位置６０Ｃで複数の実トレイ１５Ｂのうちの最も下段の実トレイ１５Ｂを分離する。

（載置部）
図１０、図１１に示すように、載置部１９は、Ｙ軸方向において、分離機構５と積み重ね機構９との間に配置されている。載置部１９は、実トレイ１５Ｂが載置されるステージ１９１と、ステージ１９１に載置された実トレイ１５Ｂの角部に当接する位置決め部材１９２と、を備える。位置決め部材１９２は、駆動部１９３により、ステージ１９１に載置された実トレイ１５Ｂの角部に当接する位置から当接しない位置に移動する。位置決め部材１９２は、実トレイ１５Ｂの角部に当接することにより、ステージ１９１に対して実トレイ１５Ｂの位置決めを行う。

（第２トレイ搬送機構）
図１０～図１２に示すように、第２トレイ搬送機構７は、分離機構５によって分離された実トレイ１５Ｂをワーク取り出し位置１９Ａに搬送するとともに、ワーク移載機構８によって表示パネル１００が取り出された空トレイ１５Ａを積み重ね機構９に搬送する。

（ワーク移載機構）
ワーク移載機構８は、スカラロボットである。図１０～図１２に示すように、ワーク移載機構８は、第２トレイ搬送機構７のＸ１方向の側に配置されている。ワーク移載機構８は、表示パネル１００を保持する保持部８１と、保持部８１を移動させるアーム本体部８２とを備える。ワーク移載機構８は、載置部１９のステージ１９１に載置された表示パネル１００を、搬送部１７１のステージ１７２に移動させる。

（積み重ね機構）
積み重ね機構９は、第３トレイ搬送機構１０によって搬送されてくる空トレイ１５Ａを空トレイ排出位置１０１Ｄに載置されていた空トレイ１５Ａの下段に積み重ねる。図１０、図１２に示すように、積み重ね機構９は、ワーク移載機構８によって表示パネル１００が取り出された空トレイ１５Ａを搬送する第３トレイ搬送機構１０と、空トレイ１５Ａを空トレイ排出位置１０１Ｄに載置されていた空トレイ１５Ａの下段に積み重ねる積み重ね部９１とを備える。

第３トレイ搬送機構１０は、第４コンベア１０１と、空トレイ載置位置１０１Ｃに搬送された空トレイ１５Ａを支持するリフト部１０５とを備える。第４コンベア１０１において、Ｘ２方向の端部は空トレイ載置位置１０１Ｃであり、Ｘ１方向の端部は空トレイ排出位置１０１Ｄである。第４コンベア１０１は、Ｘ軸方向に延在し、複数のローラ１０２を備える。隣り合うローラ１０２の間には、隙間が形成されている。第４コンベア１０１は、不図示の駆動源によりローラ１０２を回転させることによって、空トレイ１５Ａを空トレイ載置位置１０１Ｃから空トレイ排出位置１０１Ｄに搬送する。第４コンベア１０１は、ガイド部１０３とストッパー部１０４とを備える。ガイド部１０３は、空トレイ排出位置１０１Ｄにおいて、複数の空トレイ１５ＡのＸ２方向の側に当接して、複数の空トレイ１５ＡのＸ軸方向の位置を規制する。また、ローラ６２上において、ガイド部６３のＺ２方向の端部と、ローラ６２との間には、隙間Ｓが形成されている。隙間Ｓは、空トレイ１５ＡがＸ軸方向に通過することが可能な大きさである。

ストッパー部１０４は、空トレイ排出位置１０１Ｄにおいて、複数の空トレイ１５ＡのＸ１方向の側に当接して、搬送された空トレイ１５ＡのＸ軸方向の位置を規制する。ストッパー部１０４は、駆動部１０９により、Ｚ軸方向に移動する。複数の空トレイ１５Ａが第２台車４に移し替えられる際、ローラは、ローラ１０２よりＺ２方向に移動する。

リフト部１０５は、Ｚ軸方向において、第３トレイ搬送機構１０の空トレイ載置位置１０１Ｃと重なる。リフト部１０５は、空トレイ１５Ａを支持する支持部１０６と、支持部
１０６をＺ軸方向に移動させる駆動部１０７とを備える。支持部１０６は、空トレイ１５ＡのＺ２方向の側に配置されている。支持部１０６は、複数の板部分１０８を備える。板部分１０８は、Z軸方向に延在する。板部分１０８は、Ｚ軸方向において、隣り合うローラ１０２の間の隙間と重なる。駆動部１０７は、エアシリンダなどからなる。駆動部１０７が支持部１０６をZ軸方向に移動させることによって、板部分１０８は、隣り合うローラ１０２の間の隙間をZ軸方向に通過する。

