CN108839225A - 一种唇砖自动化生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及耐火材料生产技术领域，尤其涉及一种唇砖自动化生产工艺，包括上料部分、脱模部分、边模转移部分、合模部分及模具输出，坯模输送至承载台上后，经分离组件将第一限位模和第二限位模输出至边模转移工位后，经输出机构转移至合模工位的同时由人工将底模放置于定位台上，再经定位部将第一限位模和第二限位模推送至底模上，由人工将形成的模具搬离输出；通过脱模机构以双向分离方式将第一限位模、第二限位模与坯砖分离后分别输出，再经与脱模机构同步动作的合模机构将第一限位模、第二限位模与底模自动拼装形成模具，实现脱模与模具回用的自动生产；解决现有技术中存在的脱模、合模生产效率低下的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及耐火材料生产技术领域，尤其涉及一种唇砖自动化生产工艺。
背景技术
现阶段对于唇砖的生产主要以将含有多种组份的混合料填充入相应的模具中，使其凝固成型后进行脱模烧制，从而形成唇砖；在现有技术中凝固成型后的坯模多以手工拆卸方式脱模，将脱模后的第一限位模和第二限位模集中收集后，再通过人工将第一限位模、第二限位模及底模拼装成模具再利用，其生产方式，耗时耗力且生产效率低下。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种唇砖自动化生产工艺，通过脱模机构以双向分离方式将第一限位模、第二限位模与坯砖分离后分别输出，再经与脱模机构同步动作的合模机构将第一限位模、第二限位模与底模自动拼装形成模具，实现脱模与模具回用的自动生产；解决现有技术中存在的脱模、合模生产效率低下的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，包括以下部分：
(a)上料部分，凝固成型后的坯模经导入机构以间断传输方式输出至下一工位；
(b)脱模部分，坯模经步骤(a)输送至承载台上后，经分离组件以双向同步水平托离方式将第一限位模和第二限位模输出；
(c)边模转移部分，第一限位模和第二限位模经步骤(b)输出至边模转移工位后，经输出机构以带传送方式定向转移；
(d)合模部分，第一限位模(和第二限位模经步骤(c)转移至合模工位的同时，经人工将底模放置于合模组件上的定位台上，再经与分离组件同步移动的定位部以相向推送方式，将第一限位模和第二限位模推送至底模上，形成模具；
(e)模具输出，经步骤(d)合模完成后，由人工将形成的模具搬离输出。
作为改进，所述步骤(a)还包括转移部分，凝固后的坯模经导入机构上的传输带以定向间断传输方式将坯砖输送至转移工位，由导入机构上的升降组件将坯模以上下移动方式进行转移。
作为改进，所述步骤(a)还包括推送部分，坯模经升降组件转移至推送工位后，由导入机构上的推送组件以间断定向推送方式将坯砖输送至脱模工位。
作为改进，所述步骤(b)还包括坯砖输出部分，坯模经分离组件将第一限位模、第二限位模分别与坯砖分离后，由传输带结构设置的承载台以间断传动方式，将坯砖与底模同步输出。
作为改进，所述分离组件分别通过结构相同且相对设置的分离部A与分离部B以反向且同步水平托离方式分别将第一限位模和第二限位模托送至边模转移工位。
其中，所述分离部A与分离部B通过设置于其上的弹性挂钩和挂钩以双点同步托移方式分别与第一限位模和第二限位模配合后，经分离组件同步输出。
另外，所述第一限位模和第二限位模经分离组件脱离至输出机构上后，由分离部A与分离部B上的导向块分别以止压方式将两者上的挂钩分别与第一限位模和第二限位模分离。
作为改进，所述步骤(d)还包括限位部分，第一限位模和第二限位模经输出机构同步输送至限位工位后，由定位部上的定位块以卡合方式分别对第一限位模和第二限位模进行限位。
作为改进，所述步骤(d)还包括传动部分，第一限位模和第二限位模分别经定位块限位后，经合模组件上的连接部与分离组件上的传动齿轮以等距配合传动方式相连接，经传动齿轮以传动方式驱动定位部相向移动，与底模配合进行合模。
其中，所述定位部相向移动，通过合模组件上的驱动杆以双向定距反螺旋传动方式带动定位部移动。
本发明的有益效果：
(1)在本发明中通过导入机构将坯模以间断传输方式转移至脱模机构内后，由分离组件以双向同步脱离方式将第一限位模和第二限位模与坯砖分离后经输出机构自动转移至合模工位的同时，坯砖经传输带结构设置的承载台输出至烧制工位；再经与分离组件传动连接设置的合模组件以同步相向移动方式分别将第一限位模和第二限位模组装于底模上，实现坯模的脱模及模具回用的自动化生产，结合合模组件与分离组件的同步运行，实现第一限位模、第二限位模与底模的组装紧凑型，提高模具自动拼装精度，解决现有技术中存在的脱模、合模生产效率低下的技术问题。