第２トレイ搬送機構７によって空トレイ載置位置１０１Ｃに空トレイ１５Ａが載置される際、リフト部１０５は、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ１方向に位置させている。そして、空トレイ１５Ａは、板部分１０８の先端に載置される。この際、空トレイ１５Ａは、板部分１０８の先端によって、Ｘ軸方向に位置決めがされている。

積み重ね部９１は、第１実施形態と同一の構成である。本形態では、積み重ね部９１は、第３トレイ搬送機構１０によって搬送されてくる空トレイ１５Ａを空トレイ排出位置１０１Ｄに載置されていた空トレイ１５Ａの下段に積み重ねる。

（第２台車）
第２台車４は、複数の空トレイ１５Ａを本体部２から搬出するために用いられる。図１０、図１２に示すように、第２台車４は、所定の位置に停止されると、本体部２と連結する連結部を備える。第２台車４を本体部２から移動させる場合を除いて、連結部が本体部２と連結することにより、第２台車４は本体部２に固定されている。

（搬送システムの動作）
次に、搬送システム１の動作について説明する。最初に、作業員によって複数の実トレイ１５Ｂが載置された第１台車３が本体部２にセットされる。同様に、作業員によって複数の空トレイ１５Ａを載置するための第２台車４が本体部２にセットされる。第１台車３が本体部２に固定されると、作業者は、複数の実トレイ１５ＢをＸ２方向に押すことにより、複数の実トレイ１５Ｂは、本体部２に供給される。

第１コンベア３１から第２コンベア６１に複数の実トレイ１５Ｂが供給されると、第２コンベア６１に設けられたセンサが複数の実トレイ１５Ｂの供給を検知する。これにより、第２コンベア６１のローラ６２は回転を開始し、第２コンベア６１は、複数の実トレイ１５Ｂを実トレイ供給位置６０Ｃまで搬送する。複数の実トレイ１５Ｂが実トレイ供給位置６０Ｃまで搬送されたことをセンサが検知すると、第２コンベア６１は、複数の実トレイ１５Ｂの搬送を停止する。

その後、分離部５１は、第１実施形態と同一の動作により、実トレイ供給位置６０Ｃで複数の実トレイ１５Ｂのうちの最も下段の実トレイ１５Ｂを分離する。

次に、第２コンベア６１により、実トレイ１５Ｂが第１トレイ載置位置６０Ｄに搬送されると、リフト部６５は、支持部６６をＺ１方向に移動させる。これにより、実トレイ１５Ｂは、リフト部６５によって持ち上げられる。リフト部６５によって実トレイ１５Ｂが持ち上げられた後、第２トレイ搬送機構７は、リフト部６５によって持ち上げられた実トレイ１５Ｂを受け取る。第２トレイ搬送機構７は、受け取った実トレイ１５Ｂを、載置部１９のステージ１９１に載置する。ステージ１９１に実トレイ１５Ｂが載置されると、載置部１９は、位置決め部材１９２を、実トレイ１５Ｂの角部に当接させて、実トレイ１５Ｂの位置決めを行う。実トレイ１５Ｂの位置決めがされた後、第２トレイ搬送機構７が、保持部７１をＹ２方向に移動させてから、ワーク移載機構８は、ステージ１９１に載置された実トレイ１５Ｂから表示パネル１００を、搬送部１７１のステージ１７２に移動させる。ステージ１９１に載置された実トレイ１５Ｂから表示パネル１００が移動した後、載
置部１９は、位置決め部材１９２を、空トレイ１５Ａの角部に当接しない位置に退避させる。位置決め部材１９２が退避した後、第２トレイ搬送機構７は、載置部１９のステージ１９１から空トレイ１５Ａを受け取り、受け取った空トレイ１５Ａを、第３トレイ搬送機構１０の支持部１０６に搬送する。この際、第３トレイ搬送機構１０の支持部１０６の先端は、ローラ１０２よりＺ１方向に位置している。

第２トレイ搬送機構７は、空トレイ１５Ａを、第３トレイ搬送機構１０の支持部１０６に搬送した後、再度、第２トレイ搬送機構７のリフト部６５から載置部１９のステージ１９１に実トレイ１５Ｂを搬送する。