(2)在本发明中通过连接部将传动齿轮与驱动杆相连接，使脱模机构对第一限位模和第二限位模的移动距离与定位部推动第一限位模和第二限位模的移动距离相同，确保合模后第一限位模、第二限位模及底面的合模紧凑型，降低后续合模夹紧过程中，对于模具校正的工作强度，进一步提高本发明的生产效率。
综上所述，本发明具有机构合理、自动化程度高、生产稳定等优点；尤其适用于唇砖生产设备领域。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明整体结构示意图；
图3为本发明正视图；
图4为本发明俯视图；
图5为本发明侧视图；
图6为坯模结构示意图；
图7为分离部A结构示意图；
图8为传动部局部放大结构示意图；
图9为弹性挂钩剖视放大示意图；
图10为弹性挂钩状态示意图；
图11为正拉杆状态示意图；
图12为图2中A处放大示意图；
图13为图5中B处放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
根据说明书附图中的图1描述本实施例一中的一种唇砖自动化生产工艺。
一种唇砖自动化生产工艺，包括以下部分：
(a)上料部分，凝固成型后的坯模10经导入机构1以间断传输方式输出至下一工位；
(b)脱模部分，坯模10经步骤a输送至承载台21上后，经分离组件22以双向同步水平托离方式将第一限位模101和第二限位模102输出；
(c)边模转移部分，第一限位模101和第二限位模102经步骤b输出至边模转移工位后，经输出机构3以带传送方式定向转移；
(d)合模部分，第一限位模101和第二限位模102经步骤(c)转移至合模工位的同时，经人工将底模104放置于合模组件41上的定位台415上，再经与分离组件22同步移动的定位部411以相向推送方式，将第一限位模101和第二限位模102推送至底模104上，形成模具；
(e)模具输出，经步骤(d)合模完成后，由人工将形成的模具搬离输出。
进一步地，所述步骤(a)还包括转移部分，凝固后的坯模10经导入机构1上的传输带11以定向间断传输方式将坯砖输送至转移工位，由导入机构1上的升降组件12将坯模10以上下移动方式进行转移。
进一步地，所述步骤(a)还包括推送部分，坯模10经升降组件12转移至推送工位后，由导入机构1上的推送组件13以间断定向推送方式将坯砖输送至脱模工位。
进一步地，所述步骤(b)还包括坯砖输出部分，坯模10经分离组件22将第一限位模101、第二限位模102分别与坯砖103分离后，由传输带结构设置的承载台21以间断传动方式，将坯砖103与底模104同步输出。
其中，所述分离组件(22)分别通过结构相同且相对设置的分离部A221与分离部B222以反向且同步水平托离方式分别将第一限位模101和第二限位模102托送至边模转移工位。
另外，所述分离部A221与分离部B222通过设置于其上的弹性挂钩2214和挂钩22112以双点同步托移方式分别与第一限位模101和第二限位模102配合后，经分离组件22同步输出。
具体地，所述第一限位模101和第二限位模102经分离组件22脱离至输出机构3上后，由分离部A221与分离部B222上的导向块22134分别以止压方式将两者上的挂钩22112分别与第一限位模101和第二限位模102分离。
进一步地，所述步骤(d)还包括限位部分，第一限位模101和第二限位模102经输出机构3同步输送至限位工位后，由定位部411上的定位块4112以卡合方式分别对第一限位模101和第二限位模102进行限位。
进一步地，所述步骤(d)还包括传动部分，第一限位模101和第二限位模102分别经定位块4112限位后，经合模组件41上的连接部414与分离组件22上的传动齿轮22132以等距配合传动方式相连接，经传动齿轮22132以传动方式驱动定位部411相向移动，与底模104配合进行合模。
其中，所述定位部411相向移动，通过合模组件41上的驱动杆413以双向定距反螺旋传动方式带动定位部411移动。
实施例二
结合说明书附图中的图2-13描述本实施例中的一种全自动脱模及模具回用生产系统。
如图2、3、4、5和6所示，一种全自动脱模及模具回用生产系统，包括：
导入机构1，所述导入机构1包括用于坯模10转移的传输带11、设置于该传输带11端部的升降组件12以及位于该升降组件12下方将坯模10定向输送的推送组件13；凝固后的坯模10经传输带11传输至升降组件12内，经其向下传输至推送组件13的前端后，经推送组件13将坯模10推送进入脱模机构2内后，升降组件12向上返回；
脱模机构2，所述脱模机构2位于所述推送组件13的一端且与其处于同一水平位置，其包括承载台21、设置于该承载台21上用于将坯模10上的第一限位模101和第二限位模102以双向托离方式与坯砖103分离的分离组件22以及驱动该分离组件22运转的驱动组件23；所述坯模10包括位于第一限位模101第二限位模102及坯砖103下方的底模104，第一限位模101与第二限位模102结构相同且两者配合构成坯砖103的成型腔；
输出机构3，所述输出机构3对称设置于所述承载台21的两侧，经所述分离组件22分别将第一限位模101与第二限位模102脱离至输出机构3上经其定向传输；在本实施例中，输出机构3为传输带结构设置；及
合模机构4，所述合模机构4设置于所述输出机构3的末端，其包括分别设置于所述输出机构3的两侧用于将第一限位模101与第二限位模102聚中转移的合模组件41，该合模组件41与所述分离组件22传动连接设置，在本实施例中，通过人工将底模104放置于合模机构4上后，第一限位模101和第二限位模102经合模组件41推送至底模104上完成合模后，再由人工将合模后的模具搬离。
进一步地，如图2、3和5所示，所述升降组件12包括滑动设置的托盘121、驱动该托盘121上下移动的驱动件122，所述推送组件13包括推板131、及驱动该推板131移动的油缸132；在本实施例中，坯模10经传输带11输送至托盘121上后，由驱动件122带动托盘121下移至推板131的前端，再经油缸132推动推板131移动，将坯模10推送至承载台21上，其中驱动件122为油缸设置。
进一步地，如图2、4和5所示，所述承载台21为传输带结构设置，且其为间断运行设置，所述分离组件22位于该承载台21的上方，且其运动方向与所述推送组件13的运动方向垂直设；坯模10经推送组件13推动至承载台21上时，其为静止状态，坯模10经分离组件22将第一限位模101和第二限位模102脱离后，承载台21运转，将坯砖103与底模104输出。
进一步地，如图2、4、5、6、8和10所示，所述分离组件22包括分别设置于所述承载台21两侧的分离部A221和分离部B222，该分离部A221与分离部B222呈水平旋转180°结构设置，所述分离部A221包括正拉杆2211、与该正拉杆2211固定连接且平行设置的侧拉杆2212以及连接所述正拉杆2211与驱动组件23的传动部2213，所述正拉杆2211位于所述坯模10的中间位置，所述侧拉杆2212位于所述坯模10的外侧且其端部为可转动的弹性挂钩2214结构设置，所述正拉杆2211位于所述侧拉杆2212的末端且两者呈上下结构设置，所述侧拉杆2212的下方形成经第一限位模101输出的移动空间。
其中，如图所7和11所示，述正拉杆2211包括设置于其端部的安装槽22111、以上下往复运动方式安装于该安装槽22111内的挂钩22112、与该挂钩22112固定连接且沿所述正拉杆2211长度方向设置的压块22113以及设置于安装槽22111内且位于所述挂钩22112底部的弹簧22114，所述挂钩22112与所述压块22113的端部均设有倒角，且两倒角呈对称结构设置，工作时，挂钩22112由正拉杆2211带动移动至坯模10方向时，挂钩22112与坯模上的卡槽1011作用，由其与挂钩22112相互作用，使挂钩22112下移，实现挂钩22112卡合于卡槽1011内；正拉杆2211带动侧限位模移动至输出机构3上后，压块22113与导向块22134配合，由导向块22134对压块22113进行挤压，从而使挂钩22112与侧限位模分离。
另外，如图8所示，所述传动部2213包括设置于所述正拉杆2211上且沿其移动方向分布的齿条22131、与该齿条22131配合设置的传动齿轮22132、连接该传动齿轮与所述驱动组件23的同步带22133以及固定设置于所述输出机构3上且与所述正拉杆2211套合设置的导向块22134。
进一步地，如图2、4和12所示，所述合模组件41包括分别位于所述输出机构3的上方且以可往复运动方式设置的定位部411、固定设置于所述输出机构3上方的导向轴412、与该导向轴412平行设置的驱动杆413、连接该驱动杆413与所述传动齿轮22132的连接部414以及位于所述输出机构3之间用于放置底模104的定位台415；所述定位套415与底模104的外形相适配且其上表面低于所述输出机构3的上表面，底模104放置于定位套415上后，与所述输出机构3的上表面持平，第一限位模101与第二限位模102分别经定位部411聚中推送至底模104上后完成合模；在本实施例中，所述连接部为锥齿轮传动连接设置。
其中，如图2、4和12所示，所述驱动杆413转动设置于所述输出机构3的上方，其与所述定位部411以螺旋传动方式相连接，所述驱动杆413的两端为等距正反螺旋结构设置。
需要说明的是，如图2、4和12所示，在本发明中通过连接部414将传动齿轮22132与驱动杆413相连接，使脱模机构2对第一限位模101和第二限位模102的移动距离与定位部411推动第一限位模101和第二限位模102的移动距离相同，确保合模后第一限位模101、第二限位模102及底面104的合模紧凑型，降低后续合模夹紧过程中，对于模具校正的工作强度，进一步提高本发明的生产效率。
另外，如图13所示，所述定位部411为对称结构设置，其包括分别套设于所述驱动杆413与所述导向轴412上的限位块4111以及与该限位块4111固定连接且与第一限位模101上的卡槽1011外形卡合设置的定位块4112。
进一步地，如图2和4所示，所述输出机构3为带传送结构设置，且其两者传输方向相同。