第２トレイ搬送機構７によって空トレイ１５Ａが支持部１０６に載置された後、第３トレイ搬送機構１０は、リフト部１０５によって、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ２方向に移動させて、ローラ１０２上に空トレイ１５Ａを載置する。空トレイ１５Ａがローラ１０２上にされると、第４コンベア１０１は、ローラ１０２を回転させることによって、空トレイ１５Ａを空トレイ載置位置１０１Ｃから空トレイ排出位置１０１Ｄに搬送する。空トレイ１５Ａが空トレイ１５Ａを空トレイ載置位置１０１Ｃから空トレイ排出位置１０１Ｄに搬送された後、第３トレイ搬送機構１０は、次の空トレイ１５Ａが載置できるように、リフト部１０５によって、板部分１０８の先端をローラ１０２よりＺ１方向に移動させる。

空トレイ１５Ａが空トレイ載置位置１０１Ｃから空トレイ排出位置１０１Ｄに搬送されると、積み重ね部９１は、第１実施形態と同一の動作により、第３トレイ搬送機構１０によって搬送されてくる空トレイ１５Ａを空トレイ排出位置１０１Ｄに載置されていた空トレイ１５Ａの下段に積み重ねる。

積み重ね部９１により所定枚数の空トレイ１５Ａが積み重ねられると、トレイ検知センサによって、所定枚数に達したことが検知される。トレイ検知センサが所定枚数に達したことを検知した後、駆動部９９が支持部９８をローラ１０２よりＺ２方向に移動させる、これにより、複数の空トレイ１５Ａは、支持部９８から第４コンベア１０１に移動する。

複数の空トレイ１５Ａが第４コンベア１０１に移動した後、ストッパー部１０４は、ローラ１０２よりＺ２方向に移動する。その後、第４コンベア１０１は、ローラ１０２を回転させることによって、複数の空トレイ１５Ａを第２台車４の第３コンベア４１に移し替える。

第２台車４に複数の空トレイ１５Ａが移し替えられた後、第２台車４の連結部と本体部２と連結が解除される。その後、作業員は、所定枚数が積み重なった空トレイ１５Ａが載置された第２台車４を本体部２から移動させて、別の第２台車４を本体部２にセットする。

（作用効果）
本形態では、実トレイ排出用の第１台車３を用いて、表示パネル１００が載置された複数の実トレイ１５Ｂが搬送システム１に搬入される。また、空トレイ供給用の第２台車４を用いて、表示パネル１００が載置されていない複数の空トレイ１５Ａが搬送システム１から搬出される。したがって、作業者の手作業によって、複数のトレイ１５が搬送システム１に搬入・搬出されないので、作業者の負担を軽減することができる。

本形態の搬送システム１は、複数の実トレイ１５Ｂのうち最も下段の実トレイ１５Ｂを第１トレイ載置位置６０Ｄに搬送するとともに、空トレイ１５Ａを空トレイ排出位置１０１Ｄに載置されていた空トレイ１５Ａの下段に積み重ねる。このため、搬送システム１は
、トレイの枚数に関わらず、一定のサイクルでトレイの分離およびトレイの積み重ねを行うことが可能である。よって、搬送システム１のタクトタイムを短縮することが可能となる。また、分離された実トレイ１５Ｂを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構および空トレイ１５Ａを高さ方向に移動させるトレイ搬送機構が不要となる。

本形態では、第１トレイ搬送機構６による実トレイ１５Ｂの搬送方向、および第３トレイ搬送機構１０による空トレイ１５Ａの搬送方向はいずれもＸ軸方向である。したがって、第１トレイ搬送機構６に実トレイ１５Ｂを供給するための第１台車３と、第３トレイ搬送機構１０から複数の空トレイ１５Ａが移し替えられる第２台車４と配列方向を、本体部２に対して同一の方向とすることができる。これにより、第１台車３および第２台車４を移動させる際に、作業者の作業エリアをＸ１方向の側に限定することができる。

本形態では、第１台車３の第１コンベア３１と第１トレイ搬送機構６の第２コンベア６１とが接続する。したがって、第１台車３から第１トレイ搬送機構６に、実トレイ１５Ｂを搬入する際、実トレイ１５Ｂを搬入しやすい。また、第２台車４の第３コンベア４１と第３トレイ搬送機構１０の第４コンベア１０１とが接続する。したがって、第３トレイ搬送機構１０から第２台車４に、空トレイ１５Ａを排出する際、空トレイ１５Ａを排出しやすい。

本形態では、第２トレイ搬送機構７は、ワーク取り出し位置１９Ａで表示パネル１００クが取り出された空トレイ１５Ａを第３トレイ搬送機構１０との空トレイ載置位置１０１Ｃまで搬送する。したがって、ワーク取り出し位置１９Ａから空トレイ載置位置１０１Ｃまで、空トレイ１５Ａを搬送する機構を別途設ける必要がない。