在本发明中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过过脱模机构以双向分离方式将第一限位模、第二限位模与坯砖分离后分别输出，再经与脱模机构同步动作的合模机构将第一限位模、第二限位模与底模自动拼装形成模具，实现脱模与模具回用的自动生产的设计构思，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，包括以下部分：
(a)上料部分，凝固成型后的坯模(10)经导入机构(1)以间断传输方式输出至下一工位；
(b)脱模部分，坯模(10)经步骤(a)输送至承载台(21)上后，经分离组件(22)以双向同步水平托离方式将第一限位模(101)和第二限位模(102)输出；
(c)边模转移部分，第一限位模(101)和第二限位模(102)经步骤(b)输出至边模转移工位后，经输出机构(3)以带传送方式定向转移；
(d)合模部分，第一限位模(101)和第二限位模(102)经步骤(c)转移至合模工位的同时，经人工将底模(104)放置于合模组件(41)上的定位台(415)上，再经与分离组件(22)同步移动的定位部(411)以相向推送方式，将第一限位模(101)和第二限位模(102)推送至底模(104)上，形成模具；
(e)模具输出，经步骤(d)合模完成后，由人工将形成的模具搬离输出。
2.根据权利要求1所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤
(a)还包括转移部分，凝固后的坯模(10)经导入机构(1)上的传输带(11)以定向间断传输方式将坯砖输送至转移工位，由导入机构(1)上的升降组件(12)将坯模(10)以上下移动方式进行转移。
3.根据权利要求2所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤
(a)还包括推送部分，坯模(10)经升降组件(12)转移至推送工位后，由导入机构(1)上的推送组件(13)以间断定向推送方式将坯砖输送至脱模工位。
4.根据权利要求1所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤
(b)还包括坯砖输出部分，坯模(10)经分离组件(22)将第一限位模(101)、第二限位模(102)分别与坯砖(103)分离后，由传输带结构设置的承载台(21)以间断传动方式，将坯砖(103)与底模(104)同步输出。
5.根据权利要求1所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述分离组件(22)分别通过结构相同且相对设置的分离部A(221)与分离部B(222)以反向且同步水平托离方式分别将第一限位模(101)和第二限位模(102)托送至边模转移工位。
6.根据权利要求5所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述分离部A(221)与分离部B(222)通过设置于其上的弹性挂钩(2214)和挂钩(22112)以双点同步托移方式分别与第一限位模(101)和第二限位模(102)配合后，经分离组件(22)同步输出。
7.根据权利要求6所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述第一限位模(101)和第二限位模(102)经分离组件(22)脱离至输出机构(3)上后，由分离部A(221)与分离部B(222)上的导向块(22134)分别以止压方式将两者上的挂钩(22112)分别与第一限位模(101)和第二限位模(102)分离。
8.根据权利要求1所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤(d)还包括限位部分，第一限位模(101)和第二限位模(102)经输出机构(3)同步输送至限位工位后，由定位部(411)上的定位块(4112)以卡合方式分别对第一限位模(101)和第二限位模(102)进行限位。
9.根据权利要求8所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤(d)还包括传动部分，第一限位模(101)和第二限位模(102)分别经定位块(4112)限位后，经合模组件(41)上的连接部(414)与分离组件(22)上的传动齿轮(22132)以等距配合传动方式相连接，经传动齿轮(22132)以传动方式驱动定位部(411)相向移动，与底模(104)配合进行合模。
10.根据权利要求9所述的一种唇砖自动化生产工艺，其特征在于，所述定位部(411)相向移动，通过合模组件(41)上的驱动杆(413)以双向定距反螺旋传动方式带动定位部(411)移动。
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