（処理システム）
第１実施形態に記載の搬送システム１および第２実施形態に記載の搬送システム１は、処理システムに同時に用いてもよい。より具体的には、表示パネル１００の検査を行う検査装置の上流側に第２実施形態に記載の搬送システム１を配置し、表示パネル１００の検査を行う検査装置の下流側に第１実施形態に記載の搬送システム１を配置した処理システムとすることができる。これにより、処理システムに複数のトレイを搬入・搬出する際に、第１台車３および第２台車４を持ち上げることができるので、作業者の負担を軽減することができる。

１…搬送システム、２…本体部、３…第１台車、４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ…第２台車、５…分離機構、６…第１トレイ搬送機構、７…第２トレイ搬送機構、７…分離機構、８…ワーク移載機構、９、９Ａ、９Ｂ、９Ｃ…積み重ね機構、１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ…第３トレイ搬送機構、１１…実トレイ搬出機構、１１Ａ…第１搬出機構、１１Ｂ…第２搬出機構、１５…トレイ、１５Ａ…空トレイ、１５Ｂ…実トレイ、１５ａ…鍔部、１６…搬入機構、１７…検査装置、１９…載置部、１９Ａ…ワーク取り出し位置、３１…第１コンベア、４１…第３コンベア、５１…分離部、５２…保持部、５３…リフト部、５４…保持部材、５５…駆動部、５６…当接部、５７…支持爪部、５８…支持部、５８ａ…板部分、５９…駆動部、６０Ａ…空トレイ供給位置、６０Ｂ…第１トレイ載置位置、６０Ｃ…実トレイ供給位置、６０Ｄ…第１トレイ載置位置、６１…第２コンベア、６２…ローラ、６３…ガイド部、６５…リフト部、６６…支持部、６７…駆動部、６８…板部分、７１…保持部、７２…駆動部、８１…保持部、８２…アーム本体部、９１…積み重ね部、９２…保持部、９３…リフト部、９４…保持部材、９５…駆動部、９６…当接部、９７…支持爪部、９８…支持部、９８ａ…板部分、９９…駆動部、１００…表示パネル、１０１…第４コンベア、１０１Ａ…ワーク搭載位置、１０１Ｂ…実トレイ排出位置、１０１Ｃ…空トレイ載置位置、１０１Ｄ…空トレイ排出位置、１０２…ローラ、１０３…ガイド部、１０４…スト
ッパー部、１０５…リフト部、１０６…支持部、１０６Ａ…第１部分、１０６Ｂ…第２部分、１０７…駆動部、１０８…板部分、１０９…駆動部、１６１…ステージ、１６２…駆動部、１７１…搬送部、１７２…ステージ、１７３…駆動部、１９１…ステージ、１９２…位置決め部材、１９３…駆動部、３１１…ローラ、４１１…ローラ、７２１…Ｚ軸駆動部、７２２…Ｙ軸駆動部、Ｓ…隙間

Claims (13)

1. ワークが載置されていない複数の空トレイが積み重ねられた空トレイ供給用の第１台車と、
   前記第１台車から前記複数の空トレイが移し替えられる空トレイ供給位置で前記複数の空トレイのうちの前記最も下段の空トレイを第１トレイ載置位置に搬送する第１トレイ搬送機構を含む分離機構と、
   前記分離機構によって分離された前記空トレイを前記第１トレイ載置位置からワーク搭載位置に搬送するための第２トレイ搬送機構と、
   前記ワーク搭載位置に搬送された前記空トレイにワークを載置するワーク移載機構と、
   前記ワーク移載機構によってワークが載置された実トレイを前記ワーク搭載位置から実トレイ排出位置に搬送する第３トレイ搬送機構を含み、前記第３トレイ搬送機構によって搬送されてくる実トレイを前記実トレイ排出位置に載置されていた実トレイの下段に積み重ねる積み重ね機構と、
   前記積み重ね機構によって積み重ねられた複数の前記実トレイが前記実トレイ排出位置から移し替えられる空トレイ排出用の第２台車と、
   を有することを特徴とする搬送システム。
2. 請求項１に記載の搬送システムにおいて、
   前記第１台車には、積み重ねられた前記複数の空トレイを下方から支持する第１コンベアが設けられ、
   前記第１トレイ搬送機構には、前記第１コンベアと接続される第２コンベアが設けられ、
   前記第２台車には、積み重ねられた前記複数の実トレイを下方から支持する第３コンベアが設けられ、
   前記第３トレイ搬送機構には、前記第３コンベアと接続される第４コンベアが設けられていることを特徴とする搬送システム。
3. 請求項１または２に記載の搬送システムにおいて、
   前記第１トレイ搬送機構による前記空トレイの搬送方向、および前記第３トレイ搬送機構による前記実トレイの搬送方向はいずれも第１方向に沿う方向であり、
   前記第２トレイ搬送機構による搬送方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることを特徴とする搬送システム。
4. 請求項３に記載の搬送システムにおいて、
   前記第２台車を用いた実トレイ搬出機構が前記第２方向に沿って複数配置されていることを特徴とする搬送システム。
5. 請求項４に記載の搬送システムにおいて、
   前記ワーク移載機構は、スカラロボットであることを特徴とする搬送システム。
6. 請求項４または５に記載の搬送システムにおいて、
   前記複数の実トレイ搬出機構のうちの第１搬出機構と、前記複数の実トレイ搬出機構のうち、前記第１搬出機構とは別の第２搬出機構とでは、前記ワーク移載機構が前記ワークを載置する際の前記ワーク搭載位置が前記第１方向でずれており、
   前記第１搬出機構では、前記ワーク搭載位置に搬送された前記空トレイに前記ワーク移載機構が前記ワークを載置し、
   前記第２搬出機構では、前記第３トレイ搬送機構によって、前記第２トレイ搬送機構が搬送してきた空トレイを前記ワーク搭載位置まで前記第１方向に沿って搬送した後、前記実トレイ排出位置に搬送することを特徴とする搬送システム。
7. 請求項４から６までの何れか一項に記載の搬送システムにおいて、
   前記複数の実トレイ搬出機構は各々、前記ワークを検査したときの結果に対応していることを特徴とする搬送システム。
8. ワークが載置された複数の実トレイが積み重ねられた実トレイ供給用の第１台車と、
   前記第１台車から前記複数の実トレイが移し替えられる実トレイ供給位置で前記複数の実トレイのうちの前記最も下段の実トレイを第１トレイ載置位置に搬送する第１トレイ搬送機構を含む分離機構と、
   前記分離機構によって分離された前記実トレイをワーク取り出し位置に搬送する第２トレイ搬送機構と、
   前記ワーク取り出し位置で実トレイからワークを取り出すワーク移載機構と、
   前記ワーク移載機構によってワークが取り出された空トレイを空トレイ排出位置に搬送する第３トレイ搬送機構を含み、前記第３トレイ搬送機構によって搬送されてくる空トレイを前記空トレイ排出位置に載置されていた空トレイの下段に積み重ねる積み重ね機構と、
   前記積み重ね機構によって積み重ねられた複数の前記空トレイが前記空トレイ排出位置から移し替えられる空トレイ排出用の第２台車と、
   を有することを特徴とする搬送システム。
9. 請求項８に記載の搬送システムにおいて、
   前記第１台車には、多段に積み上げられた前記複数の実トレイを下方から支持する第１コンベアが設けられ、
   前記第１トレイ搬送機構には、前記第１コンベアと接続される第２コンベアが設けられ、
   前記第２台車には、多段に積み上げられた前記複数の空トレイを下方から支持する第３コンベアが設けられ、
   前記第３トレイ搬送機構には、前記第３コンベアと接続される第４コンベアが設けられていることを特徴とする搬送システム。
10. 請求項８または９に記載の搬送システムにおいて、
    前記第２トレイ搬送機構は、前記ワーク取り出し位置で前記ワークが取り出された前記空トレイを前記第３トレイ搬送機構との空トレイ載置位置まで搬送することを特徴とする搬送システム。
11. 請求項８から１０までの何れか一項に記載の搬送システムにおいて、
    前記第１トレイ搬送機構による前記実トレイの搬送方向、および前記第３トレイ搬送機構による前記空トレイの搬送方向はいずれも第１方向に沿う方向であり、
    前記第２トレイ搬送機構による前記実トレイの搬送方向は、前記第１方向に対して交差する第２方向であることを特徴とする搬送システム。
12. 請求項８から１１までの何れか一項に記載の搬送システムにおいて、
    前記ワーク移載機構は、スカラロボットであることを特徴とする搬送システム。
13. 請求項１から７までの何れか一項に記載の搬送システム、および請求項８から１２までの何れか一項に記載の搬送システムを備えた処理システムであって、
    前記実トレイ供給位置から前記実トレイ排出位置までワークが搬送されるまでの間にワークの検査を行う検査装置を備えることを特徴とする処理システム。

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